箱涵施工方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业专心-专注-专业精选优质文档-倾情为你奉上专心-专注-专业巡司河第二出江泵站（江南泵站）工程草市路道排工程排水箱涵施工方案 编 制 人： 审 核 人： 审 批 人： 编制单位：湖南省第六工程有限公司 日 期：2016年8月20日目 录 TOC o 1-3 h z u 第1章 编制依据、原则 1.1 编制依据（1）巡司河第二出江泵站（江南泵站）工程草市路道排工程招标文件及招标补充文件；（2）巡司河第二出江泵站（江南泵站）工程草市路道排工程施工图纸及工程量清单；（3）设计、施工过程中涉及的有关规范、规程、变更；（4）我公司现有人员

2、的施工管理水平、技术水平、科研水平、机械设备配套能力以及资金投入能力；（5）和业主签订的施工合同；（6）国家和行业内规定的工程建设标准强制性条文。1.2 编制原则（1）执行国家及武汉市政府所制订的法律、法规，并做到模范守法、文明施工。（2）针对城市施工的特点，科学安排，合理组织、严格管理、精心施工，以减少对周围环境及居民正常生活的影响。（3）采用成熟的施工技术、施工方案及先进的设备，确保施工安全和工程质量，按期向业主提供一个优质的工程产品。（4）以切实有效的技术措施和先进方案，防止坍塌，控制地面沉陷，维持正常使用功能，做到不断、不裂、不漏、不渗。（5）在原技术标书施工组织设计的基础上，根据现场

3、的实际施工条件，优化施工安排，均衡生产，保证工期。（6）以企业诚信、服务为宗旨，以安全为保证，以质量为生命，以管理为手段，实现本工程安全、优质、快速的目标。（7）采用监控量测技术和信息反馈系统指导施工。第2章 工程范围2.1 工程范围巡司河第二出江泵站（江南泵站）工程草市路道排工程包括道路工程、排水工程。本次排水工程中排水箱涵施工方案包括排水箱涵基坑支护与降水工程、土方开挖工程、排水箱涵主体工程、排水箱涵回填工程。第3章 工程概况3.1工程概况草市路是为了配合巡司河第二出江泵站（江南泵站）工程的建设实施的市政道路。草市路位于拟建武金堤路以北，其场地部分位于湖北福康钢材实业有限公司内，部分位于长

4、江村菜地内，地形相对较为平坦，现状标高在20.6322.90m之间，最大高差2.27m。场地地貌单元属长江一级阶地。草市路起于在建新武金堤路，终止于规划夹套河路，道路设计全长678.661m，道路实施全长602.161m，起止桩号为K0+026.5K0+628.661，红线宽度30m，城市支路。设计起点与在建新武金堤路设计范围接顺,终点为规划夹套河路，草市路与夹套河路道口不纳入本次工程范围。本项目范围共有一处平交路口（草市路与金沙路平交路口），采用信号灯控制。图2-1 巡司河第二出江泵站工程3.2 工程地质与水文地质依据武汉华中岩土工程有限责任公司，2016年6月提供的武汉巡司河第二出江泵站（

5、详细勘察阶段），本工程的工程地质和水文地质概况如下：场区分布有地下水及地表水，场区地下水的类型主要有上层滞水、孔隙承压水和基岩裂隙水三种类型。拟建场区内地表水主要是赋存于菜农用于浇菜的淘渠及厂区低洼地带中，水深约0.050.62m之间，无统一自由水面，水量一般较小，其动态变化主要受大气降水影响，易于抽排，对拟建工程影响不大。上层滞水主要赋存于层填土层中，无统一自由水面，其动态变化受大气降水、地表水下渗及人类生产、生活用水排放影响，场区上层滞水水位在地面下0.223.21m之间，相当于绝对标高15.5426.55m。孔隙承压水主要赋存于-1a粉细砂、-2层粉质黏土、粉土、粉砂互层、层粉细砂、层碎

6、石土、a砾砂及a碎石土层中，具有承压性，主要受长江江水侧向径流补给，遇丰水期水位上升，遇枯水期水位下降。该场地的孔隙承压水位在孔口以下6.35m，相当于绝对标高16.32m，含水层的渗透系数为12.1m/d，但根据武汉地区经验，长江一级阶地上砂性土层中降水设计参数一般取K=15m/d。基岩裂隙水主要赋存于场地下伏基岩泥质粉砂岩裂隙中，受裂隙发育产状的影响，埋藏分布无规律，运动状态复杂，其埋藏较深，对拟建工程影响不大。本场区环境类型为类，场区地表水及地下水在干湿交替作用及长期浸水时对混凝土结构具有微腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具有微腐蚀性。第4章 总体施工布置及工期安排4.1 施工总体布置4

7、.1.1工期目标排水箱涵合同工期为2016年9月20日到2017年4月7日，本着“科学筹划、阶段实施、动态控制”的原则，立足专业化、机械化、标准化施工，确保本工程工期顺利实现。4.1.2质量目标确保本工程质量达到合同要求及国家现行的工程质量验收标准和设计要求，各单项工程合格率100%。4.1.3 安全目标本工程的安全生产管理目标为合格，确保达到“六无”目标：（1）无因工死亡事故，年重伤率不大于万分之二；（2）无拆迁工程事故和设备安装工程重伤以上(含重伤)事故；（3）无触电、物体打击、高空坠落等事故；（4）无重大机电设备事故、重大交通事故及火灾事故；（5）无因施工造成地表沉陷及由此导致交通中断、

8、通讯中断、用电中断、各种水管破裂漏水、煤气泄漏爆炸等重大公共安全事故；（6）无集体中毒事故。4.1.4环保目标预防和消除施工造成的环境污染，控制排污、控制扬尘、降低噪音、减少大气污染、按指定位置堆放弃土弃浆、保护植被、塑造绿色工地，施工排污达标率100%，保护文物，创环境保护达标工地。4.1.5文明施工目标根据业主文明施工的相关规定及业主的文明施工管理办法，进行工地现场规划，建设绿色施工场地，文明施工目标明确，体系健全、措施得力，确保达到“武汉市文明样板工地”。4.1.6职业健康管理目标杜绝群体性中毒事件和公共卫生突发事件发生,职业病发生率1。4.2工期安排4.2.1排水箱涵施工工期安排本项目

