品质管理的三现五原则概述

1、三现五原则手法1、品质为企业生存之基本条件2、品质经常发生生不良,品质损失大3、品质不良良,操作者认认为是品保部的责任4、不良解析析经常未能能找出真因一、背景景1、了解并并运用三三现五原原则解析手法，真正改善重要品质问题2、解决问题持续有效解决决问题不再是问题3、解决客客诉品质质问题挑挑战“零零不良”二、基本本想法三、三现现三现现物现状现场现状把握握确认项项目1、机种、零件名名称/号码2、发生场场所/环境/使用条件件3、发生的的现象/问题4、发生日日期5、引擎号号码6、 发生生件数/严重性7、 行驶驶里程/耐久性8、 制造造日期/批重性9、 出车车日期/库存性10、不良品品品质确确认现状把握握

2、确认项项目11、量产中中品质水水准确认认12、开发阶阶段品质质水准比比对13、设计变变更履历历14、其他异异常履历历15、标准确确认（图图面、作作业、控控制计划、检验验标准）现状把握握确认项项目四、五原原则则五原则把握现状状查明原因因适当对策策效果确认认源流回馈馈现状把握握目的针对问题题，全盘盘调查事事实掌握变异异(机遇/非机遇原原因)归纳可疑疑方向1、把握现现况WHO谁类型、种种类、受受影响的部分。WHAT什么问题的症症状，尽尽可能使使用图表，将问题题表达清清楚。WHEN何时记入问题题发生的的日期。1、把握现现况-5W2HWHERE何地记入问题题发生的的场所。WHY为什么具体的内内容HOW怎

3、么样问题是怎怎样发生生的HOWMANY什么程度度问题发生生量，程度。1、把握现现况- 5W2H1、问题点点的概要要（信息息的收集集、整理）。例例：针对对部品或或工程。2、问题再再现试验验的结果果3、现行品品（现在在生产）的品质质状况4、发生的的对象范范围1、把握现现况的填填写方法法5、利用绘绘图、图图表、柱柱状图使使问题明确化化。6、将可能能想到的的原因、内容，详尽的进行行整理,在记录上上明确的记载。7、在特性性要因图图（鱼骨骨图）中中，将所有的的要因全全部记入入。1、把握现现况的填填写方法法查明原因因查明原因因查明原因因4M分析5W分析法特性要因因图再现试验验不良原因因流出原因因问题要因真因

4、NG再现OK再现不良再现现（制造面）（流出面）WHYWHY分析1、通过WHY、WHY的反复5次进行分分析找出真因。2、WHY、WHY的疑问必必须使之之与问题题现象相关联联，建立立系统来来进行。2、查明原原因3、WHY、WHY的分析要要从问题题发生的的原因（或叫叫硬件方方面的原原因）和和流出原因（又又叫软件件方面的的原因）两方面进行。4、WHY、WHY分析的信信息来源源，基本本上是以特性性要因图图为基础础。5、为了说说明真因因，可以以加入插插图。2、查明原原因适当对策临 时对对策策永 久对对策策对策情报报传达已流入市场场处理库存成品品处理半成品处处理不良品处处理制造面、流出面之治本本对策水平展开

5、开对策工程作业业者进料检验验者市场服务务者（品质通通报）（避免再发发）（防止恶恶化扩大大）1、针对发发生的问问题采取取临时对策策与永久对策策。2、发生对策策（硬件对对策）流出对策（软件对对策） 3、采取对对策a.因为可能能由对策策带来新新的问题题，需要对这这些潜在在问题进行分析析、评价（预测）。b.查明可能能会演变变或问题题的潜在原因。c.制订作为为预防手段段的计划。3、采取对对策效果确认认对策内容容之执行成效效实际品质质水准效果确确认临时对策策之执行行成效永久对策策之有效效性零件之品品质特性性（制程能能力的改改善）完成品之之品质水水准耐久品质质水准确确认市场品质质状况确确认1、对于实实行的对

