TPR EVA塑胶件成型过程中遇到的品质问题以及解决方案

TPREVA塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是TPREVA塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。目前塑胶原料测试水份是非常重要的，一般用深圳冠亚生产的SFY-100塑胶水分测试仪。现将TPREVA塑料注塑件常见缺陷问题总结如下：1、 色差：TPREVA注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差。产生原因：①原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。③设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。④环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。⑤色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。2、 填充不足（缺胶）：TPREVA注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。产生原因：①模具方面：A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；B、模具排气结构不良；。、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；D、模具温度未达要求。②原料方面：A、原材料含水量过大；水份过大可以用SFY-100塑胶水份测定仪，快速检测出各种料的水份含量情况。B、原料中易挥发物超标；C、原材料中杂质或再生料过多。③注塑机方面：A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；D、止逆阀故障；E、注射行程不够。④成型操作方面：A、模具温度过低；B、注射压力太低；C、保压时间太短D、注射速度太慢；£、熔体温度太低。3、 翘曲变形：TPREVA塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象。产生原因①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。②成型操作方面：A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；B、熔体温度过高；C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；。、熔体流速太慢；E、回火温度过高或时间太长。③原材料方面：PP/PA料容易变形。4、 熔接痕（纹）：在TPREVA塑胶件表面的线状痕迹，即产生熔接纹，多表现为一直线。产生原因：①模具方面：A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。②原料方面：A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。成型操作方面：入、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；日、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。5、 波纹：TPREVA注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹。产生原因：①模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。②原料方面：入、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。③成型操作方面：A、注射速度过小；日、熔体流速过大；C、模具温度偏低；D、保压时间短；E、射嘴温度低。6、 溢边（飞边、披锋，毛边）：在TPREVA注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。产生原因：①模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。A、模具分型面加工粗糙；B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。②原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③成型操作方面：A、注射压力过大；日、熔体温度高；C、注射压力分布不均，充模速度不均；D、注射量过多，使模腔内压力过大。7、 银丝纹：TPREVA注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。产生原因：①模具与注塑机方面。②原料方面A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；B、原料受高温降解；C、脱模剂产生少量挥发性气体。③成型操作方面：入、熔体温度过高；日、熔体在高温下停留的时间过长；。、熔体在模腔中保压时间过长；D、 注射速度过快。8、 色泽不均（混色）：TPREVA注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。产生原因：①模具与注塑机方面；②原料方面：A、着色剂的热稳定性差；B、着色剂分散效果不理想；C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；E、 原料杂质多，使制品表面色泽不一。③成型操作方面：A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；。、熔体在料筒中停留时间过长；D、注射和保压时间太长，背压大。9、 光泽不良（暗色）：TPREVA注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。产生原因：①模具和注塑机方面。②原料方面：入、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；B、原料再生料过多；C、原料中添加剂的分散性能太差；D、原料水分或易挥发物含量过高；E、原料本身问题。③成型操作方面：A、冷却不够；B、注射速度偏小，压力较低；C、保压时间太短；。、熔体的流动性能差；E、填充波纤太多，如PA+30%GF。10、 脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，TPREVA注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。产生原因： ①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。②原料方面：A、原料中混入异物；B、脱模剂效果不良；C、软质塑件比硬塑件难脱模。③成型操作方面：A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；B、塑件产生飞边；C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；D、注塑时间和保压时间过长。11、 裂纹及破裂：TPREVA塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。产生原（1）原料方面：A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；B、原料中加入再生料较多；C、两种不能相熔的组分混合在一起；D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力。（2）成型操作方面：A、注射压力过大，使得残余应力增大；B、保压时间过长；C、内应力未消除。12、 糊斑（烧焦）：在TPREVA塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。产生原因：①模具及塑机方面在②原料方面：A、原材料中水分和易挥发物含量过高；B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。③成型操作方面：A、注射速度过大；日、熔体的温度高；C、注射压力大。13、 尺寸不符：TPREVA注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。产生原因：模具及塑机方面。②原料方面：A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；B、水口料添加量及定型剂的添加量。③成型操作方面：A、注射压力过小或注射速度过低；B、充模时间和保压时间较短；C、模温过低。14、 气泡及暗泡：TPREVA注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。产生原因：①模具及塑机方面。②原料方面：A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低；B、原材料收缩率过大。C、再生料过多。③成型操作方面：A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出；B、保压时间不足；C、冷却不均匀或冷却时间不够；。、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。15、 表面混蚀：TPREVA注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。产生原因：与翘曲变形相同。16、 凹陷：TPREVA注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。产生原因：①模具和塑机方面。原料方面：入、熔体（树脂）收缩率太大，没加定型剂；B、流动性差，润滑剂太少；C、填充剂少。③成型操作方面：A、注射压力过低，速度太慢；B、注射时间和保压时间太短；。、熔体温度和模具温度太高；D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。17、 冷料（冷胶）：TPREVA注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。产生原因：①模具和塑机方面。②原料方面：轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。③成型操作方面：入、熔体温度太低，塑化不良；B、模具温度过低和熔体的流动性太差；C、冷胶与混色往往会同时出现。18、 顶白/顶高：TPREVA注塑件表面有明显发白或高出原平面。产生原因：①模具与塑机方面。②原料方面：主要与原材料有关。③成型操作方面：A、注射压力太大；日、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大；C、冷却时间短；D、保压压力太高，保压时间太长。19、 白点：TPREVA注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。产生原因：（1）原材料方面：A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀；B、原料中混有异料或不相熔的原料；C、原料本身特性造成，如，透明料较多。（2）成型操作方面：A、料筒温度低；B、螺杆的转速太快，周期短；C