沉管灌注桩施工工艺

沉管灌注桩施工工艺(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

一、工程概况沉管灌注桩施工工艺(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）1、工程简介大孤山经济区应急供水工程，在桩号5+528-9+328段基础为中等液化粉细砂，采用φ325沉管灌注桩,合计3800m。2、桩的设计要求⑴、桩数共7600根,桩长5米。⑵、采用φ325沉管灌注桩，单桩竖向承载力为550kN,持力层为非液化粉质粘土层岩，桩尖进入持力层深度不得小于500MM。⑶、桩的砼强度等级为C30防水砼，砼保护层厚度60MM，垫层砼C10。⑷、桩内配6φ12钢筋，钢筋笼长5米,箍筋φ6＠100.3、现场施工条件场地经平整,可满足施工要求,场地所处位置需要修建临时便道，大型机械才直接进场,施工用电采用自发电。二、施工准备1.做好图纸会审工作和施工质量技术交底工作。2.做好施工平面布置,合理安排好材料堆放、机械安置、临时设施搭设。3。做好施工用水、生活用水以及消防用水的布线以及安装工作.4.做好施工管理人员以及劳动力的组织调配入场，且满足要求.5.做好材料采购进场准备工作，使材料顺利进场到位，避免二次搬运。6.组织技术人员和班组长认真学习图纸和规范,领会设计意图，检查图纸尺寸和结构构造及细部做法，做到对图纸心中有数。7.组织施工人员对特殊工种进行人员培训.三、施工方法1、施工顺序:本工程采用DZ60KS型中孔双电机振动打桩机,施工顺序如下：场地处理→放线定桩位→埋设预制桩→桩机就位沉管→放置钢筋笼→灌注砼→拨管→桩机移位砼浇筑采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车直接拉料至入仓口处.2、施工工艺（1)、场地处理平整场地，地面坡度及地耐力满足施工要求。清除现场杂物,以利于桩机移位。（2）、放线定桩位根据设计的总平面图,先放出建筑物轴线,再根据轴线定出桩位.（3）、埋设预制桩尖根据放线定出的桩位，埋设预制桩尖。（4)、桩机就位根据已埋设的桩尖位置，桩机连同桩管移近桩尖位置上,让桩管套正,用废麻袋衬垫桩尖与桩管的位置上，压着桩尖一同沉入土中，以桩位准确。（5）、沉管沉管时应检查桩尖、桩管、桩帽、桩锤构成同一垂直线后方可起锤打桩.桩管的垂直度应控制在不大于1％以内,锤击沉管进先采用低锤慢击，观察桩管无偏移后才正常施打，打桩过程中经常检查桩管的垂直度，发现偏移及时纠正，桩管打至设计要求和最后贯入度，满足设计要求后,并经甲方监理签证后,方可进行下一道工序。(6）、放置钢筋笼把桩帽拿起,将钢筋笼放入桩管内，用钢丝绳系着钢筋笼的笼身，使其在拨管时确保钢筋笼在设计的高度处。(7）、灌注砼、拨管钢筋笼放妥后,再经桩管内灌注砼,每次灌入砼量必须满足管内的储存量（桩管内至少应保持约2米高的砼储存量）来产生足够的压力，以保持桩体砼有足够的密实度。拨管速度应保持均匀，第一次拨管高度应控制在能容纳第二所需灌入的砼量为限，不宜拨得过高，拨管时倒打。（8）、桩机移位当完成一根桩后,采用向后行走进行桩机移位，以免桩机压过刚刚灌注好的桩体.四、施工进度计划1、开工日期拟定5月1日开工,8月1日竣工，总工期90天。为此,拟采用二台桩机同时施工，采用二班制作业.每天完成100根桩的施工任务.2、进度计划横道图施工进度计划表名称单位数量5月6月7月沉管灌注桩跟7600五、工程质量保证措施1、测量放线、定桩位，测量人员根据设计图纸和现场控制点进行测量放样，放样后由监理工程师复核验收，并办好签证手续。每桩沉管前,一定要将轴线和桩位复核准确。2、正式打桩前，必须进行试成孔、试灌注,按照规范要求，试成孔数不得少于两个,以便核对地质资料，检验所选设备，施工工艺以及技术要求是否适宜，如不能满足设计要求，应拟定补救措施。试成孔、试灌注时必须同甲方、设计院形成纪要,以后桩的施工技术参数以试成孔、试灌注取得的数据为依据.3、钢筋笼的加工。制作必须按图纸设计要求进行加工、制作,螺旋箍与主筋点焊连接，保证整个钢筋笼的整体刚度。4、在施工过程中,为保证质量，防止出现挤段桩的现象，采用跳打的施工方法，并且要先施打中间位置的桩。5、严格检查砼桩尖的强度和规格，在桩尖上放置麻（草)绳垫,以做缓冲层.沉管过程中要经常用吊砣检察桩尖是否损坏缩入管内，如发现有,及时拔出纠正。将孔回填砂后再重新沉管。