6、策，实施追踪。2、在进行行效果确确认检查查时，取取样数量可可参考实实际问题题发生率，数据据方面可可以灵活使用用统计手法。4、效果确确认源流回馈馈标准类反反应S.O.P修订图面零件检验验标准QC工程表作业标准准试验规范范限度样品品5、源流回回馈疑问问点点：常发发生的直直觉判断断焊接强度度不足对对策：焊焊道加长长2mm.正确吗？模温不足足变形对对策：模模温提高高10.没问题吗吗？思考考：加长2mm、提高10如何得到到的？直觉+经验事事实100个直觉或或经验不不如1个数据分析方法法：科学的根根据=实验数据据有实验的的数据才才能决定定新的标标准。要去试验验出焊道道加长2mm及模温提提高10是作业最好的

7、条件件。1、无科学学根据数数据疑 问点点：以以1、2个数据来来判断，可靠吗吗？思 考点点： 1、2个数据不不能代表表全部的的不良。以偏概全全可能仅仅会解决决某比例例之不良，而而不是所所有的不不良。未彻底解解决问题题，不良良会再发发。2、以偏概概全分析方法法：利用用品管统统计学来来掌握解解析手法法之可靠靠性。问题题解析与与效果确确认，皆皆可使用用品管统计手手法。1.掌握品质质的准确确程度a平均数Xb中位数c众数。2.掌握品质质的均匀匀程度a全距Rb最大值最最小值Max、Minc标准差。3.掌握制程程品质能能力aCP值bCPK值2、以偏概概全疑 问点点：利利润很高高吗？增增加成本本没关系系吗？说明

8、明：1.利润=售价-成本成成本本上升,自然利润润降低。2.解析对策策成本面面结果有有三种:a.成本上升升:需有上升升的合理理原因,需检讨合合理与不合理理b.成本不变变动c.成本下降降:GOOD3.成本上升升部份由由厂商吸吸收,虽然不影影响利润润,但对总体体成本仍是是上升的的,亦非好之之对策。3、增加不必必要成本本解析对策策必须顾顾虑成本本面疑 问：1.变更设计计就不会会有问题题了吗？2.新设计有有新的问问题,甚或比现现在的问问题更严严重。3.制程中4M问题未改改善,新设计就就不会发发生相同同问题吗？说 明:1.设计者之之原理念念不祥,不能更改改设计。2.原设计是是经过耐耐久的验验证及市市场之考

9、考验,其可靠度度甚高。3.未依图制制作及未未依原设设计制作作面产生生之问题题(市怨、厂异.)经常有闻闻。4.依图面设设计制作作之保障障。4、以变更更设计改改善制程程变异制程变异异应从制制程面去去改善疑 问点点：以以前为何何不会发发生不良良，现在在才发生生？一定是哪哪里有变变更，变变化点在在哪里？思考考：不良隐隐藏於变变化点中中。分析方法法：4M1D里寻找真真因人Man：人员有否否更换，有否依依标准作作业、人人员之士气等。机Machine：机器设备备、镆、治、检检、工具具有否调调整、变更更等。料Material：材料有否否改变、前工程程流入件件不良事事等。方法Method:标准有否否规定？标准是

10、是否明确确？设计Design:是否设计计变更等等。5、变化点点分析不不清楚疑问点：如何保保证以后后不会再再发？或或这样对对策就不不会再发发吗？欠缺了什什么。思考考：1.作业者不不知道、不清楚楚、则不不良问题题仍然会会再发生生，所以让作作业者明明白如何何才能做做良品是是非常重重要的。2.3.作业标准准四项重重点：内内容、手手顺、时时间、结结果。4.重要之标标准类：作业标标准、图图面、零零件检验验标准、QC工程表、试验规规范、规规章、标标准样品。5.保证不会会再发:真因对对策策回回馈标标准6、无回馈馈标准标准回馈明确作业者知道如何去做作业者正确的去做疑 问点点：你你如何知知道解析析不良原原因是正正

