四粉煤灰混凝土 课课件

1、（五）试件制作要求制作试件用的试模由铸铁或钢制成，具有足够的刚度并装卸方便。试模内表面应机械加工，其不平度应为每100mm不超过0.05mm，组装后各临面的不垂直度在制作试件前将试模清擦干净，并在其内壁涂以脱模剂。试件用振动台成型时，混凝土拌合物应一次装入试模，装料时应用抹刀沿试模内壁略加插捣并使混凝土拌合物高处试模上口，振动时应防止试模在振动台上自由跳动。振动应持续到混凝土表面出浆为止，刮除多余的混凝土并用抹刀抹平。实验室用震动台的振动频率应为503Hz，空载时振幅约为0.5mm.拆模后的试件应立即放在温度为203、湿度为90%以上的标准养护室中养护（标养）。在“标养”室内，试件应放在架上，

2、彼此间距应为10-20mm，并应避免用水直接淋刷试件。当无“标养”室时，混凝土试件也可在203的不流动水中养护。水的pH值不应小于7.0。采用与构筑物或构件同条件养护的试件，成型后即应覆盖，表面试件的拆模试件可与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。第三节结果判定及处理为保证建筑结构的可靠性，对混凝土产生中的不同阶段进行质量检测（试验）和结果判定，是项极为重要的工作。质量控制一般可分为两大类：第一类是生产（过程中的）控制；第二类是合格控制，即材料或构件在交付使用前，按有关标准的规定进行合格性验收。一、混凝土的生产控制混凝土拌合物质量指标各种混凝土拌合物均应检验其稠度掺引气型外

3、加剂的混凝土拌合物应检验其含气量。根据需要应检验混凝土拌合物的水灰比、水泥含量及均匀性。混凝土拌制和浇注检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少两次。检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次。在每一工作班内，当混凝土配合比因外界影响有变动时应及时检查。混凝土搅拌时间应随时检查。坍落度的测定方法坍落度测定方法应符合普通混凝土拌合物性能试验方法（GBJ50080-2002)规定。湿润坍落度筒及其他用具，并把筒放在不吸水的刚性水平底板上，绕后用脚踩住两边脚踏板，使坍落度筒在装料时，保持位子固定。将混凝土试样，用小铲分三层均匀地装入筒内，使捣实后每层高度约为筒高约为筒高的1/

4、3左右。每层用捣棒应螺旋方向在截面上由外向中心均匀插捣25次。各次插捣应在截面上均匀分布；插捣筒变混凝土时，捣棒可稍稍倾斜；插底层时，捣棒应贯穿整层深度；插捣第二层和顶层时，捣棒应插透本层至下一层的表面。灌注顶层时，混凝土应灌到高处筒口。插捣过程中，如混凝土沉落到低于筒口，则应随时添加，顶层插捣完后，应刮去多余混凝土，并用抹刀抹平。将筒边底板上混凝土清除后，垂直而平稳地上提坍落度筒，坍落度筒的提离过程应在5-10s内完成。从开始装料到提起坍落度筒的全过程应连续进行，并应在150s内完成。二、混凝土的质量控制与判定混凝土质量与判定的依据是混凝土质量控制标准（GB50164-1992）和混凝土强度

5、检验评定标准（GBJ107-87)高性能混凝土应用技术规范CECS207:2006混凝土拌合物应检验的质量指标各种混凝土拌合物均应检验其稠度；掺引气型外加剂的混凝土拌合物和物应检验其含气量；根据需要还应检验混凝土拌合物红的水灰比、水泥含量及均匀性。稠度混凝土拌合物的稠度是以坍落度或维勃稠度表示的。坍落度是适用于塑性和流动性混凝土拌合物；维勃稠度使用于干硬性混凝土拌合物，其检测方法按现行国家标准普通混凝土保护网性能试验方法（GBJ50080-2004)规定进行。根据坍落度大小，混凝土拌合物可分为四级，并应符合表2.1.6规定根据维勃稠度大小，混凝土拌合物也分为四级，并应符合2.1.7规定坍落度或

6、维勃稠度的允许偏差应分别符合2.1.8规定。含气量掺引气外加剂混凝土的含气量，应满足设计和施工工艺的要求。根据混凝土采用粗骨料的最大粒径，其含气量限值不宜超过表2.1.9规定混凝土拌合物含气量的检测方法按现行国家标准混凝土拌合物性能试验方法（GBJ50080-2002)规定进行。检测结果与要求值的允许偏差范伟为1.5%。水灰比与水泥用量混凝土的最大水灰比和最小水泥用量应符合现行国家标准混凝土结果工程施工及验收规范（GB50204-2002)规定，见表2.1.10.混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3.均匀性混凝土拌合物应拌合均匀，颜色一致，不得有离析和秘水现象。混凝土拌合物均匀性检测方