刚开始拔管时一定要检查砼是否扩散到管外，当砼已扩散到管外时，才能继续拔管.沉管结束，开始灌注砼前，一定要检查管内有无泥沙和水。6、拔管时要严格控制拔管速度，拔管速度控制在0.6-0.8m/min，拔管过程中,派专人经常测定砼下落情况。7、严格控制砼的坍落度,控制在6-8cm之间。8、沉管时连续进行，并要做到“低锤密击”，拔管时应注意慢抽管。9、打桩前在桩管上画出控制深度以及垂直度的标尺及竖向基准线，以便准确观测,记录并控制桩身垂直度与贯入度。10、针对施工过程中出现的缩径、断桩、吊脚桩等问题方案中应编制出详细的可行施工措施.11、施工中要加强技术管理，做好技术交底，认真做好施工自检，做好各项原始记录和隐蔽工程记录。六、安全生产措施1、作业区有明显标志或围栏，严禁闲人进入，作业人员戴好安全帽,穿安全鞋。高空作业戴好安全带,以防附落事故的发生。2、施工现场要平整密实，坡度不大于1％，地基承载力不小于83kPa，以保证桩机的平稳作业.3、安装桩机时,将桩运到正前方2m以内,不得远距离斜吊。4、施工作业时，要由专人指挥，统一步调,以免发生事故。5、打桩时，桩帽垫料不准用手拨正,不能在桩锤未打到桩帽即起锤和刹事，以免负荷过大,损坏机械设备。6、各种机械,电气设备应由持有证人员专人操作。使用前要先检查并试运转，操作时要精力集中，机械运转时不能离开岗位，要时刻注意机械,发现故障隐患要及时处理.7、现场用电要符合现临时用电的有关规定,用电设备要接地及安装漏电开关，实行一机一闸一漏电开关.8、作业中，停机时间较长时，将桩落下垫好，桩机不得悬吊桩进行检修。9、遇到大雨、六级以上大风等恶劣气候,立即停止作业，当风速超过七级或有强台风报时,将桩机顺负向停置，并增加风缆绳，必要时将桩架放下。10、桩机安装避雷器，遇雷雨天时，作业人员必须远离桩机。11、加强现场管理，做到文明施工，搞好现场的防火工作。七、主要施工机械设备计划和主要材料需要量计划主要施工机械设备计划序号机械设备名称型号单位数量备注1打桩机DZ60KS台22钢筋切断机GJ5—40台63电焊机30KVA台44钢筋调直机GTJ-4/14套45挖掘机PC240台26柴油发电机100kw台27混凝土搅拌运输车8m³台2主要材料需要量计划序号材料名称规格单位数量备注1钢材Φ6、Φ12T1402预制桩尖C30，φ325个7600。003电焊条Kg11004铁丝20＃Kg700八、施工现场管理以及劳动力需要量计划1、施工现场管理工程负责人：1人技术负责人：1人机长：2人施工员：2人质安员:1人材料员：2人㈡、劳动力需要量计划桩机机长2人桩机副机长2人架头指挥2人资料记录员2人操作机手6人吊砣手2人焊工4人搅拌机工3人电工2人砼工12人灌注桩施工工艺一、施工准备 灌注桩施工工艺一、施工准备1。施工前对桩基施工场地进行清理，如移除杂物、换填软土、平整压实填筑平台等。2.根据施工组织进行施工场地布置：对泥浆池、钢筋及施工机械的存放区域做出科学详细规划。对排浆处理、电力线缆、运输载具进出场进行综合规划，运用BIM技术进行模拟施工校核。二、测量放样1.技术人员使用全站仪进行桩位放样，并对桩位逐桩复核，形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理单位复核。2.在桩位的四周埋设十字护桩后，且十字护桩需高出护桩筒顶面,必须用砂浆或混凝土进行加固保护以备钻进过程中对桩位进行检验。三、钢护筒埋设1.钢护筒采用12mm厚钢板卷制而成，长度10m,护筒制作应满足不同钻孔方式对护筒刚度和强度要求。2。采用振动锤埋设护筒，首先在孔位处挖出深一半的浅坑，再利用振动锤夹住护筒吊装到位后直接振动压入土中。3.护筒埋设应符合规范要求,护筒外侧用粘土填满、夯实，护筒顶应高出地面0。5m，预防地表水或其他杂物进入护筒内。四、泥浆池布置1。护筒埋设后，在桩位处浇筑20cm厚混凝土作业平台，采用暗管法布设泥浆管路,注意预埋泥浆通道。2.紧邻桩基作业平台布设泥浆池,泥浆池采用拼装式钢套箱构造,钢套箱尺寸为12×6×2。5m,一箱两室,分级沉淀取渣，泥浆池分为沉淀池、储浆池，从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆排放至沉淀池，由沉淀池初步沉淀后流入储浆池供泥浆泵吸入。3。泥浆池采用组合护栏封闭防护,并悬挂警示牌.五、钻机就位1。安装钻机时要求机位平整,支垫平衡，杜绝偏位与沉降，钻孔顶使用缆风绳对称拉紧，钻头中心与钻孔中心位置偏差控制2cm内。