VAVE价值工程价值分析

1、VA/VE价值工程/价值分析发展史:1947年年美国GGE 公公司麦尔尔斯发表表VA/VE至至今已有有50年.1955年年日本开开始研究究VA/VE并并在企业业界,学术界界不断使使用训练练,并成立立日本VVE 协协会.1980年年日本设设立了麦麦尔斯奖奖,松下幸幸之助曾曾表示“经营=VVE”,稻盛和和夫也主主张“决定价价格就是是经营”.1967年年中国生生产力中中心邀请请日本产产业能率率大学学学者开办办 VAA/VEE课程.VA/VEE 的概概念与原原则:概念:透过过组织的的努力,针对产产品或服服和的机机能加以以研究,以最低低的寿命命周期成成本(llifee cyyclee coost)成本,

2、确实达达到必要要的机能能.V=F/CCV:Vallue价价值 FF:Fuuncttionn 机能能 C: Cosst 成成本VA/VEE的五大大特点:组织的努力力机能的研究究对象为产品品或服务务最低的寿命命周期成成本确实达成必必要的机机能VA/VEE活动中中必须遵遵守的七七个原则则:顾客优先原原则价值提升原原则机能思考原原则经济性思考考原则创造性思考考原则情报活用原原则团队设计(Teaam DDesiign)原则提高价值的的基本途途径:1.F不变变,降低成成本,提高V. FF /CC =V2.C不变变,F提高高,增加V. F /CC=V 3.F增加加,C增加加,增加V. F /C =VVF下降

3、(降降低次要要功能),C下下降,VV增加 FF /C =VV运用新技术术,改革产产品,提高F ,降低低C. F /CC =V VA/VEE的实施施步骤:对象的选择择情报的收集集功能分析提改进方案案方案评价与与选择试验提案审批和和实施对象的选择择解 決問題階段解 決問題階段分析發現問題階段情报的收集集功能分析提改进方案案方案评价与与选择 试验提案,审批批,实施VA/VEE对象的的选择:原则:以能能否收到到较大的的经济效效果为基基本原则则.对象:产品:需求量大的的产品正在研制即即将投入入市场的的新产品品竞争激烈的的产品用户意见大大,急需改改进的产产品成本高,利利润少的的产品 结构构复杂,技术落落后

4、,工序繁繁多,工艺落落后,原材料料品种多多,紧缺资资源耗 用量大大的产品品.零部件:数量多的零零部件.制造费用高高的零部部件.结构复杂的的零部件件.体积重量大大的零部部件.用料多,耗耗缺稀资资源的零零部件. 坏品率高的的产品VA/VEE的十大大思考方方向:一个恒久不不变的真真理:最终目目的为“顾客满满意”.由两大领域域下手:目的与与手段.除三呆、灭灭三K,以三大大技术、三三个基本本步骤,达到三三化(33S)三呆:不节节省、不不合理、不不均一三K:脏乱乱、危险险、吃力力.三大技术:成本分分析、机机能分析析、创造造力技术术三个基本步步骤:机能分分析、机机能评价价、提出出改善方方案三化:标准准化、专

5、专业化、简简单化.应用改善四四原则、改改善四方方向于管管理四循循环.改善四原则则:消除、合合并、重重排、简简化改善四方向向:解决问问题、改改善现状状、创造造新机、突突破现状状管理四循环环:计划、实实施、确确认、处处置五五问法5W22H与5Whhy5W2H:Whaat,WWho,Wheen,WWherre,WWhy,Howw too doo,Hoow mmuchh5Why:丰田5个为什什么为何要这么么做?为何要使用用现行的的机械?为何要在此此处进行行这项工工作?为何要依现现行的顺顺序去做做?为何要做成成这个样样子?六大目标PQCCDSMM产量(Prroduuctiion)、品质质(Quualii