7、法应按照现行国家标准混凝土搅拌机性能试验方法（GB/T4477-1995)规定进行。检验混凝土拌合物均匀性时，应在搅拌机卸料过程中，从卸料流的1/4-3/4之间采取试样试样，其检测结果应符合以下规定：混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大雨0.8%。单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%用统计方法二评定当混凝土的生产条件在较长时间内不能保持一致，且混凝土轻度变异性不能保持稳定性时，应由不少于10组的时间组成一个验收批，其强度应同时满足下列公式要求：用非统计方法评定对零星生产的预制构件的混凝土或现场搅拌的批量不大的混凝土，按非统计方法评定。按非统计方法评定混凝土轻度时，骑轻度

8、应同时满足下列要求：混凝土强度的合格性判断当混凝土强度检验结果满足上述（二）的规定时，则该批混凝土轻度判为合格；否则，该批混凝土轻度判为不合格。混凝土强度代表值的确定混凝土立方体抗压试件经轻度试样后，其轻度代表值的确定，应符合下列规定：取三个试件强度的算术平均值作为每组时间的轻度代表值。当一组试件中强度最大值或最小值与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值作为该试件的轻度代表值。当一组试件中强度的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的15%时，该组时间的强度不应作为评定的依据。取150mm150mm150mm试件的抗压强度为标准值，用其他尺寸试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值为：对

9、200mm200mm200mm试件为1.05；对于100mm100mmm100mmm试件为0.95第四章 水泥GB175-2007代替GB175-1999、 GB1344-1999 GB12958-1999增加通用硅酸盐水泥的定义(将各品种水泥的定义取消 )一、通用硅酸盐水泥由硅酸盐水泥熟料和适量石膏及规定的混合材料制成的水硬性胶凝材料，称为通用硅酸盐水泥。分类通用硅酸盐水泥按混合材料的品种和掺量分为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥。硅酸盐水泥熟料由主要含CaO(氧化钙）、SiO 2（硅酸二钙）、AL2O3 （铝酸三钙） 、Fe2O3 （铁铝酸四钙）的原料，按适当比例

10、磨成细粉烧至部分溶融所得硅酸钙矿物为主要矿物成分的水硬性胶凝物.2)石膏3)活性混合材料:粒化高炉矿渣粉.粉煤灰、火山灰 4)非活性混合材料 1.全文强制改为条文强制（本版前言）；2 .增加通用硅酸盐水泥的定义（本版第3章）；3.将各品种水泥的定义取消（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999第3章）；4.将组成与材料合并为一章（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999第4章，本版第5章）；9.材料中增加了粒化高炉矿渣粉(本版第5.2.3、5.2.4条)；10.取消了复合硅酸盐水泥中允许掺和粒化精铬铁渣、粒化增钙液态渣、粒化碳

11、素铬铁渣、粒化高炉钛矿渣等混合材料以及符合附录A新开辟的混合材料，并将附录A取消（原版GB12958-1999中第4.2条、第4.3条和附录A）；11.增加了M类混合石膏取消了A类硬石膏（原版GB175-1999、GB1344-1999和GB12958-1999中第3章,本版第5.2.2.1条）；12.助磨剂允许掺量由“不超过水泥质量的1%”改为“不超过水泥质量的0.5%” （原版GB175-1999、GB1344-1999和GB12958-1999中第4.5条,本版第5.2.6条）；13.普通水泥强度等级中取消32.5和32.5R（原版GB175-1999中第5章，本版第6章）； 14.将矿

12、渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥中“熟料中的氧化镁含量”改为“水泥中的氧化镁含量”，其中要求PSA型、PP型、PF型、PC型水泥中的氧化镁含量不大于6.0%，并加注b说明“如果水泥中氧化镁含量大于6.0%时，应进行水泥压蒸试验并合格”；PSB型无要求。（原版GB1344-1999和GB12958-1999中第6.1条、本版第7.1条）；15.增加了氯离子含量的要求，即水泥中氯离子含量不大于0.06%（本版第7.1条）；16.将各强度等级的普通硅酸盐水泥的强度等级指标改为和硅酸盐水泥一致，将各强度等级复合硅酸盐水泥的强度等级改为和矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥

13、、粉煤灰硅酸盐水泥一致（原版GB12958-1999中第6.6条，本版第7.3.3条）17.增加了45um方孔筛筛余不大于30%作为选择性指标（本版第7.3.4条）；18.增加了选择水泥组分试验方法的原则和定期校核要求（本版第8.1条）；19.将“按0.50水灰比和胶砂流动度不小于180mm来确定用水量”的规定的适用水泥品种扩大为火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥和掺火山灰质混合材料的普通硅酸盐水泥（原版GB1344-1999第7.5条，本版第8.5条）； 20.编号与取样中增加了年生产能力“200*104t以上”的级别，即：200*104t以上，不超过4000t为一个编号；