2.钻机就位后，需经测量人员复测桩位无误后报监理工程师复查，并再对钻孔机械工作状态进行检查,主要包括钻头直径、，钻杆倾斜度、底座和顶端平稳性等。六、钻机1。钻进过程中采用静态泥浆护壁，泥浆在钻孔中起护壁和悬浮钻渣的作用，泥浆储备足量，造浆用粘土、膨润土等。技术员应及时对泥浆的工作参数进行检测和控制，针对不同的地质层、钻进压力、钻进深度调整泥浆比重以满足规范要求。2.开孔施工前轻压慢进,待钻杆全部进入后方可逐步加速正常钻进，在砂层等松散坍塌地层中慢转速慢钻进,加大泥浆比重和粘度，在易缩径的地层钻进时增加扫空次数.七、成孔检测当钻孔深度达到设计孔深时,采用TS-K100/150全自动超声成孔、成槽检测仪对孔位、孔径、孔深和倾斜率等进行检查，确保成孔满足规范要求。八、清孔采用泵吸式、气举式等方式进行置换泥浆清孔,向孔内注入经过处理的泥浆、换出孔内含悬浮钻渣的泥浆。由现场试验人员测试清孔后的泥浆指标，确保孔内排除的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重大于1.1g/m,含砂率小于2％，粘度17—20s.摩擦桩孔底沉渣厚度不大于20cm，桩孔底沉渣厚度不大于5cm。九、钢筋笼制作与吊放1.桩基钢筋笼在钢筋场集中制作，钢加工完成后组织监理共同对钢筋笼进行验收检查。2。钢筋笼运至现场安放需采取上覆盖下支垫措施，钢筋梁安放采取汽车吊，通过平衡吊具起吊钢筋笼。先调至孔口上方1m处,精确对准后逐节下放。声测管的连接采用螺纹套管连接,对每根声测管进行注水检查，并在连接接头上下各1m处用铁丝将声测管与钢筋笼进行绑扎固定,确保声测管安装顺直、牢固。十、桩头钢筋的安装复合隔离套管桩头钢筋的顶部下放至孔口处，在截桩面以上竖向主筋。声测管上安装复合隔离套管,自其底口喷入膨胀剂，并用宽体扎带封堵套管底口,再从其顶口向套管内灌入填充物,灌入钢筋顶端对折封死.安装完成后在孔口上安装可伸缩限位吊筋，下方钢筋笼。十一、导管安装导管内壁需保持光滑、圆润，接口严密，直径300mm，使用前需进行试拼和试压试验。吊管组装后轴线偏差不超过钻孔深度的0。5％并不大于10cm，试水压力为孔底静水压力的1。5倍导管吊装入孔时，将橡胶圈或胶皮安放周正、严密，确保密封性良好。十二、二次清孔浇注水下混凝土前再次检查沉渣厚度，摩擦桩沉渣厚度不大于20cm或桩径沉渣厚度不大于5cm时，利用吊管进行二次清孔，二次清孔后,泥浆比重、含砂率、粘度。清孔合格后立即浇注水下混凝土。十三、浇注水下混凝土1。桩基混凝土全部采用集中拌制,罐车运输配合导管连续灌注，严禁长时间间隔。2。试验人员现场检测混凝土坍落度、扩展度及含气量指标是否符合设计要求，并按规定制作标养试件。3.首灌采用大料斗配合隔离球法,大料斗尺寸根据首灌方量计算确定。4。灌注过程中导管站在混凝土中埋深控制在2-6m之间，及时量测孔内混凝土面的位置并调整导管埋深,按要求填写灌注记录，使混凝土灌注高度高出桩顶设计高程1m以保证桩顶混凝土的质量.十四、拔出导管及钢护筒水下混凝土浇注完毕,通过吊车慢速拔出剩余导管及钢护筒，重复利用。十五、整体破除桩头1。基础开挖后,钻出裂孔，在截面钻处垂直于桩身顺沿桩周放下均匀分布钻四个分裂孔，钻孔深度200mm左右.2。采用液压分裂机截断桩头，将分裂机插入分裂孔，启动液压泵站，多个分裂机同步运顶断桩头。3.在桩头重心位置设置吊点，安装吊具，利用吊车垂直起吊，将桩头整体吊出基坑，放置于合适存放场地。十六、桩头钢筋打弯调运桩头后，应用液压式钢筋弯曲机快速旋做桩头钢筋弯头,液压式钢筋弯曲机是基于液压动力的多操作端便携式钢筋弯曲设备。通过单一多压泵站供压若干个可移动操作端，实现一泵多项同步操作，桩头钢筋的弯曲端效率大大提升。十七、成桩质量检测采用超声回弹综合法检测混凝土强度，桩头破除后，采用注水法清理声测管,清楚孔内杂物,确保畅通。长螺旋钻孔灌注桩施工工艺1。适用范围长螺旋钻孔灌注桩比较适合地下水位以上的一般粘性土、砂土层及填土、粉土、季节性冻土、膨胀土、非自重湿陷性黄土层使用。2.施工准备（1)材料质量①水泥:宜用强度等级为42。5级的普通硅酸盐水泥。②砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%.③石子：卵石或碎石，粒径5～30mm,含泥量不大于2％。④钢筋:钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书和复试报告，表面无老锈和油污。