11、确的吗吗？思考考：科学的的实验是是最好的的证明再现试试验。分析方法法：正向向再现与与反向再再现。1.正向：将将不良要要因排除除(不良条件件修正)后会制造造出良品。2.反向：以以不良条条件生产产会制造造出不良良品。若上述二二向再现现结果与与假设违违背，则则肯定所解析出出之不良良原因必必定有偏偏差。3.不良品再再现。7、再现试试验证明明疑 问点点：有有至现场场去看吗吗？有否否实车确确认、实实物、实地确认认？说明明：1.杂志与资资讯：未未三现，可能会会得到错错误之讯息，或或疏略重重点资讯讯。2.选择性事事实：三三现的目目的,在于针对对问题，全盘掌握握事实,而未三现现，可能能仅知道道部份事实。3.有三

12、现，才能相相信自己己，说服服别人。8、无三现现解析对策策必须手手遵守三三现主义义疑 问点点：1.为何会流流出？为为何会制制造出？为何设设备检不不出？2.流出面之之解析对对策经常常被疏忽忽。思考考：顾客所所反应之之问题必必定制造造面、流流出面共共同发生生，仅对策制制造或流流出面并并未能彻彻底解决决问题。分析方法法：1.制造面分析4M之变化点点真因因对策。2.流出面a.分析制程程中之流流程作作业环境境、作业检验工工程标准准。b.分析检验验之流出出出货货检验标标准、限度样品品、自动动检测、防呆装装置。检验：为何会检检测不出出来。9、制造面面、流出出面未检检讨意义：为为什么之之五层分分析是一一个形容容

13、词，代表表追根究究底的意意思，其其目的在寻求求真正的的原因，并不是是一次要作五五次为什什么分析析，可以以比五次少，也可以以比五次次多，只只要能寻求出出真正的的原因。10、五层分分析实例说明明：不良现象象：踩刹刹车时有有上、下下作动感感觉。10、五层分分析1、五层分分析是三三现五原原则原因因解析之浓缩缩重点内内容。2、五层分分析是同同说故事事一样，故事必须连连贯。3、五层分分析是三三现五原原则单之之中心思想及及布局。10、五层分分析1要因：人为疏疏忽对策：教教育训练练加强2要因：XX治具磨损损对策：更更换新治治具3要因：遗漏焊焊接对策：后后工程实实施全检检以确保保4要因：半成品品因台车车太小不不

14、慎流入入后工程程对策：台台车修改改加大5要因：修护车车辆，等等待时间间长对策：等等待时间间提供杂杂志阅读读11、要因对对策案案例练习习6要要因：涂涂装后之之成品受受落尘污污染对策：将将成品以以防尘套套保护7要要因：锁锁付之螺螺丝易松松动对策：螺螺丝追加加LOCKTITE涂布8要要因：宿宿舍被单单送洗频频度高易易破损对策：送送洗频度度由15天/1次30天/1次9要要因：检检查疏忽忽对策：首首末件检检查全全检10要因：焊接后后H方向尺寸寸NG对策：焊焊接治具具H方向调整整11、要因对对策案案例练习习“问题与与答案”是5原则的关关键1、最重要要的是提出正确确的问出出题。2、如果错误的提提问，就会得得

15、出错误的答答案，无法掌握握真因。3、即使是是经验少少的人，如果能能正确实实行问题题与答案案，也能能够发现现真因。12、正确的的使用问问题与答答案13、意识形形态的五五阶段人的特性参差差不齐,存在与人人相关的的问题时时落实防止止对策同时考虑虑下列状状况:听错、看看错、想想错、忘忘记、忘忘了忘记记这回事事。13、意识形形态的五五阶段对策方案案：机械设备备防呆标准化：减少人的的风险14、解决问问题5原则表发生问题题零零件件号零件名称称1-A发生状况况（现象象、申诉诉内容、发生次次数、5W2H处置内容容）1-B把握事实实（对零零部件的的确认结结果、原原因分析析、现在在正在生生产的零零件的品品质状况况）