14、将“120万吨以上，不超过1200吨位一个编号”改为“120*104t200*104t，不超过2400t为一个编号”（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999中第8.1条，本版第9.1条）；21.将“出厂水泥应保证出厂强度等级，其余技术要求应符合本标准有关要求”改为“经确认水泥各项技术指标及包装质量符合要求时方可出厂”（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999中第8.2条，本版第9.2条）；22.增加了出厂检验项目；（本版第9.3条）23.取消了废品判定（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-199

15、9中第8.3条）；24.不合格品判定中取消了细度和混合材料掺加量的规定，将判定规则改为“检验结果符合本标准7.1、7.3.1、7.3.2、7.3.3条中技术要求为合格品。检验结果不符合本标准7.1、7.3.1、7.3.2、7.3.3条中任何一项技术要求为不合格品。”（原版GB175-1999、GB1344-1999、GB12958-1999中第8.3.2条，本版第9.4.1、8.4.2条）；25.交货与验收中增加了“安定性仲裁检验时，应在取样之日起10d以内完成”（本版第9.6.2条）；26.包装标志中将“且应不少于标志质量的98%”改为“且应不少于标志质量的99%”（原版GB GB175-1

16、999、GB1344-1999、GB12958-1999中第9.1条，本版第10.1条）；普通硅酸盐水泥凡由硅酸盐水泥熟料、6%-15%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（普通水泥），代号P0。掺活性混合材料时，最大掺量不得超过15%，其中允许用不超过水泥重量5%的窑灰或不超过水泥重量10%的非活性混合材料代替。掺非活性混合材料时最大掺量不得超过水泥重量10%。改为“活性混合材料掺加量为5%且20%，其中允许用不超过水泥质量8%且符合本标准第5.2.4条的非活性混合材料或不超过水泥质量5%且符合本标准第5.2.5条的窑灰代替”。 硅酸盐水泥强度硅酸盐水泥分42.5、

17、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R六个等级。普通水泥分42.5、42.5R、52.5、52.5R四个等级。矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥1.矿渣硅酸盐水泥凡由硅酸盐水泥熟料和粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为矿渣硅酸盐水泥（矿渣水泥），代号PS。水泥中粒化高炉矿渣掺加量按重量百分比记为20%-70%。允许用石灰石、窑灰、粉煤灰和火山灰质混合材料中的一种材料代替矿渣，代替数量不得超过水泥重量的8%，替代后水泥中粒化高炉矿渣不得少于20%。改为“20%且70%”。A型矿渣掺量20%且50%，代号PSA；B型矿渣掺量20%且70%，代号PSB

18、 2.火山灰质硅酸盐水泥、凡由硅酸盐水泥熟料和火山灰质混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为火山灰质混合硅酸盐水泥（火山灰水泥），代号PP。水泥红火山灰质混合掺加量按重量百分比为20%-50%、改为“20%且40%” 3.粉煤灰硅酸盐水泥凡由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料称为粉煤灰硅酸盐水泥（粉煤灰水泥）代号PF。水泥中粉煤灰掺加量按重量百分比为20%-40%。矿渣水泥、火山灰水泥、粉煤灰水泥分为32.5、 32.5R 、42.5、42.5R52.5、52.5R六个等级。第二节 取样方法一、编号及取样水泥出厂前按同品种、同标号编号和取样。袋装水泥和散装水泥应分

19、别进行编号和取样。每一编号为一取样单位。水泥出厂编号按水泥厂年生产能力规定：（一）硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰水泥及粉煤灰硅酸盐水泥200万T以上，不超过4000t为一编号；120万T-200万T以上，不超过2400t为一编号；60万t以上-120万t，不超过1000t为一编号；30万t以上-60万t，不超过600t为一编号；10万t以上-30万t，不超过400t为一编号；4-10万t，不超过200t为一编号；4万t以下，不超过100t和三天产量为一编号。（二）取样送样规则1.首先掌握所购买水泥的生产厂是否具有产品生产许可证。2.水泥委托检验样必须以每一个出厂水泥编号为一个取样

20、单位，不得有两个以上的出厂编号混合取样。3.水泥式样必须在同一编号不同部位处等量采集，取样点至少在20点以上，经混合均匀后用防潮容器包装，重量不少于6kg.4.委托单位必须逐项填写检验委托单，如水泥生产厂名、商标、水泥品牌、标号、出厂编号或出厂日期、工程名称，全套物理检验项目等。用于装饰的水泥应进行安定性的检验。5.水泥出厂日期超过三个月应在使用前作复验。6。进口水泥一律按上述要求进行。第三节 结果判定及处理一、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB175-2007）有如下要求：1。技术要求（1）不溶物：型硅酸盐水泥中不溶物不得超过0.75%。型硅酸盐水泥中不溶物不得超过1