9、排水箱涵施工共划分3个施工段，A施工段为K0+327.89K0+440、B施工段K0+440K0+540、C施工段K0+540K0+640.03。A段SWM工法桩支护及降水井施工从10月10日到10月24日，第一层土方开挖、冠梁及第一道支撑（包括砼养护时间）从10月24日到11月24日，第二层土方开挖及第二道钢支撑从11月24日到12月4日，第三层土方开挖从12月4日到12月9日，排水箱涵主体及垫层施工从12月9日到2017年1月30日，排水箱涵回填从2017年2月28日至2017年3月7日；B、C段SWM工法桩支护及降水井施工从10月24日到11月20日，B段第一层土方开挖及冠梁第一道支撑（

10、包括砼养护时间）从11月8日到12月15日，第二层土方开挖及第二道钢支撑从12月15日到12月21日，第三层土方开挖从12月21日到12月26日，排水箱涵主体及垫层施工从12月26日到2017年1月30日，排水箱涵回填从2017年2月28日至2017年3月5日；C段第一层土方开挖及冠梁第一道支撑（包括砼养护时间）从11月11日到12月19日，第二层土方开挖及第二道钢支撑从12月19日到12月25日，第三层土方开挖从12月25日到12月29日，排水箱涵主体及垫层施工从12月29日到2017年1月30日，排水箱涵回填从2017年2月28日至2017年3月6日；从2016年10月10日到2016年1

11、月30日，排水箱涵主体工程完工，待排水箱涵顶板达到100%设计强度后再进行排水箱涵回填。排水箱涵支护及主体施工技术方案本工程施工流程：施工现场封闭施工准备表层渣土清运放线SMW工法桩、钻孔灌注桩、钢板桩、降水井施工第一层挖土冠梁、支撑施工第二阶段分层挖土第二层钢支撑、连系梁施工降水施工第三阶段分层挖土人工清底排水施工排水箱涵垫层及基础施工排水箱涵底板施工排水箱涵墙身及顶板施工回填。5.1排水箱涵基坑整体支护设计进水排水箱涵基坑长度约311m（草市路部分），基坑宽度25.427.45m，基坑深度11.1m10.97m,支护结构设计采用850mm型钢水泥土搅拌墙加2道内支撑支护方式。第1道为BH=

12、0.6m0.8m钢筋砼支撑，支撑在钢筋砼冠梁上；第2道采用D60916钢管支撑，支撑在HN500200型钢围檩上。三孔排水箱涵支撑下设型钢立柱，立柱采用钻孔灌注桩基础。5.2型钢水泥土搅拌墙施工方案 5.2.1 SWM型钢水泥土搅拌桩设计要求 （1） 型钢水泥土搅拌墙用于进水排水箱涵，自排排水箱涵基坑支护； （2）SMW工法三轴水泥土搅拌桩桩径0.85m，间距0.6m，咬合0.25m。桩长24m，搅拌桩的桩长和标高应严格满足设计要求。（3）先施工搅拌桩，再适时插入热轧HN700 x 300 x 13x 24型钢。顶标高高出搅拌桩桩顶0.5m，便于型钢后期的拔出。（4） 相邻两幅搅拌桩的施工间隔

13、不超过24h，搅拌桩施工完后应及时插入型钢，插入型钢前应全面积涂刷减摩剂，这样可有效减小摩阻力，以保证型钢拔出。（5） 现场28天龄期的无侧限抗压强度平均值不小于0.6MPa，抗渗系数应小于1x10-7 cm/s。采用的水泥强度等级不低于42.5MPa，水泥掺量不小于20%，即每立方米被搅拌土体中水泥掺量不小于360kg。搅拌桩施工时应全长范围内复搅。（6）水泥土搅拌桩应有28天以上的龄期，达到设计强度并经验收合格后，方能进行基坑开挖。5.2.1 SWM型钢水泥土搅拌桩施工方案采用三轴水泥土搅拌桩施工，桩径850mm，桩间距600mm。有效桩长24m，插入热轧HN700 x 300 x 13x

14、 24型钢。组织两台三轴水泥土搅拌桩进行施工。SMW工法桩方案流程：施工放样开挖导槽设置导向定位型钢桩机就位制备水泥浆液喷浆、喷气搅拌下沉至桩底标高喷浆、喷气搅拌提升至桩顶标高H型钢垂直起吊、定位（H型钢涂减摩剂）校核H型钢垂直度插入H型钢固定H型钢。为了保证墙体的连续性和接头的施工质量，保证桩与桩之间充分搭接，以达到止水作用，SMW工法施工采用跳槽式双孔全套复搅式连接型式，施工顺序如（图一）所示（图中阴影部分为重复套钻部分）：水泥土搅拌桩成桩允许偏差应符合下表的规定。水泥土搅拌桩成桩允许偏差表序号检查项目允许偏差或允许值检查频率检查方法范围点数1桩底标高（mm）200每根1钻机头深度2桩位偏

15、差（mm）50每根1用钢尺量3桩径（mm）0.04D每根1用钢尺量4桩体垂直度1/250每根全程经纬仪测量成桩过程中对水泥土取样，制成标准试块，取样数量为每台班一组，每组6块。搅拌桩桩体在达到龄期28天后，按规定进行钻孔取芯测试其强度。5.3 冠梁及支撑梁施工方案5.3.1冠梁设计要求高度宽度主筋备注冠梁01800mm1200mm每边对称7根28+4根22箍筋采用10200，采用C35砼，钢筋保护层厚度均为40mm。5.3.2混凝土支撑梁设计要求第一层支撑采用钢筋混凝土支撑体系：高度宽度主筋腰筋备注支撑800mm600mm14根256根25联系梁600mm600mm14根256根25箍筋采用1

16、0200，拉筋10400，采用C35砼，钢筋保护层厚度均为40mm。5.3.3冠梁、支撑梁施工方案（1）冠梁模板 冠梁底模采用黄砂铺垫上面覆盖三夹板作垫层，侧模支设木模板并用钢管加固。 （2）支撑梁模板支撑梁底模基层做法与冠梁相同，在黄砂上面铺设1mm厚塑料胶片，以便土方开挖时梁底混凝土垫层能自动脱离，侧模支木模板加固。5.4第二层钢支撑施工方案5.4.1第二层钢支撑设计要求钢结构内支撑采用D60916螺旋焊钢管。内支撑与桩体之间设置1道围檩，围檩采用2HM50016H型钢。联系梁采用232a普通槽钢。内支撑、围檩和桩体之间必需焊接，焊角尺寸为8mm；联系梁和格构柱之间必需焊接，焊角尺寸为10