⑤外加剂、掺合料：根据施工需要通过试验确定。（2）作业条件①地质资料、施工图纸、施工组织设计等已齐全。②施工场范围内的地上、地下障碍物都处理完毕,达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪.对影响机械运行的松软场地已进行适当处理,并有排水措施。在复杂土层中施工时，应事先进行成孔试验，数量一般不少于2个。3.施工工艺(1）工艺流程钻孔机就位→钻孔→孔底清理→成孔质量检查→吊放钢筋笼→浇筑桩身混凝土→混凝土养护→基桩检测→桩基验收（2）操作要点①钻孔机就位：认真校正，并保持平稳，不发生倾斜、位移.为准确控制钻孔深度,应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。②钻孔：先调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈）；启动钻机钻0.5～1m深，检查一切正常后，再继续钻进，土块随螺栓叶片上升排出孔口，达到设计深度后停钻，提钻，检查成孔质量,合格后即可移动钻机至下一桩位。③在钻进过程中,排出孔口的土应随时清除、运走，钻到预定深度后，应在原深度处空转清土，然后停止回转,提钻杆，但先不转动，孔底虚土厚度超过标准时，应分析原因，采取措施处理。④钻进时如严重塌孔,有大量的泥土时,需回填砂或粘土重新钻孔或往孔内倒少量粘土或石灰粉。如遇含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土时，应注意避免钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土.⑤清孔后应用测绳（锤）测量孔深及虚土厚度.虚土厚度等于钻孔深度与测量深度之差值,一般不大于100mm。如清孔时少量浮土泥浆不易清除，可投入25~60mm厚的卵石或碎石插实，以挤密土体。⑥移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并防止在孔盖板上行车或走人，最后再移钻机到下一桩位.⑦浇筑混凝土：a移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序.b吊放钢筋笼：钢筋笼骨架应一次绑好,并绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，必要时可用导向钢筋导向.钢筋笼放到设计位置后,应立即固定。钢筋笼过长时,应分段吊放，焊接连接.c钢筋笼吊放到位后,应立即灌注混凝土,防止塌孔。现场搅拌时，混凝土的坍落度一般为80~100mm；为保证混凝土和易性和坍落度,应适当调整砂率，掺减水剂和粉煤灰等。d混凝土浇筑应采用串筒送料，桩身混凝土的浇筑应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定，一般不得大于0。5m.混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高约500mm以上，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。e桩顶插筋要垂直插入,有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜.f桩身混凝土应按规范要求留置混凝土试块。⑧冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时,混凝土的温度按冬季施工方案进行.在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。⑨雨天不宜进行钻孔施工，如必须施工时，施工现场应采取有效防雨、排水措施，防止地面水流入槽内,造成边坡塌方或基土沉陷、钻机倾斜等。已成孔桩应立即下钢筋笼浇筑混凝土，防止桩孔灌水造成塌孔。4。质量标准（1)长螺旋钻孔灌注桩质量检验标准见表1。22。长螺旋钻孔灌注桩质量检验标准表1。