16、2-A查明原因因（WHYWHY分析）2-B查明原因因（发生生的途径径、问题题再现试试验WHYWHY分析）3采取）适适当的对对策（对策内内容、效效果预测测PPA）4确认（对对策）效效果（效效果实绩绩）5对（问题题）源头头的反馈馈（需落落实到体体制、组组织的内内容）15、案例右腕受伤伤1、发生场场所：汽缸压铸铸NO.2生产线。2、发生状况况：请参照右右手腕受受伤素描描图（由于汽汽缸倒下下来，作作业人员员在准备备将其扶扶起时，手腕被支支架给夹夹住了）。3、发生月日日：SEP-21-19884、发生件数数：1件。5、处置内容容：在事故发发生1小时内，伤者被被送到市市内的医医院急救救，接受了急急救治疗疗

17、。1-A发生状况况（现象、申申诉内容容、发生生次数、5W1H处置内容容）1、在确认认事故发发生时，也发现了同样汽缸缸倒下来来的情况况，作业人员每一一次都是是同样地地用手把把它扶起来来（还了解到到一般9个里会倒1个）2、在事故故发生时时，作业人员员的健康状况多少都有有些疲劳和睡眠不足的情况。3、事故发发生的频频率这种事故故这一次是是头一回回发生，但是根据据特性要因因的分析结结果认为潜在的发发生可能能性很高高。 解决问题题5原则表1-B对事实的的把握（对零部部件的确确认结果果、原因因分析、现在正正在生产产的该零零部件的的品质状状况）记入要领领右手腕受受伤材料 方法 人 设备注意不够疲劳睡眠不足足没

18、有反馈馈不知道方方法作业标准准不完善善汽缸倒了了用手扶起起来手被夹住住支架位置置离作业业人员太近近支架材料料刚性作业标准准不完善没有关于于汽缸倒下来的的内容作业人员员不知道反馈方方法作业标准准没有关关于汽缸倒倒下来的的情报未建立反反馈体系系汽缸倒下下来这一情况未未反馈与特性要要因图（鱼刺图图），利利用系统统的、有有条理的的Q&A（提问和回答答）方法，抓抓住找出出真正的原原因2-A查明原因因（WHYWHY分析）内容12345右 腕 受 伤硬件因为汽缸倒了，作业人员准备用手把它扶起手腕被夹在传送带的横支架和汽缸之间支架的位置离作业员太近，由于作业人员注意不足，扶起（汽缸）时机把握不当（太迟）支架和

19、汽缸之间的间隙太小。软件对于汽缸会倒，一直没有反馈。作业人员不知道如何反馈这类情况。在作业标准上没有指示。没有建立（问题）反馈体制。2-B查明原因因（发生的途途径、问问题再现现试验WHYWHY分析）设备硬件方面面1、由于支架和汽缸之之间的间隙过小小，所以手腕被夹住了。2、支架的的位置离作作业员过过近，然后扶扶起倒下下的汽缸缸的时机把握不当当（太晚晚），（作业员注注意力不不集中也也是一个个原因）3、作为间间接原因因，因为为汽缸倒了了所以作业业员不得不用用手支扶扶起它。管理软件方面面1、由于未建建立起在在工程发发生异常情况况时的反反馈体制制，所以一直没有针对对汽缸倒倒下来的的补进措措施。3、（采取

20、取）适当当的对策策（对策策内容、效果预预测PPA）设备硬件方面面1、传送带带的支架架型式由由原先的的横梁式变更为侧式支架架排除手腕腕被夹的的要素OCT-05-19882、为了使汽汽缸不倒倒下来追加了导导轨SET-30-1988管理软件方面面1、建立了了发生异异常情况况时的反馈体制制。2、针对建建立起来来的反馈馈体制实施了培培训SEP23-19984、确认（对策）效果（效果实绩绩）MAY-10-1989再没有发发生过事事故，由由此判定定对策是是有效的的，另外外增加了汽缸的的导轨后后，也再再没有发发生过汽汽缸倒下下的情况况，亦证明对策策有效。（也没有发发现对策策内容给给作业程程序带来来不良影影响）