17、mm。5.4.2第二层钢支撑施工方案钢支撑施工方案流程，如下图：（1）钢支撑安装待围檩安装好后进行支撑的安装，安装完一段后根据设计预加轴力（200KN），轴力应复加满足设计要求即可。钢管支撑分节制作，每节标准长度采用3m、4m和6m三种规格，管节间采用法兰盘螺栓连接，其端部（仅一端）设预加轴力装置。钢管支撑先在地面上按实测基坑的宽度进行预拼装，每根支撑的一端接一根长1.8m的活动端头（其可调整余量为30cm），每根支撑拼装1-2根0.5m长固定端。拼装好后放在坚实的地坪上用麻线两端拉直，钢卷尺丈量或用水准仪测量检查支撑管的平直度，并检查支撑管接头连接是否紧密、支撑管有无破损或变形、支撑两个端头

18、是否平整。经检查合格后用红油漆在支撑上编号，标明支撑的长度、安装的具体位置。同时，检查支撑安装所需的吊装设备、焊接设备以及施加预应轴力所需的组合千斤顶等设备的完好性，确保支撑安装作业能正常连续进行。所有钢构件节点均采用T形焊焊接，为角焊缝，焊脚尺寸均为8cm，且必须满焊，焊接采用E43型焊条，斜撑节点处设置抗剪凳。基坑开挖可安装支撑设计标高位置后，根据整个结构控制轴线和水准点，准确定位出钢牛腿或钢围檩的标高位置，进行钢牛腿、钢围檩安装，具体方法如下：1）先将支撑位置处SMW工法桩中H型钢凿出，并将钢板表面清理干净，在预埋钢板上焊接一块16mm的节点板和两块12mm钢板牛腿用以支托钢支撑并丈量实

19、际净距离。2）钢管横撑安装检查合格的支撑用2台25T吊车吊装到位，支撑吊装采用两点起吊，吊点离端部0.2L左右为宜。在吊装过程中必须保持支撑平稳、无碰撞、无变形。钢管支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将支撑两端放在钢牛腿上，人工辅助将支撑调整到设计位置后再将支撑临时固定。对因围护桩施工误差造成支撑的端头不能与钢围檩紧密接触处，必须在围檩面与支撑端头之间加设钢板垫块，以确保支撑轴向受力。支撑临时固定后，及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压轴力，其值见表1-3钢管支撑预加轴力表。施压时，将2台200t液压千斤顶吊放入活络头顶压位置，两台液压千斤顶安放位置必须对称平行。施加预压轴力时应

20、注意保持两个千斤顶对称同步进行，预压轴力应分级匀速施加，重复进行，每级施加压力不得超过600kN，且活络头锲入钢楔的空隙不得超过70mm。每级压力施加完毕，在活络头中锲紧钢垫块，并焊接牢固。当预加轴力达到设计预加轴力时，再次检查各连接点的情况，必要时对节点进行加固，待预加压力稳定后锁定，在活络头中锲紧钢垫块并焊接牢固，然后回油松开千斤顶、解开钢丝绳完成该根支撑的安装。施加预应轴力时应设专人旁站监督，作好记录备查。钢管横撑安装见下图。钢管横撑安装图（2）钢支撑拆除支撑的拆除或换撑的过程是支撑的“倒换”过程，即把由支撑所承受的土压力转换至永久支护结构或其它临时支护结构，因此支撑的拆除与换撑必须严格

21、按照施工工序图进行。具体施工方法如下：1.当墙身混凝土达到设计强度，回填土至内支撑设置标高以下0.5m时，方可拆除内支撑。2.支撑拆除前，人工在支撑两端离端部约0.2L处搭设临时支架对支撑实施顶托，使支撑在轴力卸除后稳定的支承于支架上，以保证拆除时作业人员的安全。临时支架搭设完成后，将2台200t液压千斤顶对称平行地吊放入活络头顶压位置，同步对称分级卸除支撑轴力。最后汽车吊，人工配合分段拆除钢支撑，并及时吊运出基坑。（3）钢支撑防脱落措施1、基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，如钢支撑、钢围檩，特别是竖向支撑，以防支撑失稳，造成事故。2、每个开挖段必须设置监测点进行轴力监测，当支撑轴力超

22、过警戒值时，立即停止开 挖，加密支撑，并将有关数据反馈给设计部门。3、钢支撑加工完成后，由质检员及监理现场对安装完毕的钢围檩、牛腿、加工好的钢支撑等进行检查验收，保证各项技术要求合格后，方可吊运安装；安装前由工长对机械的安全操作规程及注意事项进行交底，并由机械技师对所有机械性能进行检查，合格后方可使用。4、钢支撑、围檩跨度较大，活荷载对其影响较大，严禁在其上站立或行走、堆放材料物品，防止钢支撑受附加荷载及振动失稳，并保证人员安全。5、钢支撑施加应力时，油压千斤顶应采取措施进行临时固定，防止在受力过大时位移过大而坠落。6、开挖过程中，又专业人员随时检查钢支撑与围檩、支护桩之间的连接情况，一旦发生

23、可能造成脱落的隐患，需要求现场停工，并第一时间告知项目部负责人，采取加固措施。7.施工时加强监测，对基坑回弹导致支撑竖向挠曲变形在接近允许值时，必须及时松弛横梁，释放竖向应力，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。（3）支撑施工的技术控制标准钢支撑的构件制作应符合钢结构施工验收规范和钢结构焊接规程的有关规定。安装焊缝的焊接应选择合理的方案，避免出现过大的焊接应力和变形。钢支撑系统的制作允许误差见表：钢支撑系统制作允许偏差表序 号项 目允 许 偏 差备 注1构件制作截面尺寸5mm2截面扭曲8mm3轴线弯曲矢高fL/100012mmL：构件长钢支撑安装的容许偏差应符合表规定： 钢支撑系统安装允许偏差表