21、.50%。（2）氧化镁：水泥中氧化镁的含量不得超过5.0%。如果水泥经压蒸安定性试验合格，则水泥中氧化镁含量允许放宽到6.0%。（3）三氧化硫：水泥中三氧化硫的含量不得超过3.5%。（4）烧失量：型硅酸盐水泥烧失量不得大于3.0%，型硅酸盐水泥中烧失不得大于3.5%。普通水泥中烧失量不得大于5.0%。（5）细度：硅酸盐、普通水泥表面积大于300/kg。（6）凝结时间：硅酸盐水泥初凝不小于45min，终凝不大于390min。普通水泥初凝不得早于45min，终凝不得迟于10h（600min）。（7）安定性：用煮沸法检验必须合格。（8）强度：水泥标号按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分，各标号水泥的

22、各龄期强度不得低于2.4.1表中数值。（9）碱：水泥中碱含量按Na2O+0.658K2O计算值来表示，若使用活性骨料，用户要求提供低碱水泥时，水泥中碱含量不得大于0.60%或由供需双方商定。2。废品凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定型中的任一项不符合GB175-92标准规定时，均为废品。3.不合格品凡细度、终凝时间、不溶物和烧失量中的任一项不符合GB175-92标准混规定或混合材料掺加量超过最大限量或强度低于商品标号规定的指标时称为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、标号、工厂名称和出厂编号不全的不合格品。二、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥有如下要求：1。技

23、术要求 (1)氧化镁：熟料中氧化镁的含量不得超过5.0%，如果水泥经压蒸安定性试验合格，则熟料中氧化镁的含量允许放宽到6.0%。（2）三氧化硫：矿渣水泥中三氧化硫含量不得超过4.0%。火山灰水泥、粉煤灰水泥中三氧化硫不得超过3.5%。（3）细度：80m方孔筛筛余不得大于10.0%或45m方孔筛筛余不得大于（超过）30.0% 。（4）凝结时间：初凝不得早于45min,终凝不得迟于390 min。（5）安定性：用沸煮法检验必须合格。（6）强度：水泥强度等级按规定龄期的抗压强度和抗折强度来划分。各水泥的各龄期强度不得低于表3中的数值。 （7）碱：水泥的碱含量按Na2O+0.658K2O计算值来表示，

24、若使用活性骨料需要限制水泥中碱含量时由供需双方商定。单位:MPa硅酸盐水泥 抗压强度 抗折强度 3天 28天 3天 28天42.5 17.0 42.5 3.5 6.545.5R 22.0 42.5 4.0 6.552.5 23.0 52.5 4.0 7.052.5R 27.0 52.5 5.0 7.062.5 28.0 62.5 5.0 8.062.5R 32.0 62.5 5.5 8.0单位:MPa普通硅酸盐水泥 抗压强度 抗折强度 3天 28天 3天 28天42.5 17.0 42.5 3.5 6.545.5R 22.0 42.5 4.0 6.552.5 23.0 52.5 4.0 7.0

25、52.5R 22.0 52.5 5.0 7.0单位:MPa矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥 抗压强度 抗折强度 3天 28天 3天 28天32.5 10.0 32.5 2.5 5.535.5R 15.0 32.5 3.5 5.5 42.5 15.0 42.5 3.5 6.545.5R 19.0 42.5 4.0 6.552.5 21.0 52.5 4.0 7.0 52.5R 23.0 52.5 4.5 7.02.废品凡氧化镁、三氧化硫、初凝时间、安定性中的任一项步符合标准规定均为废品。3不合格品凡细度、终凝时间中的任一项不符合GB1344-92标准规定或混合材

26、料掺加量超过最大限量或强度低于商品标号规定的指标时称为不合格品。水泥包装标志中水泥品种、标号、工厂名称和出厂编号不全的也术语不合格品。四、处理程序（一）硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥1.交货时水泥的质量验收可抽取实物试样以其检验结果为依据，也可以水泥厂同编号水泥的检验报告为依据。采取何种方法验收由买卖双方商定，并在合同或协议中注明。2.以抽取实物试样的检验结果未验收依据时，买卖双方应在发货前或交货地共同取样和签封。取样方法按GB12573-90进行，取样数量未20kg 缩分为二等份。一份由卖方保存40d，一份由买方按标准规定的项目和方法进行检验

27、。在40d以内，买方检验认为产品质量不符合标准要求，而卖方又有异议时，则双方应将卖方保存的另一份试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。3.以水泥厂同编号水泥的检验报告为验收依据时，在发货前或交货时卖方（或委托方）在同编号水泥中抽取试样，双方共同签封后保存三个月。在三个月内，买方对水泥质量有疑问时，则买卖双方应将共同签封的试样送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁。4。标志：硅酸盐和普通硅酸盐水泥的两侧印刷采用红色，矿渣硅酸盐水泥的两侧印刷采用绿色，火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥两侧印刷采用兰色、黑色，散装采用与袋装相同的卡片。第五章 骨料第一节

