压力管道作业指导书

压力管道安装作业指导书PAGEPAGE99目录1、阀门门检验、试试验工艺艺22、工业管管道伴热热管施工工工艺63、工业管管道化学学清洗工工艺导则则94、工业管管道系统统气密试试验工艺艺135、工业管管道强度度、严密密性试验验工艺1166、工业管管道脱脂脂工艺2217、工业管管道系统统冲洗与与吹扫工工艺2558、工业管管道支吊吊架预制制安装工工艺2289、埋地钢钢制工业业管道防防腐工艺艺3410、埋地地钢制工工业管道道施工工工艺39911、热力力管道预预制安装装工艺44612、压力力管道安安装工艺艺导则4813、压力力管道阀阀门安装装工艺导导则57714、压力力管道绝绝热工程程施工工工艺导则则6115、压力力管道涂涂漆防腐腐工艺导导则66616、压力力管道仪仪表及仪仪表管道道安装工工艺71117、压力力管道支支吊架制制作安装装工艺导导则76618、中低低压工业业管道安安装工艺艺7919、中低低压工业业管道预预制工艺艺8520、压力力管道焊焊接工艺艺导则99221、碳钢钢管道焊焊接工艺艺导则99622、手工工电弧焊焊焊接工工艺规程程100023、手工工钨极氩氩弧焊工工艺规程程107724、压力力管道自自动焊焊焊接工艺艺导则1114一、阀门检检验、试试验工艺艺1范围本标准适用用于工业业管道、公公用管道道用金属属阀门的的检验和和试验。设设计文件件和顾客客对阀门门检验和和试验另另有要求求时，应应按要求求进行。2规范性性引用文文件下列文件中中的条款款通过本本标准的的引用而而成为本本标准的的条款，凡凡是注日日期的引引用文件件，其随随后的修修改单((不含勘勘误的内内容)或或修订版版均不适适用于标标准，然然而，鼓鼓励根据据本部分分达成协协议的各各方研究究是否可可使用这这些文件件的最新新版本。凡凡是不注注日期的的引用文文件，其其最新版版本适用用于本标标准。GB5002355—97《工工业金属属管道工工程施工工及验收收规范》HG2002255—95《化化工金属属管道工工程施工工及验收收规范》SH/T30664—20003《石石油化工工钢制通通用阀门门选用、检检验及验验收》SH/T335177-20001《石石油化工工钢制管管道工程程施工工工艺技术术规程》SH35518-20000《阀阀门检验验与管理理规程》3施工准准备3.1阀阀门试压压站3.1.11阀门门检、试试验应有有独立的的工作场场地，如如待试压压件存放放区、试试压区、试试压成品品(合格格品)区区和不合合格品区区；3.1.22试压压厂房内内通风、照照明良好好；3.1.33阀门门试压站站应由健健全的操操作规程程和管理理制度。3.2主主要施工工设备、机机具3.2.11主要要施工设设备阀门试压机机或电动动试压泵泵、手动动试压泵泵、小型型空压机机。3.2.22主要机机具15T、330T、1100TT千斤顶顶、经计计量合格格的压力力表、活活动扳手手、呆扳扳手、倒倒链、管管钳、螺螺丝刀等等3.2.33主要要工具：：阀门试试压器具具3.2.44消耗耗材料各种石棉橡橡胶板、胶胶皮、钳钳板、各各种盘根根。4施工工工艺4.1检检验试验验程序见见图1。不合格品处理试验场地设置和试压设备阀门合格证的检查外观检查阀门强度试验阀门严密性试验检验标志不合格品处理试验场地设置和试压设备阀门合格证的检查外观检查阀门强度试验阀门严密性试验检验标志4.2检检验要求求4.2.11阀门门必须具具有出厂厂合格证证和制造造厂的铭铭牌，铭铭牌上应应标明公公称压力力、公称称直径、工工作温度度和工作作介质等等。4.2.22严密密性试验验不合格格的阀门门，必须须解体检检查或根根据相关关文件办办理退库库，阀门门解体后后，须重重新试验验。4.2.33合金金钢阀门门和高压压阀门，每每批应抽抽查100%，且且不少于于1个，进进行解体体检查内内部零件件，如有有不合格格，则需需逐个检检查。4.2.44阀门门解体检检查后，质质量应符符合下列列要求：：——阀座与与阀体结结合牢固固。——阀盖与与阀体的的配合良良好。——垫片、填填料、螺螺栓等材材质正确确、数量量齐全、无无缺陷。4.2.44试验验比例4.2.44.1输送设设计压力力＞1MMpa或或设计≤≤1Mppa且设设计温度度小于--29℃℃或大于于1866℃的非可可燃流体体、无毒毒性流体体管道的的阀门应应逐个进进行试验验；4.2.44.2设设计压力力≤1Mppa且设设计温度度为－229—1866℃的非可可燃流体体、无毒毒流体，应应每批抽抽查100％且不不少于11个，进进行液压压试验。若若有不合合格，应应加倍检检查，仍仍有不合合格时，则则该批阀阀门不得得使用；；4.2.44.3公称压压力＜11Mpaa，且公公称直径径≥6000mm的的闸阀，对对焊阀门门可不单单独进行行液压试试验，可可在系统统试验时时进行检检查。4.2.44.4顾顾客有更更高的试试验比例例要求时时，应尊尊重顾客客的要求求。4.2.11强度度试验试试验压力力公称压力≤≤31.4Mppa时，试试验压力力为公称称压力的的1.5倍。公公称压力力＞311.4Mppa时，其其试验压压力应按按表1要要求进行行。表1阀门壳壳体强度度试验压压力公称压力((Mpaa)试验压力((Mpaa)39.254.94968.762.788.2试验介质：：试验介介质宜采采用水或或煤油，如如设计文文件或顾顾客另有有要求时时，按要要求进行行试验。对对于不锈锈钢阀门门，如用用水作试试验介质质，水中中的氯离离子含量量不得超超过0.2mgg／L。保压压时间、阀阀门强度度试验保保压时间间应符合合表2的的规定，其其中蝶阀阀壳体强强度试验验保压时时间应符符合表33的规定定。、表2一般阀阀门试验验最短保保压时间间公称直径((mm))试验保压时时间(ss)阀体止回阀其他阀类≤50601565330060120≥350120300表3蝶阀强强度试验验最短保保压时间间公称通径((mm))试验保压时时间(SS)≤501565－155060≥2501804.2.22严密性性试验4.2.22.1严密性性试验指指阀门启启闭件和和阀体等等密封副副止漏性性能试验验，上密密封试验验(倒密封封试验))指阀杆杆与阀盖盖密封副副止漏试试验；4.2.22.2起起截断作作用的各各类阀门门，应进进行密封封试验。有有上密封封结构的的阀门还还应进行行上密封封试验；；密封试验介介质可用用水、煤煤油、对对于奥氏氏体不锈锈钢阀门门，水中中氯离子子含量不不得超过过0.22mg//L；4.2.33试验压压力试验介质为为液体时时，试验验压力应应为阀门门公称压压力的11.1倍；试试验介质质为气体体时，密密封试验验压力应应为阀门门公称压压力的11.1倍倍，且不不大于00.6MMpa。4.2.44密封试试验的保保压时间间应符合合表4的规定定。表4密封封试验保保压时间间公称通径(mm)试验保压时时间(SS)上密封试验验密封试验止回阀其他阀类蝶阀≤501560151565—155060606030200－3300606012060≥350120120120604.2.55介质引引入方向向和施压压方向规定了介质质流通方方向的阀阀门，如如截止阀阀，应按按流通方方向引入入介质和和施压，但但止回阀阀应从反反方向引引入介质质和施压压。没有规定流流通方向向的阀门门，如闸闸阀、球球阀，应应分别从从每一端端引入介介质和施施压。有有两个密密封副的的阀门，如如双闸板板阀，向向两个密密封副之之间的腔腔体引入入介质和和施压。4.2.66试验要要求减压阀和疏疏水阀的的动作试试验应在在安装后后的系统统中进行行。阀门做液体体试验时时，应排排净阀体体内空气气，阀门门试验合合格后，应应及时排排除积水水，必要要时，可可用空气气吹干或或采取其其他保护护措施。试验合格后后，应将将阀门两两端密封封，并做做好标志志(钢印或或色标))。