24、序 号项 目允 许 偏 差备 注1支撑两端的标高差20mm，1/600LL：立柱或支点间距2支撑轴线偏移15mm3支撑挠曲度1/1000LL：立柱或支点间距4支撑截面不垂直度20mm5支撑中心标高及同层支撑顶面的标高差：30mm。5.5降水井方案5.5.1降水井设计要求根据岩土工程勘察报告，拟建工程场地赋存承压水，当地下水位较高时，基坑开挖易产生坑底突涌。为保证基坑干作业，设计采用管井降水。在排水箱涵基坑沟槽内两侧布置降水井，降水井位于支护桩与排水箱涵之间，降水井间距15m。施工期间根据施工情况在基坑外侧设置管井进行减压降水具体说明如下：(1)初步选定管井孔径为550mm，管径为250mm，管

25、井长度为30m，滤水管有效长度8m，设计单井出水量不小于50m3h。应将地下水水位降至基坑底标高以下1m：(2)在降水施工实施过程中，必须先施工具有代表性的12口井，并进行试验性抽水。在校核当地水文地质设计参数和明确抽排效果的前提下，再适当调整管井降水的具体实施方案，并用以指导其它地段降水施工，管井数量，长度和位置可根据现场具体情况适当调整；(3)填砾采用不规则瓜子片，最大不超过5mm，不含岩粉和泥。填砾至相应标高后，方可采用粘土球填至地面；(4)管井施工应按湖北省地方标准基坑管井降水工程技术规程等规定进行施工与质量验收。管井降水运行期间应去水样进行合砂量测试其含砂量应小于1/。否则，应停抽采

26、取措施减少水中的含沙量：(5)所有降水井均必须经验收合格，力可投入运行，验收标准包括井结构参数，单井出水量和水的含砂量，不符合要求的管井应返工重打。配备安全装置的供配电系统，并配备-双回路电源（备用发电机），以便在主电源临时停电时，在l0min内能继续供电抽水。密切关注地下承压水未变化，水位较低时可不抽水或少抽水。降水工程结束后应按有关规定进行井孔回填处理。5.5.2降水井施工方案 图5.5.2-1 降水系统施工流程图1、根据深化设计图纸要求，对降水井进行测量定位，并将钻机安放就位，井位应设立显著标志，井孔孔位测放位置误差不大于300mm。2、挖泥浆池：泥浆池的大小按井深、井数、排浆量综合确定

27、，泥浆池可多井一池。3、挖探坑、安装护口管，为清除井位下的砖渣、块石等障碍物，应在井位处挖探坑，探坑直径为800mm，并埋设护口管。根据本工程的地质情况，现场埋设的护口管分为2m、4m两种，护口管中心要与井孔中心重合。护口管外壁与井壁之间间隙，应用粘土回填密实，以避免泥浆浸泡、冲刷而导致孔口坍塌。4、钻机安放在稳固、平整的地基平台上，现场应采用冲击NJ-150钻机钻进成孔，必要时可用泥浆护孔。5、冲击钻开孔时，起吊钻具对位，找出井孔中心，开挖井坑。钻进放绳应准确适量，以保持垂直冲击。在钻具未全部进入护口管内之前，应采用小冲程单次冲击，以防止钻具摆动造成孔斜或伤人。6、现场一般采用地层自造浆进行

28、护壁，要准备好充足的水源，水位应高于护口管下口至少0.5m。如漏失严重时，应将钻具迅速提到安全孔段，及时查明原因，做出处理后再继续钻进。7、下钻时，应将钻头吊稳定后，再导正下入井孔。进入井孔后，不得全松刹车、高速下放。8、钻具进入井孔后，应盖好井盖板，使钢丝绳置于井盖板中间的绳孔中，并在地面设置固定标志，以便钻进中用交线法测量钢丝绳位移。绷绳在钻进中不得轻易变动。9、提钻时，应缓慢提离孔底数米并确认未遇阻力后，再按正常速度提升，如发现有阻力，应将钻具下放，钻头转动方向后再提，不得强行提拉。提钻时，应注意观察或测量钻进钢丝绳的位移，如偏移过大时，要查明原因，及时纠正。10、钻进过程中中，如发现塌

29、孔、斜孔等情况时，应及时进行处理。发现缩孔时，应经常提动钻具修扩孔壁，每次冲击时间不得过长，以防卡钻。11、钻孔完成后，要及时进行换浆处理。现场用抽筒将孔底沉渣掏出，换入清水加以稀释。换浆过程中，应使泥浆逐渐由稠变稀，不允许发生突变。12、井管吊放1）本工程的井管为壁厚为34mm的钢管。下放钢管时，将预制好的井管设计要求的长度进行排序，并按要求包裹好钢丝网和尼龙网，用三角架分段下入孔内，分段焊接，直下到孔底。2）下放无砂混凝土管时，将井管放置在木制预制托底上，四周绑扎8#铁丝，缓缓下放。井管接头处用玻璃丝布粘贴（以免挤入泥砂淤塞井管），竖向用46条30mm宽竹条固定井管。13、填滤料1）降水井

30、井管与孔壁之间013m填粘土球，1330m填滤料。粘土球为直径2040mm，滤料为直径23mm的绿豆砂。2）填料应均匀连续进行，并随时测量填料深度，严格按照设计要求高度进行填料。现场施工时不得用装载机直接填料，应用铁锹下料，以防止不均匀或冲击井壁。3）洗井后，若发现滤料下沉量过大，应及时用滤料补填至设计要求高度。14、洗井1）洗井应在下管填料成井后8小时内进行，一气呵成，以免时间过长，护壁泥皮逐渐老化难以破坏，影响渗水效果。洗井的质量标准是：抽水稳定后，水中细砂含量应小于万分之一。2）现场进行洗井时，原则上是利用水泵抽取井管内的浑水，同时，用清水在孔壁处进行补给，使得孔壁的浑水逐渐稀释，最后达

31、到洗井质量要求。15、安装水泵1）安装和启动水泵前，应对泵的放气孔、放水孔、放油孔和电缆接头处的封头等进行检查。2）检查全部电路和开关合格后，先在地面上空转35min，并检查电动机旋转方向是否正确，均无问题后方可下入水中使用。3）下泵时，不得使电缆受力，应用绳索将电缆栓在水泵耳环上缓慢下放。下入到设计深度后，应将水泵用绳索吊住。4）安装并接通电源，铺设电缆线和电闸箱，电缆线必须悬空吊住，不得与井孔壁接触和摩擦。水泵安装应做到单井单控电源，并安装漏电保护系统。16、铺设排水管网排水管网采用钢管作为排水主管路，必要时可采用多向排水。排水管线布置在降水井外侧，每58m砖砌托台，排水管居中放置。井口设

