MSA测量系统分析2

1、MSA测量系统分析测量系统统基本理理念测量系统统变差识识别量具类型型1研究偏倚线性重复性再再现性稳定性计数型测测量系统统分析测量系统统分析课程目录录：一、测量量系统基基本理念念推行背景景在QS9000（或TS16949等）汽车车业质量量体系中中，均具具有针对对测量系系统分析析的强制制性要求求。亦即：企企业除应应对相关关量具（或测量量仪器）执行至至少每年年一次的的定期校校正以外外，还必必须对其其实施必必要的“测量系统统分析”（即：MSA)强制要求求一、测量量系统基基本理念念推行背景景在产品的的质量管管理中，数据的的使用是是极其频频繁和相相当广泛泛的，产产品质量量管理的的成败与与收益在在很大程程度

2、上决决定于所所使用数数据的质质量，所所有质量量管理中中应用的的统计方方法（SPC）都是以以数据为为基础建建立起来来的。为为了获得得高质量量的数据据，必须须对产生生数据的的测量系系统要有有充分的的理解和和深入的的分析。MSA是SPC的前提。质量保证证一、测量量系统基基本理念念推行背景景对控制计计划中列列入的测测量系统统要进行行测量系系统分析析分析方法法及接受受准则应应与测量量系统分分析参考考手册一一致经顾客批批准，可可以采用用其他方方法及接接受准则则与TS标准要求求的关系系一、测量量系统基基本理念念推行背景景与AIAG其它参考考手册的的的关系系对新的或改进的量具，测量和试验设备应参考MSA手册进

3、行变差研究。MSA为“过程设计与开发”、“产品/过程确认”阶段的输出之一。MSA是控制图必需的准备工作。MSA对现行的探测控制方法的探测度产生影响。PPAPAPQPSPCFMEAMSA下料中心冲压车间商品技术部设备动力部涂装车间测量拓展活动动一、测量量系统基基本理念念测量误差差通过数据据不难发发现：不同测量量人使用用同一把把卡尺，对同一一个零部部件进行行检测，其测量量结果存在巨大大误差，由由此反映出，虽然然量具校校准合格格，但由于于人员测测量技能能、操作作方法、测量零零部件的的位置等不不同，导致测测量结果果不一致，而而这种测测量误差差对产品品质量保保证存在在巨大风风险。在生产现现场，每每个检验

4、验员都会会认为自自己测量量的结果果都是准准确的，而他们们的测量量结果就就是判定定产品合合格与否否的依据据，难道道他们的的测量不不存在误误差吗？如下表表，为在在一次测测量比赛赛中，抽抽取各部部门检验验员，使使用卡尺尺对某一一零部件件直径进进行测量量的结果果：一号检验员二号检验员42.56742.572同一人同种零部件的不同手法 Y = x + 测量值 = 真值 (True Value)+测量误差戴明说没有真值的存在稳定一致、最小一、测量量系统基基本理念念测量误差差一、测量量系统基基本理念念测量系统统变差的的影响1、测量结结果在区（红色色区域），可判判定该测测量零部部件肯定定不合格格2、测量结结果

5、在区（绿色色区域），可判判定该测测量零部部件肯定定合格3、测量结结果在区（灰色色区域），由于测量量误差存存在，会会出现两两种误判判：合格格品误判判为不合合格品被被拒收，不合格格品误判判为合格格品放行行。规格下限规格上线工艺要求中心最佳目标区 区 区 区 区测量系统误差宽度测量系统误差宽度你的测量系统灰色区域有多大？误判的几率有多高？对产品决决策的影影响好坏坏LSLUSL改进方法法一改进过程程减小偏偏差改进方法法二减少测量量系统误误差一、测量量系统基基本理念念测量系统统变差的的影响一、测量量系统基基本理念念测量误差差产生的的原因量具的分辨能能力量具的精密度度(重复性)量具准确度(偏差)量具的损坏

6、不同仪器器和夹具具间的差异异不同使用用人员的差异(再现性)使用不同同的方法所造成差差异不同环境所造成的的差异测量零部部件的清洁及及测量位位置一、测量量系统基基本理念念测量误差差产生的的原因 量具现有管理：只关注了量具检定、校准，未对具体的测量方法、环境等进行系统规范和管理，仅能保证量具合格，并不能保证测量出来的结果是合格、有效的，造成误判和不合格品流出；正确方向：关注于整个测量系统，从人、机、料、法、环等各方面对实际测量进行验证和规范，保证测量系统的可靠性。环境 人员 制件 方法例如，在测量量前测量量人员对对量具表表面进行行擦拭，实际应应该对测测量面进进行擦拭测量系统统：对被测产产品特性性赋值