5质量标标准5.1阀门门达到保保压时间间后，阀阀体(包括填填料和中中口连接接处)不得发发生渗漏漏。5.2不得得发生结结构损伤伤。5.3阀门门密封面面的允许许泄漏量量，应符符合表55的规定定。表5密封封面的允允许泄漏漏量阀门种类金属密封阀阀门(除止回阀阀外)弹性密封阀门金属密封止止回阀公称直径液体试验(滴／miin)气体试验(气泡／mmin))液体试验(滴／miin)气体试验(气泡／mmin))≤500000050－155012720DN／255×3DN／255×0.0042200－3300201200＞300281680注：(1))气体体渗透量量为大气气压下的的体积，若若为气泡泡，则11个气泡泡等于00.3ccm2计算。(2)对对于液体体试验，1ml按16滴计算。(3)0表表示在规规定的最最短保压压时间内内应无泄泄漏。二、工业管管道伴热热管施工工工艺1范围本本工作程程序适用用于工业业金属管管道工程程中热水水和蒸汽汽伴热管管道施工工，包括括伴热管管蒸汽分分配站和和冷凝液液回收站站的管线线施工。2规范性性引用文文件下列文件中中的条款款通过本本标准的的引用而而成为本本标准的的条款，凡凡是注日日期的引引用文件件，其随随后的修修改单((不含勘勘误的内内容)或或修订版版均不适适用于标标准，然然而，鼓鼓励根据据本部分分达成协协议的各各方研究究是否可可使用这这些文件件的最新新版本。凡凡是不注注日期的的引用文文件，其其最新版版本适用用于本标标准。GB5001844—93《工工业金属属管道工工程质量量检验评评定标准准》GB5002355—97《工工业金属属管道工工程施工工及验收收规范》SH/T335177-20001《石石油化工工钢制管管道工程程施工工工艺技术术规程》3施工准准备3.1材材料检验验3.1.11所有有施工用用料应符符合设计计要求，且且有质量量证明书书或合格格证。3.1.22用紫紫铜管或或不锈钢钢管作伴伴热管时时，管材材应为已已进行消消除加工工应力的的退火状状态，如如果不是是退火状状态，应应采取措措施降低低管材硬硬度，以以便于安安装时煨煨弯加工工。3.2施施工机具具3.2.11施工工设备：：电焊机机、氩弧弧焊机、焊焊条烘干干设备等等；3.2.22施工工机具：：磨光机机、无齿齿锯、套套丝机、气气体切割割器等；；3.2.33施工工工装：：弯管器器3.3作作业条件件3.3.11被伴伴热的主主管已安安装；3.3.22伴热热介质的的主管已已安装；；3.3.33伴热热施工区区域的土土建工程程己施工工完毕，具具备小管管施工条条件。4施工工工艺4.1施施工程序序见图4..1。拌热站支架预制拌热站预制拌热站安装拌热站与拌热介质主管连接拌热管线施工拌热管线捆扎拌热站支架预制拌热站预制拌热站安装拌热站与拌热介质主管连接拌热管线施工拌热管线捆扎拌热管线吹扫与水压试验交付使用4.2伴伴热站应应进行集集中预制制，预制制时要按按设计文文件的要要求开孔孔和焊接接支管，开开孔宜采采用机械械方法，预预制时应应采取措措施防止止焊接变变形。4.3伴伴热站的的安装位位置，应应按设计计文件要要求进行行布置，如如设计文文件无规规定时，应应考虑现现场情况况，由工工程技术术人员画画出布置置图，伴伴热站的的布置应应以管线线布置就就近、集集中为原原则，尽尽量减少少工程量量。4.4伴伴热站伴伴热线引引出点到到主管的的管线布布置应充充分考虑虑对保温温工程的的影响和和外观的的美观，要要求成排排成束布布置。4.5疏疏水器安安装时，应应注意介介质流入入方向和和安装方方向，根根据疏水水器的型型号决定定是水平平安装或或垂直安安装，其其安装位位置应易易于拆卸卸维护。4.6a4.6b图2a图2b4.6单单根伴热热线应位位于主管管的正下下方，如如图2b所示示；双伴伴热或多多根伴热热时，伴伴热管安安装位置置应如图图4.6a4.6b图2a图2b图2伴热热线位置置示意图图4.7伴伴热管应应与主管管绑扎牢牢固，禁禁止伴热热管与主主管焊接接，绑扎扎间距设设计无规规定时，应应符合下下表1的的规定。表1直伴热热管绑扎扎点间距距(mmm)伴热管公称称直径绑扎点间距距10800151000201500＞2020004.7.11伴热热管不允允许与主主管直接接接触时时，应采采取有效效的隔离离措施。4.7.22绑扎扎材料应应选择对对主管要要无污染染材料如如镀锌铁铁丝，必必要时应应采取隔隔离材料料。4.8伴伴热管经经过主管管法兰，特特别是法法兰式阀阀门(包括调调节阀等等仪表件件)时，应应充分考考虑拆卸卸维护，增增加可拆拆卸连接接件，如如法兰、活活接头等等。4.9伴伴热管直直线长度度如设计计文件有有规定的的，技设设计文件件的要求求实施，若若设计文文件无规规定，其其长度一一般不宜宜超过330米，若超超过300米，应设设置Ω型膨胀胀弯。5质量标标准5.1伴伴热管线线的烃弯弯，应符符合标准准、标准准的要求求，严禁禁烃扁，煨煨制时应应尽量考考虑利用用煨弯工工具进行行冷烃加加工，热热烃时要要注意加加热温度度。5.2伴伴热管安安装要与与主管要要平行，排排列整齐齐，定位位正确、牢牢固。5.3伴伴热管与与主管要要绑扎牢牢固，符符合要求求；5.4伴伴热线的的焊接必必须按相相关标准准进行，焊焊缝必须须焊两遍遍，外观观成型美美观，焊焊缝外表表不得有有飞溅、夹夹渣等现现象。5.5伴伴热管在在使用前前应进行行除锈和和刷油。5.6伴伴热管应应逐根进进行吹扫扫，吹扫扫前应将将疏水器器或疏水水器的芯芯拆除，吹吹扫合格格后，再再将疏水水器复位位，并检检查疏水水器的工工作情况况，做好好记录。5.7伴伴热管线线的试验验执行《工工业管道道强度、严严密性试试验施工工工艺》的的有关规规定。6成品保保护6.1蒸蒸汽分配配站预制制完后，必必须及时时地将敝敝口处用用胶布封封堵。6.2现现场安装装完的伴伴热管应应及时捆捆扎，必必须时应应加支撑撑。6.3安安装完的的伴热管管，施工工人员不不得在伴伴热管线线上行走走，也不不得被用用作吊装装支撑点点。6.4现现场安装装完后蒸蒸汽分配配站上所所有法兰兰螺栓要要进行防防腐保护护。三、工业管管道化学学清洗工工艺导则则1范围本标准适用用于工业业金属管管道工程程中设计计文件规规定的需需要进行行化学清清洗的管管道施工工。本标标准不适适用于工工业金属属管道工工程中用用水冲洗洗和油清清洗的施施工。2规范性性引用文文件下列文件中中的条款款通过本本标准的的引用而而成为本本标准的的条款，凡凡是注日日期的引引用文件件，其随随后的修修改单((不含勘勘误的内内容)或或修订版版均不适适用于标标准，然然而，鼓鼓励根据据本部分分达成协协议的各各方研究究是否可可使用这这些文件件的最新新版本。凡凡是不注注日期的的引用文文件，其其最新版版本适用用于本标标准。GB5002355—97《工工业金属属管道工工程施工工及验收收规范》SH/T335177-20001《石石油化工工钢制管管道工程程施工工工艺技术术规程》3施工准准备3.1材材料准备备3.1.11所有用用于工业业管道化化学清洗洗的化学学清洗药药品必须须具有出出厂质量量合格证证明书，其其化学成成分和特特性必须须符合有有关标准准的要求求。3.1.22用于于现场临临时接管管的管子子及其配配件、材材料宜采采用不锈锈钢或塑塑料制品品。3.1.33用于现现场盛接接清洗化化学药品品的容器器应采用用不锈钢钢或塑料料制品。3.2设设备机具具:设备备：耐酸酸泵、不不锈钢水水槽、水水泵、空空压机、清清洗质量量检查用用黑光灯灯、YXX—1255携带式式萤光探探伤仪((功率1125WW)等。用用于浸泡泡法和擦擦洗法使使用的工工器具有有塑料桶桶、盆、不不锈钢刷刷、毛刷刷以及橡橡胶手套套、口罩罩等必备备的劳动动保护用用品。3.3作作业条件件:试压压已经结结束，并并办理工工序交接接。