22项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位偏差（mm）见注基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆长度3桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度偏差1％测钻杆或吊垂球2桩径偏差（mm)－20井径仪或用钢尺量3沉渣厚度:端承灌注桩摩擦桩mmmm≤50≤150用沉渣仪或重锤测量4混凝土塌落度：水下灌注：干施工：mmmm160～22070～100坍落度仪5钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量6混凝土充盈系数＞1检查每根桩的实际灌注量7桩顶标高mm+30－50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体注：边桩70mm,中间桩150mm.5、施工注意事项（1）成孔设备就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动.为准确控制成孔深度，在桩架上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。（2）钻进速度应根据电流值变化，及时调整;（3)钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理;(4）当出现钻杆跳动、机架晃摇钻不进尺等异常现象，应立即停机检查。(5)成孔达到设计深度后，孔口应予以保护.（6）浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗；混凝土浇筑高度超过2m时采用串筒或溜槽；扩底桩灌注混凝土时,第一次应灌注到扩底部位的顶面，随即振捣密实；浇注桩顶以下5m范围内混凝土时，应随浇随振动，每次浇注高度不得大于1。5m。(7）为保证钢筋笼安放位置正确，做到不上浮，不偏斜，可在吊放时用2根钢管将钢筋笼叉住、卡牢；在混凝土浇注至钢筋笼下部时，要放慢浇灌速度，待混凝土进入钢筋笼2m后，再加快灌注速度，确保钢筋笼位置正确。（8)孔底虚土过多预防措施：钻孔完毕，应及时盖好孔口,并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。（9）塌孔缩孔预防措施:注意土质变化,遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。（10)桩身混凝土质量差预防措施：有空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行.严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑.（11）混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量标高，以免过多截桩和补桩。(12）钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔，并及时报告处理。冲孔灌注桩及后注浆施工工艺一、施工工艺原理冲孔桩施工原理是桩机将冲锤提升到一定高度，然后利用冲锤自由落体的冲击能量冲击打碎土层或岩石,并通过泥浆循环出碴达到进尺成孔的目的。二、机料工计划1、主要施工机械表种类（名称）数量型号用途挖掘机1台PC200配合桩基施工汽车吊1台QY—80A20桩机移机、安装钢筋笼冲孔桩机2台CKZ—6T45冲孔桩施工冲孔桩机1台CKZ-8T50KW冲孔桩施工泥浆泵3台1pn25泥浆循环电焊机3台AX4—500-130钢筋笼焊接、焊冲锤等泥浆车1台10m3泥浆外运钢筋加工机械1套钢筋加工水泵1台50DL场地排水高压注浆泵1套2TGZ型后注浆用2、劳动力需求特点本工程的施工任务为冲孔灌注桩,需求的劳动工种主要包括冲桩工、钢筋工及其他配套工种,由于本工程基本上属于机械化施工，故各工种是根据施工机械的配备数量进行配置的，劳动力随施工机械同时进场直至施工机械退场.3、主要材料供应原则材料供应做到：（1）、按提前预算和抽出的小样，做出备料计划。(2）、按公司材料科“合格供应商"名单每一种大宗材料,选择多家供应商，以保证供货不断流。（3）、本工程的钢筋等材料，根据现场施工进度分批量进场根据工程实际情况进场。（4）、密切关注工程进度部位情况以及材料的库存情况，对可能短缺的材料及时采取措施。(5）、现场备用1辆小货车,用于采购零星材料。（6）、施工现场钢筋、商品砼、钢筋等原材集中堆放，现场材料堆放使用管理，按公司《施工现场器材管理规定》执行。