7、所所使用的的设备（包括量量具）、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境及及假设的的集合，也就是是说用来来获得测测量结果果的整个个过程称称为测量量系统。一、测量量系统基基本理念念测量系统统概念一、测量量系统基基本理念念测量系统统概念234标准量具过程的单单个输出出之间不不可避免免的差异异，变差差的来源源可分为：普通原原因变差差和特殊殊原因变变差。接受的用用于比较较的基准准。任何用来来获得测测量结果果的装置置，经常常用来特特指用在在车间的装装置，包包括通过过/不通过装装置。用于判定定接受与与否的数数据。变差理想的测测量系统统零方差零偏倚零错误概概率实际上是是不存在在的!一、测量量系统基基本理念念

8、测量系统统概念尽可能好好的测量量系统足够的分分辨率和和灵敏度度变异和公公差相对对较小有良好稳稳定的溯溯源性受控制运运行实际上是是存在的的!一、测量量系统基基本理念念测量系统统概念寻找尽可可能好的的测量系统统识别变差差源识别潜在的变变差源监视这些些变差源源排除所有有的变差差源使测量系系统受控控制运行实际上是是可以做做到的!一、测量量系统基基本理念念测量系统统概念一、测量量系统基基本理念念测量系统统变差类类型及基基本概念念准确性（偏移性问题）精确性（波动性问题）稳定性（波动变大或偏倚变化）偏倚线性重复性再现性稳定性我们对测测量数据据有什么么期望？准确性：数据必必须告诉诉我们真真相！重复性：重复测测

9、量必须须产生同同样的结结果！再现性：结果不不应该受受检验员员的影响响。一、测量量系统基基本理念念测量系统统变差类类型及基基本概念念测量系统统分析：指用统计计学的方方法来了了解测量量系统的的各个变变差源，以及他他们对测测量结果果的影响响，最后后给出测测量系统统是否符符合使用用要求的的明确判判断。 制造过程原辅料人机法环测量测量结果合格不合格测量测量系统统分析的的目的是是确定所所使用的的数据是否否可靠一、测量量系统基基本理念念测量系统统分析22MSA分析时机：新生产之之产品PV(零件)有不同时时新仪器，EV(设备)有不同时时新操作人人员，AV(人员)有不同时时校准周期期(文件规定定)。测量系统统分

10、析可可以：评估新的的测量仪仪器将两种不不同的测测量方法法进行比比较对可能存存在问题题的测量量方法进进行评估估确定并解解决测量量系统误误差问题题一、测量量系统基基本理念念测量系统统分析一、测量量系统基基本理念念分析前的的准备测试人员员和分析析人员的的选择测试人员员和分析析人员不不能是同同一个人人,测试人员员实施测测量并读读数,分析人员员进行记记录并分分析。评价人应应是日常常使用被被分析检检具的操操作工/检验员。测试操作作人员和和分析人人员应经经过培训训,熟悉操作作方法和和分析方方法。测量时应应尽量采采用盲测测，以排排除人为为的干扰扰。一、测量量系统基基本理念念分析前的的准备量具的准准备应针对具具

11、体尺寸寸/特性选择择控制计计划指定定的量具具，若控控制计划划未明确确规定某某种编号号的量具具，则应应根据实实际情况况对现场场使用的的量具进进行MSA分析确保要分分析的量量具是经经校准合合格的仪器的分分辨率应应允许至至少直接接读取特特性的预预期过程程变差的的十分之之一（1/10）。一、测量量系统基基本理念念分辨率指测量系系统识别别并反映映被测量量最微小小变化的的能力；测量仪仪器分辨辨率可定定义为测测量仪器器能够读读取的最最小测量量单位。通常要求求量具的的最小精精度，小小于公差差宽度的的1/10和过程分分布6宽度的1/10中的较小小者。（具体体选择和和CP值大小有有关系，越小量具具要求的的分辨率率