4施工工工艺表1碳素钢钢及低合合金钢管管道酸洗洗液和钝钝化液配配方溶液循环法槽式浸泡法法配方一配方二配方一配方二名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值名称浓度%温度时间minPH值酸洗液盐酸9~10常温45—盐酸12~166常温120磷酸NEOOS—PC4400（日日本）20~300wtt40~600盐酸12常温120乌洛托品1乌洛托品0.5~00.7乌洛托品1中和水氨水0.1~1160℃15＞9碳酸钠0.3常温—————氨水1常温5钝化液亚硝酸钠12~144常温2510~111亚硝酸钠5~6常温动态30再静态12207.2~77.3亚硝酸钠10~155常温1510~14.1施施工程序序见图11。施工准备施工准备预清理脱脂清洗水清洗化学清洗中和处理钝化处理水冲洗干燥氮气保护图1施工工程序4.2安安装临时时管线((需要循循环酸洗洗时)4.2.11临时时配管口口径，原原则上主主管直径径小于1100mmm，支支管直径径与正式式管径相相同；4.2.22布置置好放空空线和排排凝线4.2.33临时时配管应应根据实实际需要要加临时时支架。4.3预预清理管道内表面面有明显显油斑时时，不论论采用何何种酸洗洗方法，酸酸洗前应应进行必必要的预预除油处处理，一一般采用用5％的的碳酸钠钠溶液清清除油污污或用四四氯化碳碳(或三三氯乙烯烯)进行行脱脂处处理。同同时检查查焊缝质质量，如如有较大大焊瘤及及焊渣等等，应加加以处理理。表2不锈锈耐酸钢钢管道酸酸洗和钝钝化液配配方溶液名称配方一配方二名称浓度％温度℃时间minn名称体积比例％％温度℃时间minn酸洗液氢氟酸(HHF)1—5常温15硝酸(HNNO3))1549—60026硝酸钠(NNaN003)10—200氢氟酸(HHF)1水(H200)余量水(H2OO)84中和液碳硝酸(NNaC002)56—10钝化液硝酸(HNN03))30464.4酸酸洗4.4.11可采采用槽浸浸法或系系统循环环法进行行酸洗，酸酸洗液应应按规定定的配方方按顺序序进行配配制，并并应搅拌拌均匀。酸酸洗液、中中和液及及钝化液液的配方方，当设设计未规规定时，按按表1和和表2的规定定配制使使用。4.4.22系统统循环法法即用酸酸泵向管管内边灌灌酸液，边边排空气气，排净净空气后后再进行行循环，酸酸洗的操操作温度度和持续续时间，应应根据锈锈斑去除除情况而而定，一一般情况况持续66—8小时，酸酸洗液温温度为770℃左右。4.4.33酸洗洗过程中中，应定定期分析析酸洗液液的成分分并及时时补充新新液，当当除锈效效果明显显下降时时，应予予以更换换。4.5中中和清洗洗酸洗排净后后，接上上中和液液胶管，用用泵动态态进行管管内残存存酸液的的中和。在在排放口口用PHH试纸检检查，当当溶液呈呈中性或或弱碱性性时，即即停止中中和。4.6钝钝化酸洗、中和和合格后后，接上上钝化液液胶管，启启动泵向向管内灌灌送钝化化液，边边灌边排排空气，使使钝化液液在管内内循环半半小时后后，再静静态2小时后后排放干干净。4.7水水冲洗钝化后，开开启水泵泵用洁净净水冲洗洗循环系系统。4.8干干燥：水水冲洗后后，立即即用干燥燥气吹扫扫循环系系统，直直至管道道内残液液全部排排净。4.8.11水冲冲洗合格格后，用用干燥无无油空气气或氮气气彻底吹吹干管内内壁，碳碳钢管内内壁呈银银灰色认认为合格格。4.8.22在完完成系统统吹扫干干燥后，应应在短时时间内拆拆除临时时管线，并并将拆除除的管道道附件恢恢复。如如果距调调试、开开车时间间较长，待待管道系系统恢复复后，在在系统内内充O．07MMpa的的氮气对对管道系系统进行行氮封保保护。4.9对对于小型型管段，管管件等可可采用浸浸泡法清清洗，清清洗时将将管段、管管件直接接放入各各溶液槽槽中，其其步骤与与循环清清洗一样样，经酸酸洗、中中和、钝钝化、水水洗、干干燥后组组装，根根据需要要进行充充氮保护护。5质量量标准5.1管管内表面面或清洗洗件表面面无铁锈锈和氧化化斑迹，无无杂质、水水垢并呈呈金属光光泽。5.2酸酸洗后的的管道以以目测检检查法以以管道内内壁呈金金属光泽泽为合格格。5.3中中和后，溶溶液的PPH值应应为99..5。5.4钝钝化的质质量以兰兰点检验验法检查查钝化膜膜致密性性。用检检验液一一滴点于于钝化表表面，115miin内出出现的兰兰点，少少于8点为合合格。见见表3。表3兰点点检验液液配方药剂名称盐酸硫酸铁氰化钾蒸馏水含量515896施工工注意事事项6.1为为获得良良好的清清洗质量量，使化化学清洗洗溶液在在一定流流速下对对管内壁壁产生冲冲蚀最佳佳效果，应应选用大大扬程大大流量耐耐蚀泵使使溶液在在一定压压力下对对整个回回路管道道进行循循环清洗洗。6.2酸酸洗时，管管内排空空很重要要，一定定要使管管内不产产生气囊囊，否则则该处铁铁锈洗不不到，会会严重影影响酸洗洗质量。6.3酸酸洗液和和钝化液液要经常常检查其其浓度，应应始终保保持规定定的浓度度，否则则影响处处理效果果。6.4应应严禁酸酸液与中中和液、钝钝化液相相混合，尤尤其钝化化液，否否则将产产生有毒毒的二氧氧化氮气气体，影影响操作作人员身身体健康康。6.5酸酸洗完成成后应随随即进行行钝化，钝钝化完毕毕随即密密封，中中造不能能停顿，以以免管内内再次氧氧化。7成品保保护7.1所所有清洗洗合格的的管道及及其附件件不得损损坏，如如不能及及时进行行管道系系统复位位，必须须用塑料料布进行行包封。7.2复复位后，要要求氮封封时，应应及时在在系统内内充氮气气，并将将系统内内空气置置换完，每每系统应应设置两两块以上上的压力力表监视视氮封压压力。为为保证氮氮封效果果，应设设立专人人进行定定时检查查，当系系统内氮氮气压力力低于00.05MMpa时时，应及及时补充充氮气，并并保证氮氮气压力力在0..07——O．11Mpaa。四、工业管管道系统统气密试试验工艺艺1范围本标准适用用于按《压压力管道道安全管管理与监监察规定定》所指指定的工工业管道道工程的的系统气气压严密密性试验验(简称称气密试试验)。本本标准也也适用于于工业管管道工程程中要求求做管道道系统真真空度试试验的施施工。2规范性性引用文文件下列文件中中的条款款通过本本标准的的引用而而成为本本标准的的条款，凡凡是注日日期的引引用文件件，其随随后的修修改单((不含勘勘误的内内容)或或修订版版均不适适用于标标准，然然而，鼓鼓励根据据本部分分达成协协议的各各方研究究是否可可使用这这些文件件的最新新版本。凡凡是不注注日期的的引用文文件，其其最新版版本适用用于本标标准。GB501184--93《工业业金属管管道工程程质量评评定标准准》GB502235——97《工工业金属属管道工工程施工工及验收收规范》SH/T335177-20001《石油油化工钢钢制管道道工程施施工工艺艺技术规规程》3施工准准备3.1材料料要求3.1.11系统统气密使使用的施施工材料料，如无无缝钢管管、高压压橡胶软软管、阀阀门、钢钢板等，必必须具有有制造厂厂质量证证明书，其其质量不不得低于于国家现现行标准准的规定定，并应应按标准准进行外外观检验验合格。3.1.22系统统气密使使用的各各种规格格压力表表，其精精度等级级应不低低于1..6级，表表的刻度度值应为为气密试试验压力力的1..5倍，并并经校验验合格。3.2主主要机具具3.2.11常用用设备：：氩弧焊焊机、电电焊机、真真空泵、空空气压缩缩机等。3.2.22常用用工具：：角向磨磨光机、氧氧乙炔割割炬与焊焊炬、液液压板手手、无齿齿锯、扳扳手等常常用工具具。3.3试试验条件件3.3.11系统统气密试试验前管管道系统统已经压压力试验验及吹扫扫合格，系系统封闭闭完成，各各种施工工记录齐齐全，并并按设计计要求对对管道系系统检查查确认完完成。3.3.22所有有参与管管道系统统气密的的机器单单机试车车合格，设设备封闭闭完，并并经确认认检查，施施工记录录齐全。