主要材料进场计划表材料名称单位需求量使用部位需求时间备注钢筋t80冲孔桩分批进场桩芯混凝土m34000冲孔桩随需随购水泥t50冲孔桩底分批进场后注浆用其他材料项按需要零星材料随需随购三、工艺流程测量放线定桩位测量放线定桩位开冲前准备桩机就位较正正循环冲进成孔继续冲进成孔终孔验收钢筋笼吊安灌注设备就位正循环三次清孔砼灌注灌注设备退位起拔护筒回填清场桩机移位埋设护筒换浆、浆渣外运钢筋笼及压浆管制作下入灌注导管孔底沉渣检验砼配制浆渣外运循环系统布置泥浆配制正循环清孔正循环二次清孔砼垫块制作试件制作养护四、施工方法1、设浆池、浆沟由于冲孔桩施工会产生大量泥浆，因此，处理好泥浆是搞好现场文明施工的关键。为保持在施工期间的现场整洁有序，创造良好的施工环境，必须在冲孔灌注桩施工前先施工泥浆沟槽及泥浆循环池。为保证混凝土浇筑时泥浆的排放及保证场地地基的稳定，施工时要准备足够的泥浆车对泥浆进行外运处理。2、埋设钢护筒冲孔灌注桩成孔时,需采用孔口护筒,护筒埋设应符合下列规定：⑴。护筒埋设应准确牢固，护筒中心与桩位中心的偏差不应大于50mm。⑵。护筒用4～8mm钢板制作，内径大于冲锤头直径200mm⑶。护筒埋设深度：在粘性土中不宜小于1。0m；砂土中不宜小于1.5m=4\＊GB2⑷.受水位涨落影响或水下施工的冲孔桩，护筒应加高加深，必要时应打入不透水层.3、桩机对位立好机架并调整和安设好起吊系统，将冲锤吊起，徐徐放进护筒内。冲击钻应对准护筒中心，偏差不大于±20mm。4、冲孔（1)开孔：在开孔阶段冲孔进度不宜太快，一般控制每小时进尺在1米以内，相应地提锤高度要小，冲击次数要多(见如下表），这样产生的冲击力小，使孔壁逐渐受水平力的挤压而密实。土壤提锤高度(厘米）冲击次数（次/分）泥浆浓度土40～6020～251.1～1.3砂

砾40～6020～251。3～1.5此时如果冲击过猛，进度太快,孔壁不能较好地形成，反而会引起坍孔。所以在开孔阶段要严格控制冲孔进度，以利于加强孔壁.在开孔深度,护筒底以下3～4米范围之内，要求尽可能把孔壁护得牢实一些，此后进入正常冲孔，就不容易产生坍孔。（2）正常冲孔:经过轻冲击的开孔阶段之后，即开始正常冲孔，以加快速度。提锤高度可增至1。5~2米以上，泥浆浓度相应降低,大致在1。5以下。在正常情况下，冲孔进尺每小时为1～1.5米左右,有时更多一些.（3)冲打岩层：岩层表面大多是高低不平，或为倾斜面，因此在冲孔刚进到岩层时,最容易产生偏孔。所以在冲孔接触岩层时，要特别谨慎。通常是向孔底抛掷直径20～30厘米的片石,将岩层斜面和高低不平之处嵌补填平。然后进行绷紧绳子低锤快打，造成一个较紧密的平台，承托冲锤,均匀受力，防止偏孔。但要注意岩层倾斜突出部分没有冲平以前，仍不能提高锤,待岩层基本上打平后，方可高锤猛打，加快冲孔进度.冲进岩层后，泥浆浓度降到1.2左右，以减少阻力和粘锤的情况，但不能太小，否则石渣浮不上来，泛渣困难。5、下钢筋笼=1\＊GB3①、钢筋笼制作:所使用钢筋等原材料必须经检验合格后才能使用。钢筋笼加工前,主管施工员先进行钢筋下料,画出钢筋成型后的图形及尺寸，然后对工人进行详细的技术交底.钢筋笼的制作必须严格执行有关验收规范和按图施工。制作完成后必须进行隐蔽工程验收，经验收合格后即进行吊装。为满足钢筋笼的砼保护层达到设计要求，钢筋笼每隔2m处设置6cm高的10钢筋环作为钢筋保护层措施。=2\*GB3②、钢筋笼吊安：当钢筋笼长度小于10米时可采用桩机吊装，长度大于10米时使用吊机进行吊装就位，吊时时要合理设置适当数量的吊点等办法防止钢筋笼产生变形。采用吊车时设置4—6个起吊点，钢筋笼下放前。吊点加强焊接,确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳,保证不弯曲、扭转。对准孔位后,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔.若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理,严禁高提猛落和强制下入.下放钢筋笼时，要求有技术人员在场,现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题,钢筋笼安装到位后,用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。