12、就越高高）直尺卡尺千分尺2.82.792.7942.82.822.8222.82.822.8192.82.792.791分辨率一、测量量系统基基本理念念分辨率另外还可可以通过过可区分分的类别别数ndc来表示:ndc=INT（1.41过程总变变差波动动宽度/测量系统统的波动动宽度）,其中INT表示取整整数，通通常要求求ndc大于等于于5时，测量量系统具具备起码码的分辨辨率极差控制制图可显显示分辨辨率是否否足够：（看控控制限内内有多少少个数据据分级）分辨率低的极差图分辨率高的极差图一、测量量系统基基本理念念分析前的的准备样品必须须从过程程中选取取并代表其整整个工作作范围。有时每每一天取取一个样样本

13、，持持续若干干天。这这样做是是有必要要的，因因为分析析中这些些零件被认认为生产产过程中中产品变变差的全全部范围围。一般来来说，样品的抽抽样原则则是1-2-4-2-1。样品的选选择二、测量量系统变变差分析析与控制制测量变差差识别方法的选择二、测量量系统变变差分析析与控制制测量变差差标准化化对每一项项测量系系统建立立测量规规范，对对测量系系统变差差影响因因素进行行规范和和标准化化，保证证测量过过程的一一致性和和可靠性性。进行评价价时应注注意一下下几点：对对于测量量次数多多、频次次高的量量具，应应做稳定定性；对对于通用用量具，在量程程范围内内许多点点都测，通常做做线性不不做偏倚倚性，但但是对于于专用

14、量量具必要要时做偏偏倚；一一个人专专用一把把量具时时，不需需要再现现性分析析，只需需做重复复性；再再现性分分析时，要覆盖盖所有测测量人员员；建立测量量系统变变差分析析矩阵： （三三坐标）二、测量量系统变变差分析析与控制制确定分析析特性二、测量量系统变变差分析析与控制制确定分析析特性测量系统统包括操操作者、仪器、零件、方法、环境、标准、假假设等各各种影响响因素，在进行行测量系系统分析析之前，我们必须须充分识识别影响响测量的的各种因因素，可可以使用用的工具具是测量系系统变差差的因果果图或测测量系统统变差分分析矩阵阵表，考考虑到后者者能够对对变差类类型与变变差来源源的相关关性进行行量化，这里建议议使

15、用测测量系统统变差分分析矩阵阵表。注：在此此基础上上制定MSA分析计划划，选择择所需的的分析方方法。制定测量量系统分分析计划划：（变变差分析析后再做做MSA计划）二、测量量系统变变差分析析与控制制测量系统统分析计计划二、测量量系统变变差分析析与控制制测量变差差识别应尽可能与测量系统实际使用的环境相一致测试环境境的确定定：二、测量量系统变变差分析析与控制制测量系统统分析流流程分析要点点：1.改变MSA就是作分分析报告告的理念念！我们们分析的的是测量量系统，而非测测量数据据！2.学会用分分析结果果思考问问题，清清楚分析析结论意意味着什什么！有有什么后后果！3.理解、分分析和标标准化测测量系统统变差

16、。二、测量量系统变变差分析析与控制制测量系统统分析要要点三、量具具类型1研究三、量具具类型1研究三、量具具类型1研究三、量具具类型1研究序号测量变差规范方法1测量人员未进行垂直测量；使用时，操作者必须佩戴劳保用品 ，不允许裸手操作，且测量时量爪应在孔的直径方向上测量，使游标卡尺保持水平状态，使量爪垂直孔径2未将卡尺进行旋转，并寻找测量过程最大值；选取孔径三个方向进行旋转测量，并在每个方位上小范围旋转，选取测量过程中最大值3过程中用力不均匀，导致测量偏差大；规范操作人员用力情况，每次测量力度保持一致4测量过程中，未对卡尺归零过程进行确认；轻推尺框，使卡尺量爪测量面合并，显示屏幕数字为零，且用眼睛

17、观察时游标卡尺两量爪紧密结合应无明显的光隙三、量具具类型1研究规范前：1、运行图中绝大大部分点点超出控控制限，说明存存在负偏偏移的现现象，偏移量为为-0.08362、cg=0.18和cgk=-0.58说明测量量能力严严重不足足，存在在较大的的测量误误差；3、重复性性（EV%）为109.90%，大部分分点子超超出下限限，说明明测量误差差占公差差的109.90%，且存在在偏移现现象。规范后：1、运行图图中大部部分点子子在参考考值上下下波动，过程不不存在偏偏移；2、cg=0.351.33,cgk=0.2910%，大部分分点子超超出上下下限，说说明测量误差差约占公公差宽度度的57%；综上所述述：改进后