3.3.33建设设单位的的操作部部门按生生产流程程，并结结合投料料试车程程序和系系统中压压力等级级已编制制完成系系统气密密方案，绘绘制出系系统气密密流程图图，并经经审核批批准。3.3.44施工工单位会会同建设设单位，对对参与系系统气密密施工有有关责任任人员按按方案要要求进行行技术交交底，如如必要，施施工单位位应对参参与施工工人员进进行再次次技术交交底，做做到责任任明确，安安全措施施明确。4施工工工艺4.1试试验程序序见图11。气密试验准备气密试验准备充气预试验上压稳压检查、确认泄压系统复位真空度试验图1施工程序4.2施施工工艺艺4.2.11管道道系统气气密试验验应尽量量利用生生产装置置内的大大型压缩缩机，无无此条件件可采用用临时空空气压缩缩机或氮氮气钢瓶瓶充压，临临时管线线连接如如图2；；需试验管线需试验管线接水源（汽源）升压泵（空压机/设备）图2临时时接管示示意图4.2.22充气气打开进气阀阀门进行行充气，充充气时应应采用小小流量，缓缓慢进行行。4.2.33预试试验气密试验前前，应进进行预试试验，预预试验压压力应根根据气体体试验压压力的大大小在00.1—0.5Mppa的范范围内选选取，并并稳压进进行检查查，检查查采用中中性发泡泡剂，无无泄漏、目目测无变变形再继继续升压压。4.2.44升压管道系统气气密试验验升压时时，应逐逐级缓慢慢升压，当当压力升升至试验验压力的的50％％时，稳稳压进行行全面检检查，末末发现异异状或泄泄漏，继继续按试试验压力力的100％逐级级升压，每每级稳压压3miin，直直至试验验压力。4.2.55稳压压检查、确确认压力升至试试验压力力后，进进行全面面检查，对对法兰、焊焊缝、排排凝点、阀阀门等易易泄漏点点，涂刷刷中性发发泡剂进进行检验验，不泄泄漏为合合格4.2.66泄泄压试验合格经经确认后后，打开开排放阀阀门，缓缓慢泄露露压。由由施工员员及时填填写系统统气密试试验记录录。压力力管道安安全监察察范围内内的管道道，需有有压力管管道监察察部门的的检查确确认。4.2.77系统统复位试验系统完完全泄压压后，拆拆除所有有的临时时设施((临时管管线、临临时加固固支架等等)、临临时盲板板，将不不参与系系统气密密的附件件复位，办办理交接接记录。5施工工注意事事项5.1管管道系统统气密试试验时，要要严格按按方案要要求进行行，未经经许可不不得随意意变动。5.2系系统气密密施工人人员应佩佩带必要要的劳动动保护用用品(如如耳塞、工工作服、手手套等))，高空空作业必必须系安安全带。5.3试试验过程程中严禁禁敲打管管道。5.4排排放口应应设多处处，并缓缓慢泄压压，防止止对管道道系统的的冲击，排排放口应应选远离离设备、仪仪表、人人行道等等。5.5气气密试验验如采用用空压机机增压，应应设专人人看护，风风源与排排放部位位应设置置警示标标志。5.6试试验过程程中应考考虑到因因气体热热膨胀引引起的压压力升高高，应设设专人监监护，避避免压力力值在系系统受热热升压后后超过允允许试验验压力。5.7禁禁油管道道系统气气密试验验时，应应在气源源进口处处加过滤滤器脱油油，并抽抽样检查查合格。6质量量标准6.1气气体严密密性的停停压时间间，以能能保证全全系统有有足够的的检查时时间为准准，一般般不少于于30mmin，再再此时间间内不得得有泄漏漏或降压压现象。6.2在在30mmin内内对每一一检查口口的液体体涂刷检检查不应应少于两两次，并并应分段段包干专专人检查查。6.3真真空管道道系统在在气密试试验合格格后，系系统联动动试运转转时，还还应进行行真空度度试验，真真空试验验应在温温度变化化较小的的环境中中进行，当当系统内内真空度度达到设设计要求求时，应应停止抽抽真空，进进行系统统的增压压率考核核，考核核时间为为24hh，增压压率不大大于5％％为合格格，增压压率按下下式计算算：Δp＝(pp2—p1))／p11×1000％其中：：Δp——244h后的的增压率率(％))p11——试验验初始压压力(表表压Mppa)p22——244h时的的实际压压力(表表压Mppa)五、工业管管道强度度、严密密性试验验工艺1范围围本通用工艺艺适用于于设计压压力小于于10MMpa的的工业管管道的强强度、严严密性试试验。2规范范性引用用文件下列文件中中的条款款通过本本标准的的引用而而成为本本标准的的条款，凡凡是注日日期的引引用文件件，其随随后的修修改单（不不包括勘勘误的内内容）或或修订版版均不适适用于标标准，然然而，鼓鼓励根据据本部分分达成协协议的各各方研究究是否可可使用这这些文件件的最新新版本。凡凡是不注注日期的的引用文文件，其其最新版版本适用用于本标标准。GB5001844-933《工业业金属管管道工程程质量检检验评定定标准》GB5002355—97《工工业金属属管道工工程施工工及验收收规范》DL50031——94《电电力建设设施工及及验收技技术规范范》SH/T335177-20001《石油油化工钢钢制管道道工程施施工工艺艺技术规规程》3试验验准备3.1主要要施工设设备上水泵、升升压泵、压压力表、空空压机、氮氮压机、电电焊机、氩氩弧焊机机、吊车车、液压压扳手等等。3.2主主要工具具气焊把、电电焊把、活活动扳手手等管道道施工常常用工具具。3.3主主要临时时接管材材料及消消耗材料料：石棉棉板、钢钢板、钢钢管、阀阀门单丝丝头、焊焊接材料料等3.4高高压管道道试验所所用的管管材及配配件必须须有相应应的合格格证。4施工工工艺4.1试试验程序序见试验压力试验条件的确认注介质、升压至强度试验压力稳压检查压力试验压力试验条件的确认注介质、升压至强度试验压力稳压检查压力降压至设计压力稳压检查渗漏泄压管道系统恢复位图1试验程序泄压返修4.2试试压方案案的确定定4.2.11管道道系统的的划分技术人员根根据施工工平面布布置图、PPID图图、设计计变更单单及管道道说明等等设计文文件，来来划分管管道系统统，把压压力相近近(压力力差不宜宜超过11Mpaa)、现现场分布布临近、流流程相贯贯通的两两条或多多条管线线组合为为系统。4.2.22管道道系统试试压流程程图的绘绘制4.2.22.1管道系系统试压压时应有有试压流流程图，试试压流程程图根据据设计部部门的PPID图图或单线线图绘制制。对于于特殊的的小型管管道工程程可直接接用单线线图或PPID图图作试压压流程图图。4.2.22.2试压流流程图应应包括以以下内容容：管号、介质质流向、设设计压力力、设计计温度、试试验压力力、系统统内空气气排放点点、临时时盲板位位置、试试验介质质进口、临临时管线线、压力力表位置置、试验验介质、试试验介质质临时排排放点。4.2.33试压压参数的的确定4.2.33.1试验介介质：管管道系统统压力试试验用介介质应根根据设计计文件的的规定进进行，如如水、油油或空气气等，如如设计文文件无规规定时，应应用液体体(主要要指洁净净水)进进行。液液体试验验确有困困难时，可可用气压压试验替替代，但但应符合合下列条条件：——公称直直径小于于或等于于3000mm、试试验压力力小于或或等于11石Mppa的管管道系统统；——公称直直径大于于3000mm、试试验压力力小于或或等于00.6MMpa的的管道系系统；——设备应应全部隔隔离，并并有经项项目技术术总负责责人批难难的安全全措施；；——若超过过上述条条件的管管道系统统必须用用气压试试验代替替，未经经射线检检测的焊焊接接头头，必须须经射线线检测或或超声波波检测合合格，角角焊缝必必须经磁磁粉检测测或渗透透检测合合格。——脆性材材料管道道组成件件未经液液压试验验合格，严严禁参加加管道系系统气压压试验。