下放钢筋笼时,要求有技术人员在场，使用4根φ16吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高.安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。6、清孔桩孔成孔满足要求后，需用优质泥浆对桩孔进行清孔换浆，排除桩孔中的泥渣，以降低泥浆比重及砂率,确保桩身砼的灌注质量。在成孔过程中通过泥浆的循环换浆，已将大部分泥碴排出孔外.每根桩终孔验收后，在安装箍筋笼之前，均必须使用泥浆指标检测仪器检测桩孔底部的泥浆指标参数，包括泥浆比重、砂率、粘度等三项泥浆指标,确保泥浆指标符合质量要求，并做好泥浆检测记录。钢筋笼安装前，孔底500mm范围的泥浆指标参数控制标准：比重应介于1。15～1.25间,含砂率≤8%，粘度22～28S。清孔后，由于安装钢筋笼及导管一般需要约一个小时，因此灌注水下砼之前必须再次测量孔底沉渣厚度,如沉渣厚度小于50mm（抗拔桩为200mm）,方可灌注砼,否则必须进行二次清孔.7、灌注水下混凝土水下砼必须具备良好的和易性，配合比要通过试验确定，坍落度宜为180～220㎜。为保证水下砼具有良好的和易性，需选用性能较好的水泥，选用适当粒径的碎石,并掺入适当的外加剂提高砼的和易性及流动性，延长初凝时间和终凝时间,使之适应水下砼浇捣的工艺要求。本工程为防止砼被腐蚀还需在砼中掺入BC—502复合氨基醇阻锈剂掺量为8kg/m3。本工程主要采用预拌商品砼，开工前先安排有关人员联系好预拌砼的供应商,并与供应商的技术人员进行砼配合比设计及试配工作，安排好运输路线，制定好有关措施.采用250导管，导管壁厚3mm，导管底部分节长度不少于4m。开塞时导管底离孔底300~500mm,导管顶部安装砼漏斗，使用砼隔水塞，隔水塞上部垫一块橡皮，确保砼与水隔离,采用漏砍球法开塞。导管及漏斗吊在冲桩机上，随着砼面的升高而适度提升。拟采用两种开塞方式：(1）搅拌车（或汽车砼泵）直接灌注方式:对于桩位场地比较宽敞的桩孔,在铺设好场地道路的基础上，将砼搅拌车开至桩孔位置，直接将砼卸入砼漏斗中，待砼漏斗装满一斗砼后开塞，并让搅拌车的砼连续灌入漏斗中，确保砼连续灌注，满足开塞时的埋管深度要求。搅拌机无法到达的桩位,采用汽车泵灌注.(2）挖掘机（或吊车）吊斗灌注方式:对于桩位场地比较狭窄、搅拌车无法到达的桩孔，则采用挖掘机(或吊车）吊斗灌注方式，即用吊斗将砼一斗一斗的灌入漏斗中。开塞时,先使砼漏斗装满一斗砼，再用吊斗准备好一斗砼在漏斗上,开塞后即刻将吊斗中的砼卸入漏斗中，以使两斗砼连续灌入桩孔。水下灌注工艺要求：开塞时必须进行砼埋管深度计算,确保开塞时的砼灌注高度不小于800mm，使砼导管底端离桩孔底部300mm，则埋管深度不小于500mm。之后连续灌入砼.水下砼灌注过程中，必须严格控制埋管深度在2～6m范围内，严禁导管拔空，并随着砼面上升到一定高度提升导管并拆管以防止导管埋管过深。水下砼灌注过程中，由一个技术人员专门负责水下砼灌注过程以及导管提升、拆除等工作，并做好水下砼灌注记录。为保持桩身砼质量，在砼面到达设计桩顶标高后，需留置800mm的超浇浮浆层。每根冲孔桩在水下砼灌注过程中，每50M³砼随机抽样做一组砼抗压强度试块，并且每根桩留置不少于一组的试块；每车砼随机抽样测量一次砼塌落度并作记录.五、灌注桩后注浆的施工工艺流程1、灌注桩后注浆的施工工艺流程如图所示：管阀制作准备工作管阀制作准备工作灌注桩施工（压浆导管埋设）灌注桩施工（压浆导管埋设）压浆设备选型及加筋软管与桩身压浆管连接安装压浆设备选型及加筋软管与桩身压浆管连接安装打开排气阀并开泵放气调试打开排气阀并开泵放气调试按设计水灰比拌制水泥浆按设计水灰比拌制水泥浆关闭排气阀压清水开塞关闭排气阀压清水开塞水泥浆经过过滤至储存桶水泥浆经过过滤至储存桶待压浆管通畅后压注水泥浆液待压浆管通畅后压注水泥浆液桩检测桩检测(1）压浆设备及压浆管的安装①压浆系统由浆液搅拌器、带滤网的贮浆斗、压浆泵、压力表、高压胶管、预埋在桩中的压浆导管和单向阀等组成。压浆泵系统的选型压浆泵是实施后压浆的主要设备，压浆泵一般采用额定压力6-12MPA,额定流量30-100L/min的压浆泵,压浆泵的压力表量程为额定泵压的1。5-2。0倍。考虑到压浆过程中流量和压力调整的方便,工程中常采用流量及压力可调整的高压泵，如2tgz—120/105型高压压浆泵，该泵的浆量和压力根据实际需要可以随意变档调速，可吸取浓度较大的水泥浆、化学浆液、泥浆、油、水等介质的液浆，吸浆量和喷浆量可大可小。．