6、ty)、成本本(Coost) 、交交期(DDeliiverry) 、安全全(Saafetty)士士气(MMoraale)思考七个问问题来消消除七大大浪费:七个问题:它是什么?它的机能是是什么?它的成本是是多少?它的价值是是多少?有哪些方法法可以达达到对象象的机能能? 新方方案的成成本是多多少?新方案能满满足要求求吗?七大浪费:制造不良的的浪费制造过多的的浪费加工的浪费费搬运的浪费费库存的浪费费 动作的浪浪费等待的浪费费八个改善着着眼点:材料、加工工、模治治检具、能能源、物物流、品品质、规规格、采采购九点查检表表(Ossborrne查查检表)替代(Suubsttituute)组合(Coombii

7、ne)能否从其它它类似的的东西借借取构想想(Addoptt)修正(Moodiffy)扩大(Maagniify)缩小( MMiniify)有无其它的的使用方方法(PPut to othher usee)重排(Reearrrangge)相反(Reeverrse)成功的十大大关键因因素(KKSF)高阶主管必必须真心心投入与与支持.负责执行的的人必须须得到上上级的授授权.执行的人要要尽量专专职,而且日日后要成成为这方方面的专专家.推动VA/VE活活动必须须由上而而下(TTop Dowwn),而提出出VA/VE改改善必须须是由下下而上(Botttomm Upp)推动小集团团活动培培养自动动自发的的精神建

8、立模范团团队,以便让让其它人人员观摩摩与效法法.与其它推动动VA/VE有有成效的的公司作作交流.采跨机能(Crooss-funnctiion)的组织织.各单位良好好的互动动人际关关系.强调并落实实VA/VE教教育训练练.VA/VEE未来展展望:提升竞争力力的有效效途径:竞争力=ff(价值值/成本)提高效率的的最佳技技巧:最小投入最最大产出出之原则则来设计计整个进进行过程程以达到到降低成成本的目目标.导入VA/VE的的产业逐逐渐扩大大.制造、营建建、物流流、服务务、医疗疗业.促进经营中中的核心心管理技技术成长长.以附加价值值链协助助企业流流程改造造.顾客价值分分析 竟竟争策略略 产品/服务 制制

9、程价值值 采购购/供货商商 价值值工程 分析 价值值分析融合改善与与创新的的手法为为达成顾顾客满意意.符合环境保保护的世世界趋势势.价值管理将将成为企企业体质质改善经经营活动动.VA/VEE与IE,QC之之融合.(参照照表一)VA/VEE是企业业永续经经营的有有效途径径.表一IE、QC、VE三大大管理技技术的比比较改善方法的的名称企业的三大大管理技技术IE(Inndusstriial Enggineeeriing)QC(Quualiity Conntrool)VE(Vaaluee Ennginneerringg)主要的内容容分析现有的的制程或或作业方方法,并测定定所需时时间或工工时,以改善善工

10、作的的方法及及时间为了品质的的维持及及提升,应用各各种的统统计方法法做分析析、量测测,以设定定品质基基准各种产品或或工作必必有其存存在目的的或亦即即具有某某种机能能,从机能能的角度度做分析析诞生年代191119201947特征现象面原因面目的面原来的目的的提高工程与与作业的的效率提升产品与与服务的的品质提升产品与与服务的的价值最终的目标标有效利用人人员,机械材材料方法法设计管管理等资资源 顾客客满意主要的技术术方法研究(动作研研究)作业测定(时间研研究)QC七大手手法新QC七大大手法成本分析机能分析创造力技术术与降低成本本的相关性透过工时的的减少或或各种浪浪费的排排除来降降低成本本透过顾客抱抱怨的减减少,不良的的降低的的等来降降低成本本透过具有相相同机能能的其它它方法之之引进来来大幅地地降低成成本属性归纳归纳发散表二企业永永续经营营的四个个方向流程革命突現創意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創造新機Renovate改善現狀流程革命突現創意改善對策矯正措施因果分析腦力激蕩突破現狀Reinvent創造新機Renovate改善現狀Refine解