4.2.33.2试验压压力：设设计文件件有规定定时，应应按设计计文件的的要求进进行，设设计无规规定时，除除真空管管道试验验压力为为0.22Mpaa外，其其他管道道系统的的试验应应符合下下列规定定：——液压试试验的压压力为设设计压力力的1..5倍；；——气压试试验的压压力为设设计压力力的1..15倍倍；——设计温温度高于于2000℃的管道道系统的的试验压压力，应应按下式式计算：：Ps＝KPP[σ]1／／[σ]2式中PPs·试验压压力K—系数，液液压试验验取1..5；气气压试验验取1..15；；P—设计压压力(MMpa))[σ]1———试验验温度下下材料的的许用应应力(MMpa))[σσ]2—设计温温度下材材料的许许用应力力(Mppa)[σ]11／[σ]2大大于6..5时，取取6.55——当Pss在试验验温度下下，产生生超过屈屈服强度度的应力力时，应应将Pss降至不不超过屈屈服温度度时的最最大压力力。——当管道道与设备备作为一一个系统统进行试试验时，管管道的试试验压力力小于或或等于设设备的试试验压力力时，应应按管道道的试验验压力进进行试验验，当管管道试验验压力大大于设备备的试验验压力时时，且设设备的试试验压力力不低于于管道设设计压力力的1..15倍倍时，经经建设单单位同意意，可按按设备的的试验压压力进行行试验。否否则，管管道与设设备不能能作为同同一系统统进行试试验，管管道系统统应与设设备隔离离并加置置临时盲盲板。——夹套管管内管的的试验压压力应按按内部或或外部设设计压力力的高者者确定。——承受外外压的管管道，其其试验压压力应按按设计的的内、外外压力之之差的11.5倍倍确定，且且不得低低于0..2Mppa。——承受内内压的埋埋地铸铁铁管道的的试验压压力，当当设计压压力小于于或等于于0.55Mpaa时，试试验压力力应为设设计压力力的2倍倍，当设设计压力力大于00.5MMpa时时，试验验压力应应为设计计压力加加0.55Mpaa。——埋地钢钢管道的的试验压压力应为为设计压压力的11.5倍倍，且不不得低于于0.44MPaa。4.2.33.3环环境温度度液压试验时时，环境境温度低低于5℃时，应应采取防防冻措施施。4.2.44临时时管线与与临时盲盲板的设设置4.2.44.1临时管管线应用用无缝钢钢管，其其管件、阀阀门等应应能满足足试验压压力的需需要，焊焊接应与与正式管管线相同同，临时时管线连连接如图图2。接水源接水源(气源)需试验管线升压泵(空压设备)图2临时时接管示示意图上水泵接水源需试验管线升压泵4.2.44.2当管道道系统太太大或水水源的水水压不足足时，为为提高试试压速度度，应使使用上水水泵，临临时管线线连接如上水泵接水源需试验管线升压泵图3试压压用上水水泵接管管示意图图4.2.44.2当用气气体作为为试验介介质时，必必须是无无毒、非非可燃介介质如空空气、氮氮气、气源需试验管线升压泵(空压设备)仪仪表风等等，其临临时管线线连接如如图4气源需试验管线升压泵(空压设备)图4气压压试验接接管示意意图不参与系统统试验的的设备、仪仪表、安安全阀、爆爆破片及及其管道道系统等等，均应应加置临临时盲板板予以隔隔离，临临时盲板板的材质质一般选选用碳素素钢。试试压盲板板的厚度度计算公式为为：σ＝(D××6Pss／166SE))1／22式中：σ……盲板厚厚度mmmPs—试验验压力MMpaD——法兰兰垫片厚厚度mmmSE————0.75×材料屈屈服强度度4.3试试压条件件的确认认4.3.11资料料审查管道系统试试压前，应应由业主主、施工工单位和和监理单单位对下下列资料料进行审审查确认认：4.3.33.1管道组组成件、焊焊材的制制造厂质质量证明明书4.3.33.2管道组组成件、焊焊材的校校验性检检查或试试验记录录4.3.33.3弯管加加工记录录、管端端螺纹和和密封面面加工记记录4.3.33.4管道系系统隐蔽蔽工程记记录4.3.33.5管道焊焊接工作作记录及及焊工布布置4.3.33.6无损检检测报告告4.3.33.7焊接接接头热处处理及硬硬度试验验报告4.3.33.8静电接接地测试试记录4.3.33.9设计变变更及材材料代用用文件4.3.22现场场条件确确认管道系统试试压前，应应由施工工单位、业业主和有有关部门门联合确确认下列列条件：：4.3.22.1管道系系统全部部按设计计文件安安装完毕毕；4.3.22.2管道支支、吊架架的型式式、材质质、安装装位置正正确，数数量齐全全，紧固固程度、焊焊接质量量合格；；4.3.22.3焊接及及热处理理工作已已全部结结束；4.3.22.4焊缝及及其它应应检查部部位未隐隐蔽：4.3.22.5试验用用的临时时加固措措施安全全可靠，临临时盲板板加置正正确，标标志明显显，记录录完整；；4.3.22.6合金钢钢管道的的材质标标志明显显清楚；；4.3.22.7不参与与系统试试压的管管线、设设备、安安全阀、暴暴破片、调调节阀、流流量计、膨膨胀节等等已被撤撤除或加加置盲板板予以隔隔离。4.3.22.8试压用用的检测测仪表的的量程、精精度等级级、检定定期符合合要求。4.3.22.9有经批批准的试试压方案案，并对对参与试试压的施施工人员员进行技技术交底底。技术术交底应应包括以以下内容容：——试压方方案、关关键技术术；——质量标标准、工工序交接接要求及及注意事事项；——检验和和试验要要求；——安全措措施。4.3.22.100试验验用介质质(如水水源、气气源、油油)合理理可靠，排排泄点选选择正确确，符合合安全及及环保要要求。现现场条件件经检查查合格后后，出具具书面通通知。4.4注注试验介介质、升升压4.4.11管道道系统采采用液压压试验时时，打开开上水阀阀开始注注液时，应应同时打打开该系系统的高高处放空空阀，排排净空气气，排空空点出水水后，再再关闭阀阀门，开开启升压压泵进行行缓慢升升压。4.4.22液压压试验应应分级缓缓慢升压压，升压压速度不不宜大于于0.2Mppa／mmin，升升压至试试验压力力的500%时，停停压检查查，无泄泄露现象象后，以以每次升升压255%缓升升至试验验压力。4.4.33气压压试验时时，应缓缓慢增加加压力，当当压力升升至试验验压力的的50%%，稳压压3miin，未未发现异异常或泄泄露，继继续按试试验压力力的100%逐级级升压，每每级稳压压3miin，直直至试验验压力。4.5稳稳压检查查4.5.11液压压试验时时，达到到试验压压力后，稳稳压100minn，然后后降至设设计压力力，停压压30mmin，不不降压、无无泄露、无无变形和和无异常常响声为为合格。4.5.22气压压试验时时，达到到试验压压力后，稳稳压100minn，再降降至设计计压力，用用中性发发泡剂对对试压系系统进行行细致巡巡回检查查，无泄泄露为合合格。4.6泄泄压4.6.11管道道系统试试压合格格后，应应缓慢泄泄压。4.6.22在泄泄压过程程中，应应及时打打开放空空阀，以以免管道道被抽成成真空。4.6.33试验验介质为为油时，应应做好回回收；试试验介质质宜在室室外合适适地点排排放，排排放时，应应考虑安安全及环环保要求求。4.7管管道系统统复位管道系统试试压合格格后，应应及时拆拆除临时时盲板和和临时管管线及加加固支撑撑，加置置正式垫垫片，并并做好盲盲板拆除除记录。但但下列位位置的盲盲板应暂暂缓拆除除：——与设备备连接处处盲板应应待管线线吹扫完完毕后，再再拆除并并恢复管管道系统统。——调节阀阀、流量量计等仪仪表件处处盲板应应持管道道吹扫完完后拆除除。——与其它它末试压压系统隔隔离处盲盲板应保保留，待待其它系系统试压压合格后后，再拆拆除。5质量量标准5.1液液压试压压过程中中对位差差较大的的管道，应应充分考考虑静压压的影响响，在系系统的最最高处和和最低处处设置两两块压力力表，以以最低处处的压力力表为难难，但最最低处的的压力表表的压力力不得超超过管道道组成件件的承受受压力。5.2压压力试验验的试验验压力和和试验结结果应符符合设计计要求和和《工业业金属管管道工程程施工及及验收规规范》((GB5502335—97))的规定定。6成品品保护6.1管管道系统统试验合合格后，严严禁在管管道上开开孔、焊焊接临时时支、吊吊架等。6.2拆拆除临时时盲板时时，不得得损坏法法兰密封封面。