18、测测量能力力Cg由0.36提升至0.70，但该测测量能力力不足需需进行改改进三、量具具类型1研究测量误差差为公差差的109%测量误差差为公差差的57%目标：测量误差差为公差差的20%三、量具具类型1研究偏倚对相同零零件上的的同一特特性的观观测平均均值与真真值的差差距。四、偏倚性分析2012年抽取马马波斯测测量机数数据，PPM值达到49048，严重影影响产品品一致性性；从2009年至2012年7月，缸体体线马波波斯测量量机测量量缸孔数数据不稳稳定，屏屏蔽一半半检测功功能，导导致不能能对缸孔孔特性100%监控，存存在质量量隐患。发生源在在OP100珩磨工序序，流出出源在OP150马波斯测测量机工工

19、序，首首先应对对马波斯斯测量机机的测量量系统进进行分析析。（先先进行偏偏倚性）马波斯测量机：测量缸体缸孔及曲轴孔，测量分辨率0.1m，加工节拍110s马波斯测量机温度要求：1、温度补偿范围：15C-40C；2、机床周围环境的温度变化在2/每小时的范围内。方法：选取一个落在在生产测测量范围围中间的的样件，作为基基准件，在测量量室中或或应用更更为精确确的工具具，进行行多次重重复测量量，n10次，求平平均值，作为参参考值（参考真真值）。实际操作作：选取1件缸体，在机加加二车间间珩磨机机测量工工位测量量10次，取其其平均值值75.0053为基准值值（机加加二珩磨磨机测量量缸孔测测量精度度0.1um、该

20、过程程测量系系统合格格）4.1确定参考考值：四、偏倚性分析所选缸体体在机加加一车间间马波斯斯测量机机，测量量15次获得如下测量量数据：4.2收集数据据：四、偏倚性分析注意：测量系统统分析必必须在平平时测量量的方法法、环境境等条件件下进行行，对于于需进行行刻度读读取的必必须进行行盲测。4.3操作步骤骤四、偏倚性分析mu= 75.0053与 75.0053的检验平均值变量N平均值标标准准差标标准误误95%置信区间间TPC11575.00220.00040.0001(75.0020,75.0025)-27.040.0004.4生成图形形四、偏倚性分析如上图，查看直方方图，H0未落在蓝蓝线的置置信区间

21、间之内，且查看看对话栏栏中，参参考值75.0053未落在置信区间间(75.0020,75.0025)内，说明测测量系统统存在偏偏倚；（反之不不偏倚）查查看对话话栏，P=0.0000.05,否定了均均值为75.0053的假设，说说明测量量系统存存在偏倚倚；测量系统统的平均偏偏倚为70.002270.0053=0.0031综上所述述，该测测量系统统偏倚性性不合格格，偏倚量为0.0031.4.4图形分析析四、偏倚性分析4.5原因分析析与改进进如果偏倚倚在统计计上不等等于0，检查是是否存在在以下原原因：基准件或或参考值值有误检查确定定标准件件的程序序仪器磨损损维修仪器所测测量的特特性有误误仪器没有有经

22、过适适当的校校准对校准程程序进行行评审评价者使使用仪器器的方法法不正确确对测量指指导书进进行评审审如果偏倚倚不等于于零，应应采用硬硬体修正正法和软软体修正正法对量量具进行行重新校校准以达达到零偏偏倚；四、偏倚性分析4.5原因分析析与改进进四、偏倚性分析原因调查：抽取不同温度制件，工件温度在26-33之间与缸孔直径为强负相关关系，与金属材料热胀冷缩的温度特性相反，分析为马波斯测量机温度补偿系数不合理。改进措施：在26-33 工件温度范围内，根据回归方程对马波斯测量机的温度补偿系数优化后，两者呈不相关关系，测量系统工件温度变差源消除，解决偏倚性问题4.6二次偏倚倚性验证证四、偏倚性分析9月27日，