28、概述混凝土中的骨料包括砂子和石子。砂子称为细骨料，其粒径小于5mm；石子称为粗骨料，其粒径大于5mm。砂子分为粗砂、中砂、细砂；石子有碎石和卵石两种。一、混凝土用砂技术要求（一）颗粒级配与粗细程度、为保证混凝土施工和易性，并节约水泥，较经济地配置质量合格的混凝土，应悬着颗粒剂配好，而且粗细程度适宜的骨料。在砂子用量一定的情况下，最好采用空隙率小而总面积也小的砂子。砂的空隙率小，则混凝土股价较密实，填充砂子空隙的水泥浆则少；砂总面积小，包裹砂子表面的水泥浆用量则减少，这九可节约水泥用量。砂的空隙率大小取决于颗粒级配的好坏，而总面积的大小又取决于砂的粗细程度。1.砂的颗粒级配是指大小不同颗粒砂相混

29、合时，其混合的比率。当采用同一粒径时，其空隙率最大；两种不同粒径砂搭配得当，则空隙率减小；采用多种（粗、中、细或更细）粒径混合时，空隙率会更小。这样一级一级颗粒互相填充搭配，若比例适当，就会使空隙达到最小。所指砂子级配好，就是指空隙率较小。2.砂子的粗细程度是指不同粒径的砂料，混合在一期总体的粗细程度。砂子的粗细程度影响砂的总面积，在相同用量条件下，细砂总面积大，粗砂总面积小。为了获得比较小的总面积，并节约混凝土中水泥用量，应尽量多采用较粗的颗粒。单颗粒过粗，易使混凝土拌和物产生泌水，影响和易性。若砂中粗颗粒过多，中小颗粒搭配又不好，会使砂空隙率增大，因此，砂子粗细程度要与砂的颗粒级配同时考虑

30、。3.砂的颗粒级配与粗细程度是按JGJ52-2006标准规定的方法用标准筛分析试验而确定的。砂的颗粒级配可用级配曲线来表示，粗细程度用细度模数表示。（二）砂的含水状态若砂处于潮湿状态，其表观密度将会随砂中含水率增大而增大，而砂子的体积冶会发生膨胀或收缩。砂子含水率，将对砂子外观体积的变化产生影响。砂中含水可分为四个状态：1.完全干燥（烘干状态）：在不超过1100C的温度下烘干，达到恒重的状态。2.风干（气干状态）：不但砂颗粒的表面是干燥的而且内部也有一部分呈干燥状态。3.饱和面干（表干状态）：颗粒表面是干燥的而内部孔隙为含水饱和状态。4.潮湿（潮湿状态）：颗粒的内部溪水饱和，而且表面也吸附有水

31、的状态。由于砂中含水量不同，将会影响混凝土的拌和水量和砂的用量。所以在混凝土配合比设计中为了有可比性，规定砂的用量应按完全干燥状态为准计算；对于其他状态含水率应进行换算。（三）砂中含泥量及泥块含量含泥量是指砂中粒径小于0.08mm颗粒的含量；泥块含量是指砂中粒径大于1.25mm，经水洗、手捏后变成小于0.63mm颗粒的含量。砂中含泥量多会影响混凝土强度。砂中的泥块对混凝土的抗压、抗渗、抗冻及收缩等性能均有不同程度的影响，尤其是包裹型的泥更为严重。泥遇水成浆状，胶结在一粒或数粒砂子表面，不易分离。在混凝土中遇水泥起着隔离作用，影响道水泥石的粘结力。（四）有害物质含量砂中有害物质包括粘土、淤泥、云

32、母、轻物质、硫化物和硫酸盐及有机物质。砂中粘土、淤泥、云母及轻物质含量过多，会使混凝土表面形成薄弱层，若粘附在会腐蚀混凝土，引起钢筋锈蚀，降低混凝土强度和耐久性。有机质含量多，会延迟混凝土的硬化，影响强度增长。（五）砂的坚固性指标砂坚固性是指砂在气候，环境变化或其他物理因素作用下抵抗破裂的能力，砂的坚固性指标使用硫酸钠溶液检验，试验经5次循环后其质量损失应符合JGJ52-92标准中的有关规定。二、混凝土用石技术要求（一）颗粒级配和最大粒径1.颗粒级配石子级配通常有连续级配的（六个粒级）和单位粒级的（五个粒级）。连续级配是指颗粒的尺寸由大到小连续分级，其中每一级石子都占适当的比例。当粒径分布在一