32、置保护砌衬并加盖。排水管网向水流方向的倾斜度以1为宜。在排水管线转角连接处、每边中部、排水管网进入市政管线接口处设置沉淀池，沉淀池采用砌砖池，规格为2.00m1.50m1.50m，池中间砌一道1.00m高的矮墙。水先排入一个半池中，水面高于1.00m后流入另一个半池，这样，水中的砂便可以沉淀在进水的半池中，清水通过另一个半池的出水入市政管线。沉淀池内壁必须做防水处理。17、正式抽水1）现场抽水施工，应根据现场施工安排，分阶段、分区开启抽水泵进行抽水。2）抽水时应连续不断进行，中途不应间断。3）抽水前应进行静止水位的观测，抽水初期应每天观测3次，当水位达到设计降水深度，且趋于稳定时，可每天观测1

33、次，水文观测精度为20mm。4）当降水井的水位降深满足现场施工要求时，可以停止降水；否则，不得停止降水施工。18、封井措施根据相关规定，深井降水完毕后应采取有效措施封堵井孔，避免承压水沿井壁上涌，具体措施如下：1）地下室底板结构施工时，对于承压钢管应在降水井管壁加焊两层止水圈，止水圈采用圆形钢环焊接，钢环直径500mm，焊接部位为：下层为底板底以上1020cm，上层为底板面以下1020cm，防止承压水沿井壁上涌。2）基坑底板施工完毕并达到一定强度后，为减小降水井抽降对施工及周边环境造成较大的影响，应根据施工季节的地下水位，在充分考虑底板的强度的基础上，合理调整开启井的数量，对不再开启使用的降水

34、井及时封堵。3）降水井的封堵宜采用“先内后外，先深后浅”的原则，封堵前，先加大该井周边的降水力度，使待封井管内水位降至最低进行封堵，对最后封堵的降水井，应慎重处理。4）0.00施工完毕后，采取“以砂还砂，以土还土”的原则，封堵井孔，并加焊封口钢板。5.6 基坑土方开挖施工方案5.6.1土方开挖设计要求土方开挖分三个阶段开挖，第一阶段开挖至冠梁下部标高，待冠梁施工完毕，砼强度达到设计强度后，进行第二阶段土方开挖。第二阶段土方开挖至第二层支撑底底处（开挖深度5.0m），分多次开挖，每次开挖厚度不超过2m。第三阶段开挖至排水箱涵垫层底以上0.3m厚人工清土。1、第一阶段土方开挖开挖过程中及时进行清土

35、，分区开挖，向下开挖至基坑底标高，开挖完成后及时跟进冠梁、第一道支撑的施工，如下图：2、第二阶段土方开挖冠梁强度达到设计要求后，方可进行本阶段土方开挖，向下开挖至支撑2底标高，采用掏土退挖的方式，分区开挖，开挖完成后及时跟进钢支撑的施工，如下图：3、第三阶段土方开挖本阶段土方采用反铲挖土方，分层开挖至基底标高，基坑底约300mm厚土层采用人工清底。人工清底后及时进行垫层浇筑或换填工作。合理设置排水沟、集水井，如下图。5.6.2土方开挖施工方案机械开挖占位示意图如下：开挖原则：“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖”，并采取纵向分段、竖向分层的方式开挖（详见开挖步序图）。A)本工程采用液压反铲挖掘。反铲

36、挖掘机作业常采用沟端开挖和沟侧开挖两种方法。当开挖深度超过最大挖深时，可采取分层开挖。运土汽车布置于反铲的一侧，以减少回转角度，提高生产率。对于较大面积的基坑开挖，反铲可做之字形移动。B)自卸汽车数量应按挖掘机械大小、生产率和工期要求配备，应能保证挖掘或装载机械连续作业。汽车载重量宜为挖掘机斗容量的3-5倍。C)分层开挖，在一面修筑1015坡道，作为机械和运土汽车进出通道。挖出之土方运至弃土场堆放，最后将斜坡道挖掉，坑边应留部分土作基坑回填之用，以减少土方二次搬运。D)基坑边角部位，机械开挖不到之处应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械运走。人工清土所占比例一般为1.54

37、，修坡以厘米作限制差误。大基坑宜另配一台推土机清土、送土、运土。E)对面积和深度均较大的基坑，通常采用分层挖土施工法。使用大型土方机械在坑下作业。F)机械开挖应由深而浅，基底应预留一层300mm厚用人工清底找平，从避免超挖和基底土遭受扰动。G)土方工程不宜在冬基严寒天气施工，如必须在冬期挖土时，应做好各项准备，做到连续施工。挖掘和松碎冻土层的机具和方法，应根据土质、冻结结深度、机具性能和施工条件等确定。当冻土层厚度较小时，可采用推土机、铲运机或挖土机直接开挖；当冻土层厚度较大时，可采用松土机、破冻土犁、重锤冲击或爆破松碎等方法。冬季开挖基坑，应在冻结前用保温材料覆盖或将表土翻松，深度不小于30

38、cm。开挖时应防止基底土遭受冻结，如较长时间不能进行下一道工序时，应在基底标高以上预留适当厚度的松土或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建（构）筑物的地基暴露时，应采娶保护措施。土方施工中主要注意以下方面：1、基坑内部挖土应遵循分区、对称、信息化开挖的原则，基坑内严禁多区域大面积同时开挖，每区开挖至基底标高后及时浇筑混凝土垫层及基础底板，以减少基坑大面积暴露时间，控制基坑的回弹隆起。2、挖土过程中不得超挖，并宜按不大于1：2放坡。3、在基坑开挖过程中，应采取有效措施，确保边坡留土及动态土坡的稳定性，慎防土体的局部坍塌造成现场人员损伤和机械的损坏。4、基坑内明排水沟及集水坑不得设置于基坑周