23、对马马波斯测测量机进进行测量量能力分分析，结结论：1、在“直直方图”中，可可以看出出黑色H0落在蓝色色区间内内，说明偏偏倚可接接受。2、从MTB分析报告告得出，0在95%置信区间间(-0.0002,0.0001)内，说明此此结果可可信。线性的各各个零件件参考值值的确定定方法同同偏倚完完全相同同，选择择了参考考值为：30.0003、200.0002、300.0003、700.0009、999.9989的量块，最大限限度的涵涵盖全部部工作量量程。线性指在测量量设备预预期的工工作量程程内，偏偏倚值的的差异，线性可可以被视视为偏倚倚相对于于量程大大小不同同所发生生的变化化。所以以在进行行零部件件选取时

24、时，需要要尽可能涵涵盖所有有的工作作量程范范围，以量程程为150MM的卡尺为为例，可可以选择择10MM、20MM、50MM、100MM、130MM等5个零部件件进行线线性分析析，具体体评价方方法为：5.1确定参考考值：五、线性分析由三坐标室室的测量量员，以以正常的的方式对对5个量块分分别进行行测量10次，获得得如下测测量数据据：5.2收集数据据：五、线性分析5.3操作步骤骤五、线性分析5.4生成图形形五、线性分析查看0偏倚线和和平均偏偏倚值是是否完全全在两条条红色的的95%置信区间间之内。如图所所示，该该过程0偏倚线在在95%置信区间间之外，平均偏偏倚值有有不在95%置信区间间之内的的现象说说

25、明过程程存在线线性问题题；查看线性性百分率率为0%，说明量量具线性性问题占占过程变变异的0%；参考值的的偏倚百百分率是是0.5%，这表示示量具偏偏倚占整整个过程程变异的的比率小小于0.5%。综上所述述，该测量量系统线线性不合合格，但但量具线线性问题题占过程程变异的的0%，测量系系统的能能力较高高，在实实际工作作中相对对于过程程变差，对测量量数据的的影响较较小，可可不考虑虑。5.5图形分析析五、线性分析造成线性性误差的的可能原原因如下下：仪器需要要校准，缩短校校准周期期仪器、设设备或夹夹具的磨磨损维护保养养不好空气、动动力、液液体、过过滤器、腐蚀、尘土、清洁基准的磨磨损或损损坏，基基准的误误差最

26、小/最大五、线性分析重复性：通常被称称为评价价人内部部的变差差或设备备变差（EV），是同同一评价价人使用用相同的的测量仪仪器对同同一零件件上的同同一特性性，进行行多次测测量所得得到的测测量系统统的变差差。再现性：通常称为为“评价价人之间间的变差差”，它它是指用用不同评评价人使使用相同同的测量量仪器对对同一产产品的同同一特性性，进行行测量的的平均值值的变差差。6.1定义极差法、均值值极差法法、方差差分析法法六、重复性再现性分析以涂装车车间膜厚厚仪GRR分析为例例给大家家做一下下介绍：交叉式双双性研究究：6.2零部件的的选取：为了保证证所选样样本能代代表过程程变差的的实际或或预期范范围，每每天早中

27、中晚各抽抽取一台台同色同同款的车车，利用用4天共抽取取10台车，选选取车身身同一位位置进行行测量。标本一般般为10个，能代代表过程程的分布布。六、重复性再现性分析6.3收集数据：选择了三三位操作作者，对对同一台台车的同同一位置置分别测测量三次次，（由由于膜厚厚仪为数数字显示示，故未未采用盲盲测），共收集集了10台车，90个数据，如下表表：六、重复性再现性分析6.4生成分析析报告，具体操操作步骤骤如下：六、重复性再现性分析量具R&R研究-方差分析析法包含交互互作用的的双因子子方差分析析表 来源自由度SSMSFP零部件9110.62712.2919337.1640.000测量人20.0220.01

28、080.2960.748零部件*测测量人180.6560.03651.0060.466重复性602.1730.0362合计89113.478p0.05，不能拒拒绝零假假设，说明样样本来自自相同的的正态总总体；6.5生成分析报告告：六、重复性再现性分析量具R&R方差分量量来源方方差差分量贡献率合计量具具R&R0.036282.59重复性0.036282.59再现性0.000000.00测量人0.000000.00部件间1.3617497.41合计变异异1.39801100.00过程公差差下限= 20研究变异%研究变%公差来源标准差(SD)(6 *SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具具R