33、定范围时，大颗粒之间的空隙由小颗粒填充并占适当比例，因而减少空隙，可以减少水泥浆的需要量。单粒级石子宜用于组合成具有要求级配的连续粒级，也可与连续粒级混合使用，以改善其级配或配成较大粒度的连续粒级。不宜用单一的单粒级配置混凝土。石子级配除了连续级配，还有间断级配。间断级配是人为的省去一级或几级中间粒级的骨料级配。采用间断级配时，大颗粒间的空隙由比它小几倍的小颗粒来填充，减少了空隙率，提高混凝土的密实度并节约水泥，但浪费了部分骨料。由于颗粒相差较大，因此采用间断级配时，应注意选择正确的砂率，以保证混凝土质量。间断级配只适用于机械振捣，流动性低的干硬性拌和物。按JGJ53-2006标准的规定，石子

34、颗粒级配采用筛分析法测定。石子的颗粒级配在混凝土中起着重要作用，其影响比砂子更大。2最大粒径公称粒径的上限为该颗粒的最大粒径粗骨料的最大粒径应在条件许可下，尽量选用大的，可减少总表面积，从而节约水泥。但从施工角度来看，最大粒径过大则搅拌和操作有一定困难。所以，粗骨料最大粒径的选择，应根据建筑物的种类、尺寸、钢筋间距以及施工机械等来决定。（二）石子的强度与坚固性1.碎石的强度碎石的强度按JGJ52-2006标准的规定可用抗压强度和压碎指标值来表示。岩石强度首先应由生产单位供应，工程中可采用压碎指标值进行质量控制。（1）立方体抗压强度：测定碎石的方立体压强时，应从母岩中制成50mm50mm50mm

35、的立方体试件或直径与高度均为50mm的圆柱体试件，水中浸泡48h使时间达到饱和状态，测得的极限抗压强度值。（2）压碎指标：压碎指标是测得碎石或卵石抵抗压碎能力，间接地推测其相应的强度。2)卵石强度卵石强度用压碎指标表示。3.坚固性碎石或卵石在气候、环境变化或其他物理因素作用下抵抗碎裂的能力，称为坚固性。它是用硫酸钠溶液法检验，试样经5次循环后，其质量损失应复合JGJ52标准规定。(三)针、片状颗粒含量凡岩石颗粒的长度大于该颗粒所属的平均粒径2.4倍者为针状颗粒；厚度小于平均粒径0.4倍者未片状粒径。平均粒径指该粒级上、下限粒径的平均值。（四）含泥量及泥块含量含泥量是指碎石或卵石中粒径小于0.0

36、80mm颗粒的含量；泥块含量是指碎石或卵石粒径大于5mm，经水洗、手捏后变成小于2.5mm的颗粒含量。含泥量将会严重影响骨料与水泥石的粘结力、降低和易性、增减用水量，影响混凝土的干缩和抗冻性。泥块含量对混凝土性能的影响较含泥量大，特别对抗拉、抗渗、收缩的影响更为显著。一般对高强度等级混凝土的影响比地轻度等级混凝土影响为大。第二节 取样方法一、砂、石的验收砂、石的验收分别按普通混凝土用砂、碎石或卵石质量标准及检验方法（JGJ52-2006）中的规定进行。购货单位应按同产地同规格分批验收，用大型工具（如火车、货船或汽车）运输的，以400m3或600t为一验收批.用小型工具（如马车等）运输的，以20

37、0m3或300t为一验收批。不足上述数量者以一批论。对于砂子，每验收批至少应进行颗粒级配、含泥量和泥块含量检验。如为海砂，还应检验其氯离子含量。对重要工程或特殊工程应根据工程要求，增加检测项目。当质量比较稳定、进料量又较大时，可定期检验。对于石子，每验收批至少应进行颗粒级配、含泥量、泥块含量及针、片状颗粒含量检验。对重要工程或特殊工程应根据工程要求增加检测项目。的那个质量比较稳定、进料量又较大时，可定期检验。使用单位对砂、石的质量检测报告内容应包括委托单位、样品编号、工程名称、样品产地、类别、代表数量、检测依据、检测条件、检测项目、检测结果、检测结论。二、取样规定每验收批取样方法应按下列规定执

38、行：1.在料堆尚取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除。然后对于晒由各部位抽取大致相当的8份，组成一组样品。对于石子由各部位抽取大致相等的15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的五个不同部位取得）组成一组样品。2.从皮带运输机上取样时，应在皮带运输机尾的出料处用接料器定时抽取，砂为4份、石子为8份，组成一组样品。3.从火车、汽车、货船、上取样时，应从不同部位和深度抽取大致相等的砂未8份、石子未16份。分别组成一组样品。4若检验不合格时，应重新取样。对不合格项轮进行加倍复验。若仍有一个试样不能满足标准要求，应按不合格品处理。5.每组样品的取样数量，对每单项试验，应不小于表2