21、5、对（问题）源头的反反馈（需要落实实到体制制、组织织的内容容）1、将发生生异常情情况的反馈体制制落实到了了作业标标准中。2、将这次次的问题题（对策内容容）追加进进了设备的安安全确认认卡中，定期地进进行检查查。3、作为水平展开开，以这次次的事故故为契机机对别的的制造生产产线及相似的工工程进行重新审定定（结果没没有发现现特别的的问题）解决问题题5原则表记入要领领标 题1-A发生状况况（现象、申申诉内容容、发生生次数、5W2H处置内容容）例：1、机种、型型号2、发生状况况：（市场、公公司内）3、问题发生生时的现现象或（当事人的的）申诉4、发生年月月日5、发生件数数 6、对发生问问题机种种或是零零部

22、件的的处置结结果。在把握事实实的基础上，利用5W2H法对需要要的信息进行调查并使之明确化。解决问题题5原则表记入要领领1-B对事实的的把握（对零部件件的确认认结果、原因分分析、现现在正在生产的的该零部部件的品品质状况况）1、问题点点的概要要（测定结果果）2、问题再再现试验验的结果果3、对问题题原因的的分析（利用特性性要素图图或FEMA，KT法进行分分析，对对原因和和事实的验证证）4、现在正在生产产的零部部件的品品质状况（根据X-R管理图工程能力力表直方方图现状状进行把握）5、问题发发生的对对象范围围（发生率或个数数）和根据据。6、尽量使使用图表，柱状图来表达达为了使在在调查过程程中不要遗漏漏有

23、用的的信息和重重要事实实，要多听、多多看（严严禁带有有成见）在确认过程程中尽可能能地使用用（3现实主义义），在进进行原因分析时，要最最大限度度使用“特性要素素图”在使用特特性要素素图时在GSK版5原则表中中这是主主要的工具（使用另另页）从大骨到到小骨，因果关系系要清晰明了，要将各各种要素素尽可能能完整准确确地归纳纳、整理出来*1-C的集体创创造性思思维1-D的特性要要素图使使用纸的的另页1、将要素向向小骨延延伸。2、尽量找出出要素点点，并将将其明细细化。3、确认现行行方案是是否已经经很成熟熟（安全、质量等等）。4、利用KT彼我分析析等方法法无论现现方案 中有有无潜在在问题FEMA。特性设备人材

24、料方法与特性要要因图（鱼刺图图），利利用系统统的、有有条理的的Q&A（提问和回回答）方方法，抓住找同同真正的的原因2-A查明原因因（“WHYWHY”分析）对前面的的答案再再提出疑疑问、记记下它的的答案。A(记入答案)AA大枝（大大骨）中枝（中中骨）小枝（小小骨）l“ WHYWHY ”必须要使使之具有有关联性性。l“ WHYWHY ”分析后，在特性性要素图图中记入入“WHYWHY”分析各步步骤的NO.15,要确认对对比有没有按按大骨到到小骨的的顺序排排列清楚楚。（如果顺顺序不对对那就是是其中的的一个不不妥）小枝A真正原因解决问题题5原则表记入要领领2-B查明原因因（发生的途途径、问问题再现现试验WHYWHY分析）1、造成问题题发生的的原因根据特性要素素图FEMAKT法等查明原原因特别是在在制造阶阶段发生生的问题题，要在问题的硬硬件（设备/夹具/工具/检具等）方面查查找。2、对该原原因的问题表象象的再现现（问题再现试验验/现场/现物的验验证）3、从发生，流流出（或称软硬硬件）两方面查明原原因。1、有条理理地搞清清问题发发生途径2、通过问问题的再再现实验验等找到证据据很重要要3、通过彼彼