6.3试试验合格格的管道道系统不不应有露露口处，如如现场实实际需要要，应采采取隔离离措施。7注意意事项7.1试验用用压力表表应已经经校验，并并在周期期内，其其精度不不得低于于1.5级，表表的满刻刻度值应应为被测测最大压压力的11.5——2倍，压压力表不不得少于于两块。7.2液液压试验验时，应应加强对对马鞍口口、支架架与管道道焊接处处等部位位的检查查，以防防渗漏。7.3气气压试验验时，应应加强对对焊道、法法兰、阀阀门等处处的重点点检查。7.4试试验过程程中，如如有泄漏漏，不得得带压修修补。7.5泄泄压时不不得对着着设备和和人，并并应考虑虑到环保保要求，若若试验介介质为可可燃介质质，应有有防火措措施。7.6高高压管道道系统试试验时，无无关人员员不得进进入，严严禁乱开开／关阀阀门，参参与试压压人员不不得停留留在易泄泄漏之处处。六、工业管管道脱脂脂工艺1范围围本标准适用用于金属属管道工工程中设设计文件件规定的的必须进进行脱脂脂的忌油油管子、管管件、阀阀门等施施工。2规范范性引用用文件下列文件中中的条款款通过本本标准的的引用而而成为本本标准的的条款，凡凡是注日日期的引引用文件件，其随随后的修修改单（不不包括勘勘误的内内容）或或修订版版均不适适用于标标准，然然而，鼓鼓励根据据本部分分达成协协议的各各方研究究是否可可使用这这些文件件的最新新版本。凡凡是不注注日期的的引用文文件，其其最新版版本适用用于本标标准。GB501184——93《工工业金属属管道工工程质量量检验评评定标准准》GB502235——97《工工业金属属管道工工程施工工及验收收规范》SH/T335177-20001《石石油化工工钢制管管道工程程施工工工艺技术术规程》3施工工准备3.1材材料要求求：临时时接管材材料可用用不锈钢钢或橡胶胶材料的的管道。3.1.11脱脂脂剂应按按设计要要求选用用，当设设计未规规定时，可可按表11所示脱脱脂范围围选用常常用脱脂脂剂，33.1..2其其中碱性性脱脂液液按表22，表33配制和和使用；；还可选选用乳化化液(见表44)和蒸汽汽。3.1.33脱脂脂剂或用用于配置置脱脂剂剂的化学学品必须须具有合合格说明明书。3.2施工设设备、机机具3.2.11设备备:耐酸酸蚀泵，质质量检验验用黑光光灯一套套，YXX—1255便携式式萤光探探伤仪；；3.2.22工具具：塑料料桶、盆盆、毛刷刷等以及及必备的的劳保用用品。3.2.33工装装：脱脂脂溶剂槽槽(可用不不锈钢管管制造))，连接接清洗管管道的临临时管线线、阀及及配件；；3.3作作业条件件系统管道强强度、严严密性试试验己试试验合格格，并己己办理交交接手续续。表1常用脱脱脂剂腐腐蚀脱脂剂名称称适用范围备注工业二氯乙乙烷金属件能水解生成成微量盐盐酸工业四氯化化碳黑色金属、铜铜在水和金属属共同存存在时能能水解生生成微量量盐酸，与与某些轻轻金属能能起强烈烈的分解解反应，甚甚至爆炸炸。工业三氯乙乙烯金属件含稳定剂的的纯三氯氯化碳对对一般金金属无腐腐蚀工业酒精要求不高的的设备和和部件脱脂能力较较弱98％的浓浓硝酸浓硝酸装置置的耐酸酸管件强氧化剂，能能溶解或或腐蚀某某些金属属碱性脱脂液液(见表3..1.2-2及表3.1.2-33)形状简单，易易清洗的的管道不宜用于精精密件、具具有表面面转化层层的金属属件表2热碱除除油液配配比及工工艺条件件序号组成(g//L)清除温度((℃)清除时间((minn)1氢氧化钠550磷酸酸三钠330水玻玻璃5碳酸钠钠3010030～402氢氧化钠330磷酸酸三钠115水玻玻璃155碳酸钠钠585～9520～30表3碱性性脱脂液液配方及及使用条条件序号配方(重量量％)适用范围1氢氧化钠OO．5—1.00磷酸钠钠5—10硅酸酸钠3—4适用于一般般钢铁件件2氢氧化钠11—2磷酸钠钠5—8硅酸钠钠3适用于一般般钢铁件件3氢氧化钠OO．5—1.55磷酸钠钠3—7磷酸钠钠2.5硅酸钠钠1—2适用于一般般铜及铜铜合金件件4磷酸钠5——8磷酸二二氢钠22—3硅酸钠钠5—6烷基苯苯磺酸钠钠0.55—1碱性较弱，有有除油能能力，对对金属腐腐蚀性较较低表4乳乳化液除除油剂配配方序号名称重量比(％％)1煤油672松节油22.53月桂酸5.44三乙醇胺3.65丁基溶纤剂剂1.54施工工工艺:4.1施工工程序见见图1。施工准备施工准备管道验收脱脂件拆卸脱脂脱脂件干燥脱脂件质量检验脱脂件塑料包裹拆卸件复位安装图1施施工程序序4.2脱脱脂方法法:预制制合格后后的管道道应进行行预组装装，组装装合格后后，在按按下列方方法进行行内表面面脱脂；；1、浸浸泡法;;2擦洗洗法;33系统循循环法..4.2.11管道内内表面浸浸泡脱脂脂法向管内注入入溶剂，管管端用木木堵或其其他方法法封堵，也也可直接接在脱脂脂槽平放放浸泡11~1.55小时，每每隔155minn转动一一次，每每次转动动几周，使使管子整整个内表表面都能能均匀地地受到多多次洗涤涤和浸泡泡。每米米管子注注入所需需的溶剂剂量一般般可按表表5。表5每米米管子注注入脱脂脂剂用量量管子内径（mmm）15202532405065溶剂量（LL）0.150.200.300.400.500.600.70溶剂浸没圆圆弧（ºº）251205200179161143116管子内径（mmm）80100125150200250300溶剂量（LL）4.804.004.254.52.02.53.0溶剂浸没圆圆弧（ºº）11010293877973684.2.22大口口径的管管道擦洗洗脱脂用塑料盆或或桶盛装装清洗溶溶剂，用用毛刷或或无脂布布、丝绸绸等织品品擦洗管管子，较较长的管管子可用用干净的的铁丝捆捆扎布条条进行双双向拖拉拉擦洗。4.2.33系统统循环法法、脱脂脂溶剂收集槽被清洗管道耐蚀泵根据系统及及管径大大小、污污脏程度度等确定定循环时时间，一一般不少少于600minn，对于于较大的的管道系系统应接接临时管管线，临临时管线溶剂收集槽被清洗管道耐蚀泵图2系统统循环法法脱脂临临时管线线连接示示意图对于小口径径的管道道系统((如润滑滑油系统统)也可可以采用用现场工工厂风做做动力，用用工厂风风吹送脱脱脂介质质对管道道进行脱脱脂，其其临时管管线连接接如图33。溶溶剂储被脱脂管道风源图3小管管径系统统脱脂临临时管线线连接示示意图4.3阀阀门应在在耐压试试验合格格后，一一般采用用浸泡法法脱脂，浸浸泡时间间为1——1.5小时时，不便便浸泡的的公称通通径较大大的阀门门，可采采用擦拭拭法脱脂脂。4.4螺螺栓及金金属垫片片采用和和阀门同同样的方方法进行行脱脂。4.5非非金属垫垫片的脱脱脂，应应使用四四氯化碳碳溶剂，垫垫片浸泡泡1.5—2小时时，然后后取出放放在通风风处逐个个吹干，直直至无溶溶剂气味味为止。4.6工工作介质质为浓硝硝酸的阀阀门、管管件等，可可用988％的浓浓硝酸洗洗涤或浸浸泡，然然后用水水冲洗，再再以蒸汽汽吹洗，直直至冷凝凝液无酸酸度为止止。铝及及铝合金金件在浓浓硝酸洗洗涤浸泡泡后要及及时将脱脱脂件上上的酸液液洗净，以以防止稀稀酸腐蚀蚀。4.7脱脱脂件干干燥4.7.11管道道及其组组成件经经脱脂后后，可用用净化风风(或其其它不含含油的气气体)，也也可将脱脱脂件放放在通风风处自然然晾干。4.7.22对于于易氧化化锈蚀的的管道应应采用氮氮气吹扫扫。5施工工注意事事项5.1安安装后不不宜拆卸卸和用循循环法脱脱脂有困困难的管管道，应应在安装装前进行行脱脂，但但必须保保证在以以后的工工序中不不被二次次污染。5.2用用于脱脂脂的有机机溶剂含含油量不不应大于于50mmg／LL。对于于含油量量较大的的溶剂可可用于粗粗脱脂，然然后用清清洁的溶溶剂进行行再次脱脱脂。含含油量大大于500mg／／L的溶溶剂必须须经过再再生处理理，并经经检验合合格后，方方可作为为脱脂剂剂。5.3脱脱脂、检检验与安安装的工工具、量量具、仪仪表等，必必须按脱脱脂件的的要求进进行脱脂脂。