39、.5.1、表2.5.2所规定的所规定的最少取样量。须作几项试验时，如确能保证样品经一项试验后不致影响另一项试验的结果，也可用同一组样品进行几项不同的试验。6.每组样品应妥善包装，避免稀料散失及防止污染。并附样品卡片，表明样品的编号、名称、取样的时间、产地、规格、样品量、要求检验的项目及取样方法等。三、样品的缩分方法（一）砂子的缩分采用人工四分法缩分：将所取每组样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并顿成厚度约为200mm的“圆饼”。然后沿互相垂直的两条直径把“圆饼”分成大致相等的四份，取其对焦的两份重新拌匀，再堆成“圆饼”重复上述过程，直至缩分后的材料才略多于进行试验所必须的量为止。对较少的砂

40、样品（作单项试验）,可采用较干的原砂样，但应经仔细拌匀后缩分。砂的堆积密度、紧密密度及含水率检验所用的试验可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。（二）石子的缩分将每组样品置于平板上，在自然状态下拌混均匀，并堆成锥体，然后沿互相垂直的两条直径把锥体分成大致相等的四份，取其对焦的两份重新拌匀，再堆成锥体，仇富上述过程，直至缩分后的材料略多于进行试验所必须的量为止。碎石或卵石的含水率，堆积密度、紧密密度检验所用的试样，不经缩分，拌匀后直接进行试验。第三节 结果判定及处理一、砂的检验方法及结果判定（一）砂的颗粒级配与粗细程度检验1.检验方法砂的颗粒级配与粗细程度是按JGJ52标准规定的方法用标准筛进行筛分

41、试验而确定的。准却城区烘干试样500g,置于按筛孔大小顺序排列的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上，将套筛恍如摇筛机内固紧，筛分时间未10min左右。然后取出筛套，在按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个碱性手筛，直至每分钟的筛出量步超过试样总量的0.1%时为止。称量各筛筛余试样的质量。并机栓分计筛余百分率（各筛上的筛余量除以试样总量的百分率）和计算累计筛余百分率（晒伤的分计筛余百分率与大于该筛的各筛上的分计筛余百分率之总和）。精确至1%。按下式计算砂的细度模数f(精确至1%)根据JGJ52标准规定，按细度模数f可将砂分为粗砂、中砂和细砂三级。粗砂f=3.7-3.1；中砂f=3.0-2.3；细砂

42、f=2.2-1.6对细度模数为3.7-1.6的砂，按0.630mm筛孔的累计筛余量（以质量百分率计）分为三个级配区，砂的颗粒级配应处于该表中的任何一个区内。砂的实际颗粒级配与表2.5.3中所列的累计筛余百分率相比，除5.00mm和0.630mm外，允许稍有超出分界线，但其总量百分率不应大于5%。配置混凝土时宜优先选用区砂。当采用区砂时，应提高砂率，并保证足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性；当采用区砂时，宜适当降低砂率，以保证混凝土轻度。对于泵送混凝土用砂，宜选用中砂。当砂颗粒级配不符合要求时，应采取相应的措施。如将砂通过分级筛重新加以组合或将不同级配的砂混合使用，以调整或改变其级配。三个级配

43、区也可通过级配（筛分）曲线图的形式表示，这样就更为直观。2结果判定筛分检验应采用两个试验平行试验，并以其两次试验结果的算术平均值未测定值（精确至0.1）。如两次试验所得的细度模数之差大于0.20时，应重新取样进行试验。（二）砂的含泥量试验（标准方法）与结果判定将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g，置于温度未10550C的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为400g(m0)的试样两份备用。取烘干的试样一份置于容器中，并诸如饮用水，使睡眠高出砂面约150mm，秦跑2h。然后，用收在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。缓缓地将浑浊液倒入1.25mm及0.

44、080mm的套筛（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。在整个试验过程中应注意避免砂粒丢失。再次加水于筒中，重复上述过程，知道筒内洗出的水清澈为止。用水冲洗剩留在筛上的细粒，并充分洗除小于0.080mm的颗粒。然后将两只筛上剩留的颗粒和容器中已经洗净的试样一并装入浅盘，置于温度为10550C的烘箱中烘干至恒重。取出冷至室温后，称试样的质量（m1）.砂的含泥量w0应按夏式计算（精确至0.1%）以两个试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值超过0.5%时，应重新取样进行试验。砂中的含泥量与泥块含量应符合表2.5.4规定。（三）砂的泥块含量试验与结果判定将样品在潮湿状态