39、边。开挖过程中发现围护体接缝处渗水应及时采取封堵措施。5、边坡修整采用人工清理，为确保锚喷砼面层的平整，此工序必须挂线定位，做好土方开挖和基坑边坡支护等分包单位的协调工作，组织机械劳动力进场，研究好开挖程序。6、预留土体验槽后迅速组织清底工作，本工程垫层面积大，为防止垫层开裂，需进行分缝设计，人工清底和垫层浇筑砼按随清随验随封的原则，分片组织施工，垫层随打随抹，保证标高及平整度要求。7、施工中注意设置好现场排水系统。基坑外沿设置排水明沟，集水坑，并进行硬化；基坑内在周边设置排水沟，约每隔50m设置一集水坑，用潜水泵将集水坑内的污水抽排至坑外。8、在整个地下室土方的施工过程中应注意对边坡和周围环

40、境的定时监测，做到信息化施工。9、土方施工阶段机械开挖、人工清底、基坑支护、砂石回填、垫层等工序交叉、穿插繁多，因此，在土方施工中需与分包单位紧密联系、相互配合。10、为保证地下室施工的安全可靠，大面开挖过程中需进行桩间土的清理，采用人工掏挖。基坑开挖允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查数量检查方法范围点数1平面位置50每轴4经纬仪测量，纵横各二点2高程20每25m2155方格网挂线尺量3平面尺寸满足设计要求每座8用钢尺测量，坑底、坑顶各4点4基底表面平整度20每25m21用2m靠尺、塞尺量测5.7排水箱涵主体结构施工方案主体结构采用分段快速作业法，遵循“纵向分段、竖向分层、从下而上”的总原则

41、组织施工，整个排水箱涵施工段按每100米划分为3个施工段（K0+327.89-K0+440.00为第一段A段、K0+440.00-K0+540.00为第二段B段、K0+540.00-K0+640.03为第三段C段）。排水箱涵墙身内、外侧模板采用定制组合钢模板，48建筑钢管作为加劲横楞竖楞，另采用1.5m宽钢管脚手架支撑体系。底板外模、顶板模板及各节点异形段采用1.8cm竹胶复合模板立模。顶板碗扣支模架顶面设置可调顶托，以48建筑钢管加方木作为顶板支承体系。混凝土均采用商品混凝土，汽车泵或固定泵道入模，机械震捣密实。钢筋为HPB300级光圆钢筋及HRB400级螺纹钢筋，施工现场加工安装。钢筋混凝

42、土浇筑分三次浇筑，第一次先浇筑垫层混凝土，第二次浇筑底板、底板加强角及折高部分墙身，第三次剩余墙身及顶板一起浇筑。排水箱涵水平施工缝设置在底板面以上300mm处，采用3mm厚300mm宽的镀锌钢板止水带连接，并采用搭接焊，保证止水效果。现浇混凝土箱涵允许偏差检查项目允许偏差检查数量检查方法混凝土范围点数1轴线位置底板、墙基15每部位横、纵向个1点用钢尺、经纬仪测量墙、柱、梁82高程垫层、底板、墙、柱10不少于1点用水准仪测量3截面尺寸墙、柱、梁、顶板+10、-5横、纵向各1点用钢尺量洞、槽、沟净空104中心位置预埋件、预埋管5每处横、纵向各1点用钢尺、水准仪测量预留洞105平面尺寸L20m20

43、每部位横、纵向各1点用钢尺量6垂直度H5m81点用垂球、钢尺测量7表面平整度垫层、底板、顶板101点用2m直尺、塞尺量测墙、柱、梁85.7.1垫层施工方案排水箱涵垫层按照设计要求，底层采用10cm厚碎石垫层，上铺10cmC15素混凝土垫层。5.7.1.1垫层模板施工方案在已开挖完毕的土基上施打48短钢管，横向纵向间距不大于3m4m，立管打设完毕后，采用水准仪测量垫层标高标注与竖向钢管上，然后用调直后的6m钢管用直角扣件固定在竖向钢管上，6m钢管沿纵向设置，并且固定好的6m钢管上皮标高与垫层设计标高相平。在垫层混凝土浇捣过程，采用6m铝合金直尺沿6m钢管上皮刮平，大致抹平后，将6m钢管及竖向钢管

44、拔除后二次抹平。5.7.1.2垫层碎石、混凝土施工方案（1）基坑底部复验合格后要及时摊铺碎石垫层，碎石铺平后，大小颗粒应分布均匀，虚铺厚度一致，按虚铺厚度一次铺平，不得多次找平。堆料及摊铺应先远后近循序进行，所需材料按预先计算量分段分推放置，应用人工配合机械进行摊铺，摊铺的碎石应级配均匀一致，无明显颗粒分离现象，严禁用四齿葩拉平堆料，造成粗集料局部集中。（2）由于基槽宽度大，为确保垫层平整度，除外围采用标记控制外，在垫层横断面上施打48钢管，上轧6m钢管（钢管需先调直）作为标记线，钢管上口标高即为垫层面标高，每排钢管之间间距45m，采用铝合金刮尺来控制整个基底混凝土面标高的准确。待混凝土稍干后

45、拆除竖向水平钢管，重新将混凝土垫层抹平。（3）垫层混凝土采用商品混凝土，由滚筒式混凝土运输车运输到场，由汽车泵直接泵送入模，人工配合平整，平板式震捣器震捣密实，木壑压实拉毛即可。（4）混凝土垫层采用分段施工，每段施工最小长度应比相应主体结构施工节段长2-3米。（5）为防止渗水，大气降水，及冲洗废水能及时排除，在垫层施工时，应按设计坡度在下游端留设一二个集水坑，以确保及时排除积水，防止水位过多外泄。5.7.2钢筋混凝土底板施工方案5.7.2.1 底板模板施工方案底板厚度1.0m，基础内角设0.40.2m的加强角，基础外侧以木模板作为外模，底板模板主要为内侧的斜角措施加垂直折高部分模板，模板立设高