29、&R0.190461.1427816.1131.67重复性0.190461.1427816.1131.67再现性0.000000.000000.000.00测量人0.000000.000000.000.00部件间1.166937.0016198.69194.01合计变异异1.182387.09425100.00196.58可区分的的类别数数= 8六、重复性再现性分析六、重复性再现性分析查看分辨率：在对话栏栏最后，可区分分的类别别数= 8，说明量量具的分分辨率ndc= 85，说明测测量系统统分辨力力充分满满足要求求；（注注释：量量具的分分辨率是是指量具具的精度度是否能能够识别别过程变变差的变变化

30、，通通常用ndc表示，ndc5说明分辨辨率合格格，实际际过程中中评价一一个量具具分辨率率是否合合格，通通常要求求量具的的最小精精度，小小于公差差宽度的的1/10和过程分分布6宽度的1/10中的较小小者。）GRR分析：GRR= 16.11%、重复性性变差为为：16.11%，再现性性变差、评价人人、人与与零部件件的交互互作用的的变差占占总变差差的0%（注释：a.GRR代表测量量系统变变差占过过程总变变差的比比率，通通常要求求：GRR10%表明测量量系统重重复性和和再现性性合格、10%GRR30%表明为临临界状态态，可根根据企业业实际情情况决定定是否可可接受、GRR30%，表明测测量系统统不可接接受

31、；b.在对话框框中，%研究变异异(%SV)列中，可可以得到到量具GRR、重复性性、再现现性、评评价人、人与零零部件、零部件件变差分分别占过过程总变变差的比比率）总体评价价：GRR= 16.11%，且全部部为重复复性变差差导致，测量系统统合格但但处于临界范围围，需采取措施减小小测量设备备的重复复性变差差。六、重复性再现性分析六、重复性再现性分析六、重复性再现性分析规格下限规格上线工艺要求中心最佳目标区 区 区 区 区测量系统误差宽度测量系统误差宽度你的测量系统灰色区域有多大？误判的几率有多高？七、稳定性控制均值极差法（1）获取一一个样件件并建立立其与可可可溯到到相关标标准的基基准值。如果不不能得

32、到到这一基基准值，选择一一件落在在生产测测量范围围中间的的生产件件，指定定它为稳稳定性分分析的基基准件。跟踪测测量系统统稳定性性时，不不要求该该已知的的参考值值。（2）让一个个评价人人使用被被分析的的量检具具以正常常方式以以一定的的周期（每天、每周）测量基基准件3-5次（抽样样的数量量和频率率应该取取决于对对测量系系统的认认识）。测量20组数据，并将所所得测量量数据记记录到下下表。稳定性分分析数据据表70（3）Minitab软件操作作步骤：（a）将“稳稳定性数数据记录录表”中中的数据据输入到到工作表表中；（b）点选统统计控控制图子组的变变量控制制图Xbar-R;71（3）Minitab软件操作

33、作步骤：（c）点开“标签”，输入入“标题题”内容容；（d）点开“Xbar-R”选项检验，根据8大原则对对“执行行选定的的特殊原因检验验”进行行设置，设置完完成后点点选“确确定”生生成图形形。（4）依据8大原则对对稳定性性进行判判定。72造成不稳稳定的可可能因素素有：仪器需要要校准，需减少少校准时时间间隔隔；仪器、设设备或夹夹紧装置置磨损；正常的老老化或损损坏；维护保养养不好空气、动动力液体体、过滤滤器、腐腐蚀、尘尘土、清清洁；基准磨损损或损坏坏，基准准偏差；不适当的的校准或或使用基基准设定定；仪器质量量差；设计或符合性不不好；仪器缺少少稳健的的设计或或方法；不同的测测量方法法作业准备备、加载载

34、、夹紧紧、技巧巧；测量的特特性不对对；变形（量量具或零零件）环境温度、湿湿度、震震动、清清洁度；错误的假假设，用用错常数数；应用零件数量量、位置置、操作作者技能能、疲劳劳、观测测误差（易读性性、视差差）。73稳定性指在一段段时间内内，用相相同的测测量系统统对同一一基准或或零件的的同一特特性，进进行测量量所获得得的总变变差，也也就是说说稳定性性是随着着时间的的变化偏倚或波波动宽度度的变化。稳定性的的分析方方法均值极差差控制图图预见性：先知先先得均值图（偏移大大小）极差图（波动大大小）七、稳定性控制计数型测测量系统统是：测测量值为为一有限限分类数数量的测测量系统统，如通通止规等等，下面面以动力力缸盖座座圈跳动动检测为为例进行行