45、下用四分法缩分至约3000g，至于温度为10550C的烘箱中烘干至恒重，冷却至室温后，用1.25mm筛筛分，取筛上的砂400g分为两份备用。称取试样200g（m1）至于容器中，并诸如饮用水，使水面高出砂面约150mm。充分拌混均匀后，浸泡24h，然后用手在水中碾碎泥块，再把试样防贼0.630mm筛上，用水淘洗，直至水清澈为止。保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度为10550C烘箱中烘干至恒重，冷却后称重（m2）。砂中泥块含量wc,1应按下式计算（精确至0.1%）：取两次试样试验结果的算术平均值作为测定值。两次结果的差值超过0.4%时，应重新取样进行试验。（四）砂的表观密度试验

46、（标准方法）与结果判定将缩分至650g左右的试样在温度为10550C的烘干中烘干至恒重，并在干燥器内冷却至室温。称取烘干的试样300g（m0）,装入盛有半瓶冷却开水的容量瓶中。摇转容量瓶，使试样在水中充分搅动以排除气泡，塞紧瓶塞，静置24h左右。然后用滴管添水至瓶颈刻度线，再塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量（m1）.倒出瓶中的水和试样，将瓶的内外表面外表面洗净，再向瓶内注入与上述水温相差不超过20C的冷开水至瓶颈刻度线。塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称其质量（m2）.表观密度应按下式计算以两次试验结果的算术平均值作为测定值，如两次结果之差大于20kg/m3时，应重新取样进行试验。（五）砂的堆积密度试

47、验与结果判定用浅盘装样品约3L，在温度为10550C烘箱中烘干至恒重，取出冷却至室温，再用5mm孔径的筛子过筛，分成大致相等的两份备用。取试样一份，用漏斗将它徐徐装入容积约为1L的容量筒（漏斗出料口距容量筒口不超过50mm）直至试样装满并超出容量筒筒口。然后用直尺将多余的试样沿筒口中心线向两个相反方向刮平，称其质量（m2）.堆积密度按下式计算以两次试验结果的算术平均数值作为测定值。（六）砂的含水率试验（标准方法）与结果判定由样品中取各重约500g的试样两份，分别放入已知质量的烘干容器（m1）中称量，记下每盘试样与容器的总质量（ m2）。将容器连同试样放入温度为10550C的烘箱中烘干至恒重，称

48、量烘干后的试样与容器的总质量（m3）.砂中的含水率应按下式计算以两次试验结果的算术平均值作为测定值（七）砂中有害物质含量判定砂中各有害物质含量应严格控制在2.5.6规定范围内。（八）砂的坚固性判定砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后其质量损失应符合表2.5.7规定二、石子的检验方法及结果判定（以）颗粒继配和最大粒径检验及结果判定1.颗粒继配判定根据JGJ53-92标准规定，石子颗粒级配采用筛分析法测定。试验前，用四分法将样品缩分至略重于2.5.8所规定的试样所需量，烘干后备用。将试样按筛孔大小顺序过筛。称取各筛筛余的质量，并分别计算各筛的分计筛余百分率与累计筛余百分率。根据各筛的累计筛

49、余百分率，评定该试样的颗粒级配。2石子最大粒径规定混凝土中石子最大粒径的选择应保证混凝土搅拌和浇捣操作方便，不离析和节约水泥用量。根据JGJ53-92标准规定，混凝土用石子最大粒径不得大于结构物最小截面的最小边长的1/4，同时不大于钢筋最小净距的3/4。对混凝土实心板，石子的最大粒径不宜超过板厚的1/2，且不得超过50mm。（二）石子的强度与坚固性判定1.石子强度判定（1）碎石的强度：测定碎石的立方强度时，应从母岩中制成50mm50mm50mm的立方体试件。当混凝土强度等级为C60及以上时应进行岩石抗压强度检验。其他情况下如有怀疑或认为有必要时也可进行岩石的抗压强度检验。岩石的抗压强度与混凝土

50、强度等级之比不应小于1.5，且火成岩强度不宜低于50MPa，变质岩不宜低于60MPa，水成岩不宜低于30MPa.。通过测定碎石的压碎指标，间接地推测其相应的轻度碎石的压碎指标值应符合表2.5.9规定。（2）卵石的强度卵石的强度用压碎指标值表示。其压碎指标值应符合表2.5.10的规定。2.石子坚固性规定碎石火卵石在硫酸钠溶液中经5次循环后，其质量损失应符合表2.5.11规定。有腐蚀性介质作用或经常处于水位变化区的地下结构或有抗疲劳、耐磨、抗冲击等要求的混凝土用碎石或卵石，其质量损失应不大于8%.(三)有害物质含量碎石或卵石中的硫化物和硫酸盐含量，以及卵石中有机杂质等有害物质含量不应超过表2.5.12的规定（四）碎石或卵石的含泥量试验及结果判定试验前，将来样用四分法缩分至表2.5.13所规定的量，并置于温度为10550C的烘箱内烘干至恒重，冷却至室温后分成两份备用。称取试样一份（m0）装入容器中摊平，并注入饮用水，使之水面高出石子表面150mm；用手在水中淘洗颗粒，