5.4施施工过程程中，施施工人员员必须遵遵守各项项安全规规定，防防止安全全事故的的发生。6质量量检验及及标准6.1设设计文件件有规定定检验标标准者，应应按设计计规定的的标准检检验。6.2如如设计未未规定时时，脱脂脂后的管管道可用用下列任任一方法法进行检检验：6.2.11直接接法6.2.11.1用用清洁干干燥的白白色滤纸纸擦拭脱脱脂表面面，纸上上无油脂脂痕迹为为合格；；6.2.11.2用用波长332000—38000埃的的紫外光光检查脱脱脂件表表面，无无油脂荧荧光为合合格；6.2.22间接法法6.2.22.1用用无油蒸蒸汽吹洗洗脱脂件件，取其其冷凝液液，放入入一纯樟樟脑(直直径1mmm)，以以樟脑丸丸不停旋旋转为合合格；6.2.22.2用用浓硝酸酸脱脂时时，其脱脱脂后的的酸液中中的有机机物含量量不大于于0.03％％；6.2.22.3用用有机溶溶剂作精精脱脂时时，取脱脱脂后的的溶液分分析，其其含油量量应不大大于3550mgg／L。7成品品保护7.1管管道脱脂脂后，应应及时的的复位，不不能及时时复位的的应用塑塑料布将将管道敞敞口处封封堵好，防防止二次次污染。7.2需需要拆卸卸的仪表表件(包包含仪表表调节阀阀、测量量元件等等)，拆拆卸后妥妥善保存存，不得得遗失。7.3需需要充氮氮保护的的管道应应保持管管道内有有一定的的压力，并并有检查查人员定定期地进进行检查查，及时时补充氮氮气，以以保证保保护效果果。7.4脱脱脂合格格的管道道系统不不得使用用含油的的介质进进行管线线吹扫与与气密施施工。七、工业管管道系统统冲洗与与吹扫工工艺1范围本标准适用用于按《压压力管道道安全管管理与监监察规定定》所指指定工业业管道工工程的系系统吹扫扫。现场场组装的的机器或或设备所所属管道道，其系系统吹扫扫施工就就按制造造厂的技技术文件件要求进进行，但但质量标标准应不不低于本本标准的的要求。本本标准不不适用公公称直径径大于或或等于6600mmm的管管道，大大于或等等于6000mmm的管道道，采用用人工清清理方法法施工。2规范范性引用用文件下列文件中中的条款款通过本本标准的的引用而而成为本本标准的的条款，凡凡是注日日期的引引用文件件，其随随后的修修改单((不含勘勘误的内内容)或修订订版均不不适用于于标准，然然而，鼓鼓励根据据本部分分达成协协议的各各方研究究是否可可使用这这些文件件的最新新版本。凡凡是不注注日期的的引用文文件，其其最新版版本适用用于本标标准。GB502235——97《工工业金属属管道工工程施工工及验收收规范》HG202225——95《化化工金属属管道工工程施工工及验收收规范》SH/T335177-20001《石油油化工钢钢制管道道工程施施工工艺艺技术规规程》3施工工准备3.1材材料要求求3.1.11用于于管道吹吹扫施工工的钢管管、钢板板、法兰兰、螺栓栓、垫片片、阀门门、各种种型钢等等临时材材料，质质量应良良好、外外观检查查合格。3.1.22用于于管道吹吹扫用施施工的其其它临时时材料（如如橡胶软软管、消消防水带带等）应应质地良良好，外外观无缺缺陷。3.1.33蒸汽汽吹扫用用的配管管材料中中管材和和弯管应应用无缝缝材料要要有足够够强度，密密封材料料应用钢钢垫，紧紧固件应应使用合合金螺栓栓，且材材质要有有明显标标志。3.2主主要机具具3.2.11常用用设备：：氩弧焊焊机、电电焊机、离离心泵、空空气压缩缩机等。3.2.11常用用工具：：磨光机机、扳手手、无齿齿锯、氧氧一乙炔炔切割器器、手锤锤、护目目镜、耳耳塞、防防毒面具具等。3.3作作业条件件：管道道强度、严严密性试试验合格格。界区区外公用用工程已已可向界界区内输输送介质质。施工工艺：：4.1施工工程序见见图1。施工准备系统处理吹扫检查确认施工准备系统处理吹扫检查确认系统封闭恢复4.2吹扫原原则：工业管道系系统吹扫扫按主管管、支管管、疏排排管的次次序，分分段按吹吹扫介质质流向依依次进行行；对管管道系统统中的盲盲点加吹吹扫排放放口，以以确保吹吹扫干净净。4.3吹扫方方法4.3.11空气气吹扫4.3.22水冲冲洗4.3.33蒸汽汽吹扫4.3.44其它它：吹扫扫方法应应根据对对管道的的使用要要求、工工作介质质、管道道直径及及设计要要求来确确定。4.4吹吹扫系统统的处理理4.4.11除设设计要求求外应将将系统内内的流量量孔板、法法兰连接接的调节节阀、安安全阀、爆爆破片、节节流阀、滤滤网、流流量计、在在线仪表表及其它它特殊管管道组成成件，应应拆除或或采取隔隔离措施施。4.4.22对于于管道上上的焊接接阀门、仪仪表，应应采取流流经旁路路、卸掉掉阀头或或阀座加加保护套套等措施施予以隔隔离。4.4.33不参参与吹扫扫的设备备或管道道，应用用临时盲盲板断开开再加临临时跨线线，使其其与吹扫扫系统隔隔离。4.4.44吹扫扫用临时时管线施施工质量量要可靠靠，支撑撑要牢靠靠；管线线要设排排放口，且且要符合合安全规规定，必必要时出出口应加加消音器器。设置置好检查查用靶。4.5吹吹扫5.5.11空气气吹扫4.5.11.1空气吹吹扫利用用系统工工程中的的工厂风风或仪表表风进行行，对管管道系统统进行间间歇性吹吹扫，吹吹扫排放放时间间间隔一般般为100—15mmin，清清洁要求求较高的的管道吹吹扫排放放时间间间隔应不不少于330miin。4.5.11.2如工厂厂风或仪仪表风达达不到要要求时，可可利用系系统内的的大型压压缩机和和储气罐罐进行；；或用自自备的大大型空气气压缩机机。4.5.11.3吹吹扫压力力不得超超过储气气罐和管管道的设设计压力力，流速速不宜小小于200m／ss。4.5.22蒸汽汽吹扫4.5.22.1蒸汽吹吹扫，应应缓慢升升温暖管管，并及及时疏水水，恒温温一小时时，检查查管道系系统的热热位移，检检查无异异常，再再进行吹吹扫。4.5.22.3蒸汽吹吹扫时，应应以大流流量进行行，流速速不应低低于300m／ss，按加加热吹扫扫一降温温冷却排排凝一再再加热吹吹扫的顺顺序循环环进行，一一般循环环吹扫不不少于33次；蒸蒸汽吹扫扫排放口口直径不不宜小于于被吹管管道的直直径，其其长度尽尽量短；；排放口口要设置置在安全全地点，必必要时加加防烫保保温。4.5.33水冲冲洗4.5.33.1利用装装置供水水系统或或消防水水系统上上水，反反复循环环冲洗，在在管道内内设过滤滤网，冲冲洗一定定时间后后拆下过过滤网去去除脏物物，反复复几次直直至无杂杂物为止止。4.5.33.2管道系系统水冲冲洗，宜宜用最大大流量进进行冲洗洗，流速速不得小小于1.5m/ss。4.6检检查确认认工业管道吹吹扫过程程中要多多次检查查。最终终检查合合格后会会同建设设单位有有关责任任人员予予以确认认，及时时填定“管道系系统吹扫扫及清洗洗记录”和“隐蔽工工程(封封闭)记记录”。4.7系系统恢复复、封闭闭吹扫合格检检查确认认后，拆拆除临时时设施，拆拆除临时时盲板，将将末参与与吹扫的的管道附附件、仪仪表件等等复位，最最后将系系统封闭闭。5施工工注意事事项5.1空空气及蒸蒸汽吹扫扫的管道道系统，为为彻底将将管内附附着物吹吹扫干净净，在停停吹间歇歇中，可可用捶敲敲打管线线，提高高吹扫效效率和吹吹扫质量量，严禁禁带压敲敲打。5.2球球阀、柱柱塞阀等等切断阀阀，吹扫扫前应打打开使之之处于全全开状态态，防止止吹扫时时铁锈等等脏物损损伤密封封面。5.3管管道吹扫扫时，调调节阀等等仪表件件及设备备与管道道相接处处应设置置牢固可可靠的临临时盲板板，防止止脏物进进入设备备等。5.4气气体吹扫扫的排放放口应架架高2.2m或加防防护罩等等措施，严严禁对着着人行道道，并应应有专人人或明显显警戒标标志，操操作阀门门应有禁禁动危险险标志，防防止误操操作。5.5蒸蒸汽吹扫扫的暖管管应采用用小流量量，缓慢慢升温，防防止因流流量太大大，引起起管道剧剧烈振动动。