46、度为底板顶面以上0.3m。底板加强角及折高部分墙身模板采用1.8cm厚竹胶复合板立设，加强角制作成整体式模板，采用螺杆及固定点固定模板。（1）底板加强角按设计形状采用1.8cm厚木胶板拼装成整块，并且斜角模板上加长15cm水平段，以确保模板可靠联接及支撑，模板外侧采用79cm定型方木作为加强肋条。斜角模板中间设置一道拉结螺杆固定模板，拉结螺杆与底板主筋焊接牢固。（2）加强角以上部分采用1.8cm 厚复合模板加方木加强条组合而成，方木加强条外侧采用48建筑钢管作为横楞，依靠钢管支承架对撑固定。（3）底板模板支撑采用48建筑钢管用扣件联接，底板折高部分墙身采用建筑钢管固定，墙身内侧钢管及中墙身两侧

47、钢管均采用在底板纵横向主筋上焊接支承架支承竖向钢管。支架竖向钢管间距1500mm。（4）墙身内侧斜向定型模板水平段及中墙身模板下口，采用短钢筋焊在底板主筋上来控制模板标高，防止下沉，此短钢筋在焊接时采用水准仪监督标高数值，确保模板下口标高的准确。（5）为保证上部墙身能正常立模，故在钢筋混凝土底板施工过程中，预埋上部墙身立模所需的圆挂钩，短钢管定位螺杆等预埋构件。5.7.2.2 底板混凝土施工方案（1）由于商品混凝土坍落度大，为确保加强角及折高部分墙身的混凝土质量，故加强角及折高部分墙身一般应待底板完成后约11.5h后再进行浇捣。（2）泵送管路应灵活移动，混凝土不允许利用振捣棒震动的方法赶动，以

48、避免水泥浆过多集中，浆石离析，影响质量。（3）由于泵送混凝土进度快，故振捣棒人员及抹平人员要增加。（4）混凝土分三次成活，第一次初次抹平，大致整平，第二次采用刮尺二次刮平，用木蟹抹平，第三次待混凝土初凝后，采用铁板压实，并收浆成细毛面，墙身施工缝处拉毛。5.7.3墙身及顶板施工方案5.7.3.1墙身及顶板模板施工 （1）安装顺序测量放样碗扣支模架斜杆加固可调顶托安装纵向钢管龙骨方木龙骨墙身内模安装、校正、加固顶板模板安装、校正、加固钢筋绑扎墙身外模安装、校正、加固综合验收混凝土浇筑拆墙身模版拆顶板模板拆支模架清理场地。（2）碗扣支模架搭设要求1）碗扣支模架采用48*3.5*3000和48*3.

49、5*600的立杆、48*3.5*600的横杆，以及48的建筑钢管，按碗扣方式加上可调立杆顶托搭设而成；2）立杆间距为0.6m，纵距0.6m，步距0.6m，纵横向离底板0.2m处满设扫地杆；3）在四周拐角处设置专用斜杆或四面设置八字斜杆，支架安装中4-6m设置一组剪刀撑，斜杆与地面的倾角在45-60度之间；4）剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150cm。（3）墙身模板的施工墙身模板施工前先根据设计高度进行模板配板设计，配板按自上而下即上口齐平、下口调整尺寸的方法进行配板设计，现场拼装时则根据配好的定型模板尺寸自下而上进行立设。根据

50、配板设计好的立模起始点，在底板折高部分的墙身上测出水平高程线，用墨线将高程线弹出。采用钢管支架上悬挑短钢管搁置定型方木，将上部墙身模板直接搁置在定型方木作为支撑点也可以在墙身上用电锤钻深度5cm的孔，孔内预埋18-20短钢筋，墙身模板则搁置在短钢筋上，每块板搁置点不少于2个搁置点。墙身模板立模前，在底板混凝土面弹出中轴线或墙身垂直度、尺寸控制线，该控制线通长设置，有利于模板的垂直度、几何尺寸的掌握。根据配板设计以及底板上所详的墙身控制线进行竖板。外墙身内模先将模板竖起搁置在短钢管上，将48建筑对撑钢管固定在钢管支架上，然后将内模板校正临时固定在对撑钢管上，然后将钢管横楞固定在对撑钢管上，再采用

51、加密对撑钢管固定钢管横楞。钢管横楞垂直间距为600mm一道。模板下口与原已浇捣好的墙身混凝土相接处采用相贴3mm双面胶相贴，以防止漏浆。（4）顶板模板的施工顶板厚度为0.9m，顶板与墙身相交处采用0.40.2m钢筋混凝土强角。加强角模板及顶板模板均采用18mm厚，1.222.44m复合模板及部分定型小规格复合板拼装而成。顶板模板立设前，先立设碗扣支模架，利用可调顶托调整顶板水平支撑钢管龙骨及方木龙骨的标高符合设计要求。顶板及加强角模板定设时宜先立设两个加强角的模板，再立设顶板模板，立设时宜从一端向另一端铺设，纵向一块接一块立设，两个墙身与顶板联接处不起拱。待方木龙骨找平后，设122024401

52、8mm复合板，局部拼缝处采用窄尺寸复合板镶嵌，但应拼缝严密。板缝采用包装胶带作为密封条封闭，防止漏浆，避免产生局部小蜂窝，影响混凝土的密实度及外观质量。顶板模板铺设完成后，用水准仪测量模板标高，进行校正并用靠尺找平。立模完成后，将模板内杂物清理干净，满涂脱模油。5.7.3.2墙身、顶板混凝土施工方案（1）底板、折高部分墙身混凝土施工完毕经养护达到一定强度后，先搭设碗扣支模架。利用碗扣支模架绑扎上部墙身钢筋及安装上部墙身定型钢模板及各类预埋件、预留孔等。（2）上部墙身与顶板同步施工，即墙身模板立设后顶板模板同步立设完毕，顶板模板同样采用1.8cm竹胶复合板，板下采用钢管及方木作纵横楞作支撑骨架，

53、支架顶设置可调节的上顶托，通过顶托调节来确保顶板模板标高的准确。（3）混凝土采用商品混凝土，汽车泵泵送入模，浇筑过程中采用先浇筑墙身，后浇筑顶板，浇筑过程中，应根据混凝土的初凝时间确定混凝土泵送机台数及汽车数量，确保浇筑时间及间歇时间符合规范的要求。（4）墙身在底板施工过程中，先安装3003mm的折板式钢板作为水平施工缝的止水带，钢板纵向联接采用搭接焊，固定时采用上下短钢筋固定在墙身的竖向钢筋上。上部二次混凝土浇捣前先用高压水冲洗施工缝表面及钢板表面，防止污染，并用同标号混凝土（取掉石子的混凝土）进行2030mm润面后再浇捣上部混凝土。（5）由于基坑开挖较深，故采用泵送软管直接伸入墙身内浇筑，