浆液搅拌器的容量与额定压浆量相匹配，搅拌器浆液出口应设置水泥浆滤网，避免水泥团进入贮浆筒后吸入压浆导管内而造成堵管或爆管事件。 ．压浆泵与压浆管之间采用能承受2倍以上最大压浆力的加筋软管，其长度不超过50cm,输浆软管与压浆管之间设置泄压阀。浆液的制备采用与灌注桩水泥同强度等级的普通硅酸盐水泥与清水拌制成水泥浆，水灰比根据压浆情况适时调整，一般水灰比0。45—0。6.工程施工时,后压浆正式压浆作业前，应进行试压浆,对浆液水灰比、压浆压力、压浆量等工艺参数调整优化，最终确定工艺参数。刚开始拌制水泥浆液时，水灰比应适中,以便根据压浆情况上下调整水灰比.施工中，工程具体做法为：通过试压浆搅拌水泥浆液时确定各种水灰比浆液容量，在搅拌器中找出各水灰比浆液（如水灰比0.45\0.48\0.51\0.54\0。57\0。6）的高度刻度，并在搅拌筒的外侧壁标示出相应的刻度。搅拌时，先在搅拌桶内放入比现场所需刻度稍低的清水，然后加入水泥搅拌均匀,根据现场压浆情况确定所需要的水灰比再加水搅拌均匀，过滤后可放入储浆筒以备压浆，浆液在储浆筒内应不停搅拌，避免浆液长时间静置而沉淀。（2）开塞压浆前，为使整个压浆线路畅通，先用压力清水开塞，开塞的时机为成桩2-7天后，用高压水冲开出浆口的管阀密封装置，开塞采用逐步升压法，当压力骤降，流量突增时,表明通道已经开通，立即停机，防止大量水涌入地下。（3)压浆开塞后立即进行压浆,原则上开一管注一管,不允许普遍开塞.压浆应连续进行，压力采用由小到大逐级增加的原则。2、后压浆技术的施工要点（1)压浆管埋设压浆管管径采用〉25管壁厚度〉2。5的焊接钢管，管阀与压浆管焊接连接。压浆管随同钢筋笼一起沉入钻孔中,边下放钢筋笼边接长压浆管，压浆管紧贴钢筋笼内侧，并用铁丝绑扎或焊接在适当位置固定牢固，压浆管应沿钢筋笼圆周对称设置，压浆管的根数根据设计要求及桩径大小确定（一般设计已明确）。压浆管压浆后可取代等强度截面钢筋。桩底压浆时，管阀底端进入桩端土层的深度应根据桩端土层的类别确定，持力层过硬时可适当减小。持力层较软弱及孔底沉渣较厚时可适当加深。一般管阀进入桩端土层的深度为：桩端土层的类别粘性土、粘土、砂土碎石土、风化岩管阀进入土层深度≥200mm≥100mm为保证管阀顺利进入桩底持力层中，管阀应超出引导压浆钢筋笼底端一定长度，超出长度根据土层类别或设计确定,保证管阀进入土层长度符合要求。安装过程中防止钢管在安装过程中发生扭曲,压浆管与钢筋笼加劲箍和螺旋筋焊接或绑扎固定。压浆管采用钢套管连接，连接应牢固和密封，不漏水，上端用丝堵封口，避免杂物落入管内造成堵管.在吊放钢筋笼过程中，严禁撞笼、扭笼、墩笼，钢筋笼应竖直缓慢下放,进入持力层后，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。管阀采用与压浆管同材料制作，长30cm，其中小孔喷射段20cm，均匀钻10mm孔于管壁上，喷射段小孔用环形橡皮由上而下逐层搭接封闭密实，最后在外面包裹一层橡皮，上下用铁丝扎紧。（2）水泥浆配制先根据试验按搅拌筒上对应刻度确定出一定水灰比的水泥浆液，在正式搅拌前，将一定水灰比水泥浆液的对应刻度在搅拌机筒外壁上作出标记。配制水泥浆液时先在搅拌机内加一定量的水，然后边搅拌边加入定量水泥，根据水灰比再补加水，水泥浆搅拌好后达到对应刻度,搅拌时间不少于3MIN，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。水泥浆搅拌好后，过滤后放入贮浆筒，水泥在储浆筒内也保证不断搅拌。(3）压浆·正式压浆作业之前，应进行试压浆,对浆液水灰比、压浆压力、压浆量等工艺参数调整优化,最终确定工艺参数。·在压浆过程中严格控制单位时间内水泥浆注入量和压浆压力。压浆速度一般控制在30—50L/MIN。·压浆量和压浆终止压力根据设计进行。下列公式计算压浆量：桩底压浆水泥用量：GQ=π(h.t。d+￡.na。d3)式中:GQ—桩底压浆水泥用量d-桩直径（m）h—桩底压浆时浆液沿桩侧上升高度(m）桩底单压浆时，h可取10—20m，桩侧为细粒土时取高值,为粗粒土时取低值;t-—包裹于桩身表面的水泥结石厚度,可取0.01～0.03mn0——桩底土的天然孔隙率，n0=e0/(1+e0），e0为天然孔隙比；￡-水泥充填率，对于细粒土取0。2—0.3，对于粗粒土取0。5-0。7;·压浆压力可通过试压浆确定，也可以根据pg=pw+￡