6质量量标准6.1空空气吹扫扫时，当当目测排排气无烟烟尘时，在在排气口口设置贴贴白布或或涂白漆漆的木制制靶板检检验，55minn内靶板板上无铁铁锈、尘尘土、水水分及其其杂物，为为合格。6.2蒸蒸汽吹扫扫，一般般管道吹吹扫不得得少于三三次，系系统较大大或管径径较粗的的系统应应适当增增加吹扫扫次数，其其吹扫检检查可用用蚀光板板检验，吹吹扫后，木木板上无无铁锈、脏脏物为合合格。6.3中中、高压压蒸汽管管道，蒸蒸汽透平平入口管管道，应应连续两两次更换换装入排排汽管内内铝制靶靶片，蒸蒸汽吹扫扫后，应应检查靶靶片。当当设计文文件无规规定时，其其质量符符合下表表1的规规定。表1吹扫质质量标准准检验表表项目质量标准靶片上痕迹迹大小φ6.0mmm以下下痕深＜0.5mmm粒数1个／cmm2时间15minn(两次次皆合格格)注：靶片宜宜采用厚厚度5mmm、宽宽度不小小于排汽汽管内径径的8％、长长度略大大于管道道内径的的铝板制制成。6.4水水冲洗应应连续进进行，当当设计未未规定时时，水冲冲洗的质质量用目目测检查查，排除除口的水水色和透透明度与与入口处处的水色色和透明明度一致致时为合合格。6.5工工业管道道系统吹吹扫质量量检验项项目均为为保证项项目，应应1000％检查查。7成品品保护7.1已已吹扫合合格管道道系统，不不应再进进行切割割、开孔孔等修改改作业。必必须进行行修改作作业时，可可用机械械切割或或开孔，切切口部位位的管内内清理干干净，焊焊接必须须采用氩氩弧焊打打底。7.2已已吹扫合合格封闭闭的管道道系统，未未经许可可不得拆拆开，防防止二次次污染。八、工业管管道支吊吊架预制制安装工工艺1范围围本标准适用用于工业业管道工工程中管管道支吊吊架的预预制、安安装施工工。2规范范性引用用文件下列文件中中的条款款通过本本标准的的引用而而成为本本标准的的条款，凡凡是注日日期的引引用文件件，其随随后的修修改单((不含勘勘误的内内容)或或修订版版均不适适用于标标准，然然而，鼓鼓励根据据本部分分达成协协议的各各方研究究是否可可使用这这些文件件的最新新版本。凡凡是不注注日期的的引用文文件，其其最新版版本适用用于本标标准。GB5001844—93《工工业金属属管道工工程质量量检验评评定标淮淮》GB5002355-977《工工业金属属管道工工程施工工及验收收规范》3施工工准备3.1材材料检验验3.1.11制作作管支架架所用钢钢材及管管材外观观经检验验合格，表表面不得得有重皮皮、裂纹纹、严重重锈蚀等等外观缺缺陷。弹弹簧支吊吊架应有有制造厂厂合格证证；规格格型号符符合设计计要求；；弹簧上上要有弹弹簧拉伸伸压缩标标尺，33.1..2并并且弹簧簧锁定按按设计要要求锁定定在管道道冷态受受力位置置；外观观无损伤伤、锈蚀蚀现象。3.1.33外供供支吊架架必须符符合设计计要求，且且外观检检查质量量良好。3.1.44焊接接材料标标识齐全全，包装装完整，无无破损或或受潮现现象，并并应有出出厂合格格证。3.2主主要机具具：预制制平台、剪剪板机、半半自动氧氧乙炔切切割机、砂砂轮机、钻钻床、无无齿锯、手手枪钻、电电焊机、样样板、弯弯尺等。3.3技技术准备备:管道道支吊架架要在管管道安装装前根据据设计图图纸集中中加工，提提前预制制，由负负责施工工的技术术人员依依据管道道施工技技术图纸纸，按管管道支吊吊架的规规格、型型号进行行数量统统计，将将易于在在现场集集中预制制的管道道支吊架架(如管管托、支支腿、吊吊杆、UU型卡、抱抱箍等))按部件件进行分分解，统统计出板板材、型型材下料料的规格格、尺寸寸、数量量，以便便进行集集中加工工。4施工工工艺4.1施施工程序序见图11。支吊架型号规格、数量汇总支吊架型号规格、数量汇总下料支吊架加工组对焊接质量检验除锈防腐现场安装、调整图1施工工程序4.2下下料4.2.11板材材的下料料：根据据所需的的规格、尺尺寸、数数量先在在板材上上划线，要要求划线线尺寸精精确，尽尽可能使使用剪板板机剪切切，若使使用半自自动氧乙乙炔切割割，下料料后将钢钢板上的的毛刺清清理干净净，并用用记号笔笔标好尺尺寸，分分类摆放放，以备备组对。4.2.22管材的的下料：：对于DDN≤80mmm的钢钢管应使使用无齿齿锯进行行切割，对对于大口口径的碳碳钢管材材使用氧氧乙炔切切割器进进行切割割，切割割时应考考虑切割割余量。对对于不锈锈钢材料料，必须须使用机机械方法法或等离离子切割割机进行行切割，切切割后应应将毛刺刺、熔渣渣、飞溅溅等清除除干净。4.2.33支吊吊架上的的钻孔加加工：支支吊架上上的螺栓栓孔、呼呼吸孔等等应采用用钻床或或手枪钻钻进行加加工，严严禁使用用气焊或或电焊割割孔。4.3加加工组对对与焊接接4.3.11管道道支吊架架组对与与焊接应应严格按按设计图图纸尺寸寸进行，未未经许可可不得随随意改变变支吊架架的型式式与尺寸寸。对于于一些特特殊的支支吊架，如如抱箍、吊吊杆等可可利用现现场条件件设计胎胎具进行行预制。(1)(2)(3)(4)4.3.11.1扁铁铁抱箍((碳钢))的制作作：扁铁铁抱箍主主要有图图2中((1)，((2)，((3)，((4)四(1)(2)(3)(4)图2抱箍箍的基本本形式示示意首先在平台台上焊制制如图33所示的的简易胎胎具，胎胎具中钢钢管要根根据所加加工管抱抱箍的型型号选择择。将制制作抱箍箍所用扁扁铁(可可用钢板板剪切下下料)用用氧乙炔炔加温后后，放在在胎具上上煨制成成所需弧弧度和形形状，然然后再进进行钻孔孔加工，配配齐螺栓栓，以备备安装。4.3.11.2吊杆的的制作：：吊杆的的基本形形式如图图4吊杆杆示意图图：吊杆在工程程中应用用较多，图图4(11)螺纹纹为正反反扣螺纹纹，图44(22)为正正扣螺纹纹，可利利用套丝丝机进行行预制，或或委托加加工厂加加工，螺螺纹长度度符合设设计规定定值，UU型弯部部分(图图4(22)可利利用氧乙乙炔加热热，现场场煨制，弯弯曲半径径和焊接接搭接长长度符合合图纸要要求。图3制作作抱箍胎胎具示意意图((1)((2)图4吊杆杆示意图图4.3.11.3管支吊吊架用弧弧板的制制作：现现场一般般选用同同口径的的无缝钢钢管进行行加工，选选用的管管材的厚厚度要符符合设计计要求，碳碳钢类采采用氧乙乙炔切割割，不锈锈钢或合合金钢采采用等离离子切割割机切割割，切割割后，应应将熔渣渣、飞溅溅等打磨磨干净，弧弧板上的的呼吸孔孔采用机机械钻孔孔。4.3.22支吊吊架焊接接时，首首先将各各部件进进行点焊焊，其组组装尺寸寸应符合合设计要要求，然然后按设设计图纸纸要求进进行焊接接作业，对对于安装装时才能能进行焊焊接的部部件只进进行点焊焊，焊接接时要采采取措施施防止产产生较大大的焊接接变形。4.4除除锈、防防腐制作作合格的的支吊架架应及时时进行除除锈并涂涂刷防锈锈漆，并并做好标标志。4.5现现场安装装4.5.11滑动动支架及及导向支支架的安安装滑动动支架及及导向支支架常见见的有以以下几种种形式见见图5。滑动支架和和导向管管支架安安装时要要保证管管道能够够自由伸伸缩滑动动。图5中的((1)、((2)、((3)、((4)四四种情况况必须保保证管托托安装于于管底中中心线上上，不得得有歪斜斜现象。((4)、((5)中中导向角角钢与管管托必须须平行且且保持一一定间隙隙(按图图纸要求求)。((3)中中U型管管卡与管管道之间间保持一一定间隙隙，并用用螺母在在型钢的的双面拧拧紧，固固定U型型卡，不不得影响响管道的的轴向滑滑动。((6)中中，管道道上的导导向板同同样要与与型钢支支架保持持一定间间隙。(1)(2))(33)(44)(5))((6)图5滑动动支架和和导向管管支架型型式示意意图当管道有热热位移时时，滑动动导向支支架安装装应为从从中心线线向热位位移反方方向偏位位安装，偏偏位安装装量为管管道热位位移的一一半。((见图66)1/21/2热位移中心线管子热膨胀方向管托中心线图6热位位移管道道支架偏偏位安装装示意图图4.5.22固定定管支架架的安装装常见有有以下几