54、确保自由下落高度不大于2m。由于考虑顶板同步施工，故在顶板钢筋绑扎过程，每隔5米调整钢筋间距，确保混凝土泵送软管能够伸入墙身内，同时将墙身完成后，顶板混凝土浇筑前将钢筋移至原设计位置。（6）墙身浇筑时宜分层浇筑，分层厚度不大于30cm，以防止产生蜂窝麻面及漏插现象，同时防止模板“炸模”。（7）墙身及顶板浇捣采用二台汽车泵同时浇筑，并且两台泵车应对应对称进行。（8）墙身在泵送过程中，由于坍落度大，流动性好，浇捣速度快，故应选择合理长度的插入式震动棒，并且应有专人负责看管震捣情况。震捣密实的标准：为混凝土表面泛浆，无气泡，不明显下沉。震捣中要做到快插慢拔，插点均匀，逐点移动，尽可能的不碰钢筋和模板

55、。（9）顶板浇筑方法及要点基本同底板相同。5.7.4排水箱涵模板拆除工程5.7.4.1模板拆除指标（1）垫层、基础底板、墙身模板的拆除是在所浇的混凝土强度达到1.2mpa，并且能保证混凝土表面棱角不因拆模板而受损后方可拆除。（2）顶板模板拆除参考顶板混凝土同条件养护试件抗压强度来确定，当同条件养护的混凝土试件强度达到设计强度约100%后方可拆除。5.7.4.2模板拆除方案（1）基础底板、墙身模板拆除方案：先拆除内、外短钢管支撑，再拆除钢管横楞，然后用撬棍轻轻动模板，使模板脱离墙面混凝土，然后逐块抬出。5.7.4.3顶板模板拆除方案：（1）拆除顶板模板前，先拆除墙身模板，然后将顶板4020cm斜

56、向加强角的模板及支架钢管先行拆除。（2）松开可调顶托，将顶托螺栓往下调10cm左右，使模板与混凝土脱离，然后自上而下拆除顶板模板。（3）顶板模板拆除时，先将可调顶托下调10cm左右，然后将79cm方木拆除，待拆出一块复合板面积后，将复合板先拆除，然后待拆出一根纵向水平钢管长度后（约6m），将水平钢管拆下，然后再继续上述步骤将复合板逐块拆下。（4）拆除时必须严格按先支后拆，后支先拆的原则进行，切不可盲目先将支架拆除后再大面积拆除复合板，防止复合板大面积掉下伤人。（5）顶板模板拆除时注意保护模板，不能硬撬模板接缝处，以防止损坏复合板。拆除的复合板、钢管、方木等应码放整齐，分类堆放。（6）拆下的模板

57、应及时清理粘结物，修理并涂刷隔离剂。分类整齐堆放备用，拆下的连接件及配件应及时收集，集中统一管理。5.7.5排水箱涵钢筋工程1、钢筋检验、堆放场地的设置及贮藏本工程中钢材自行采购，进场钢筋验收其厂标，钢号、炉批号、规格、质量证明书是否符合要求，每捆(盘)上的各种数据是否齐全及同质量证明书是否相同。以同牌号、同炉号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨按一批计，每批抽检一次，现场检验应在项目监理工程师监督下进行抽样，送检及外观检验是否合格。试件按规范要求取样，试验合格后挂上检验合格的标识牌，并根据检验合格的标识牌判断是否可以下料使用。2、钢筋制作加工受力钢筋直径25mm时，接头采

58、用机械连接，钢筋直径25mm以下采用机械连接或焊接，接头相互错开。纵向受拉钢筋的基本锚固长度HPB300钢筋L=28d，HRB400钢筋直径25mm时L=36d，HRB400钢筋直径25mm时L=32 d，任何情况下钢筋锚固长度均不得小于200mm，采用绑扎搭接时，最小搭接长度为基本锚固长度的1.3倍。（1）钢筋制作加工在钢筋加工棚内进行，并且配备钢筋弯曲机、钢筋切断机、钢筋对焊机、型材切割机、钢筋弧焊机等钢筋加工设备。（2）钢筋制作下料前，先进行钢筋翻样，翻样以设计图纸、规范作为依据，翻样完毕后报监理公司审核后再进行现场下料，对局部搭接点，切断点设置位置绘制大样图报设计院认可后方可进行下料、

59、制作。（3）制成加工成型的钢筋应按类别和尺寸分别堆放并挂牌标识，成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，成品经检验核对后，方可出库使用。3、钢筋绑扎（1）底板钢筋的绑扎钢筋在绑扎前，先在混凝土垫层上弹出墨线，变形缝处先校核90角度，钢筋与止水带的接口处理，必须垂直、平行和保护层的正确性。绑扎前，应首先核对钢筋规格、品种数量是否符合设计要求，其后应垫好混凝土保护层垫块，垫块厚度按设计要求予先制作，对绑扎中钢筋先后穿入应事先仔细按排先后绑扎程序，以免无法穿入，强行撬弯成品，绑扎应绑八字扣，底板、顶板钢筋绑扎过程中，由外向内五道钢筋满扎，不得梅花型扎法，内部可以梅花型扎法。绑扎钢

60、筋采用20号镀锌铁丝，绑扎前应先在垫层表层按设计钢筋间距进行划线。双层钢筋网片之间，应布设钢筋撑脚，撑脚钢筋直径应符合设计要求，且撑脚钢筋下应增设混凝土保护垫层。底板上下层钢筋网片就位绑扎结束后，方可安装墙身钢筋，外墙身钢筋安装前，应先在支护桩上设置固定支架，竖筋则固定在支架钢管上。纵向用通长钢管固定，钢管外皮应从垫层上控制线用线锤吊上，确保竖筋的保护层正确。水平筋绑扎应由基础上所弹的水平标高线量上，做到横平竖直，间距均匀，符合设计要求。内外层钢筋网片之间应增加拉结筋，拉接筋应设置在最外层的钢筋上，用铁丝绑扎牢固，必要时用电焊焊接，并且呈梅花型布置。绑扎完毕后，在网片内、外侧悬挂混凝土保护层，