供应商质量能力评估细则

1、供应商质量量保证供应商 审核员 审审核日期期 质量能力评评估记分分表说明：本评定标准准包括十十个章节节和十二二个附加加条款，共共1155条，每每条都有有具体的的细则。评定时需需要考虑虑企业的的大小，具具体产品品、安全全及法规规项工厂的实实施（特特殊情况况下，还还要评估估外协工工厂）实施有效效性用以以下准则则评定：合适-扣0分 可接接受-扣1分不可接受-扣2分 完全全不合格格-扣3分能力水平的的评定能力水平的的评定用用如下公公式计算算：（XY）/X*1100%其中X为为评价项项目数*2Y表示所所有项目目的分总总和四个等级的的划分：能力水平：A级：9001000分 B级：7589分 CC级：555

2、74分 D级级： 0054分目 录录组织机构-22工艺-3检验的一般般手段-55外协件质量量-7生产过程中中的质量量-9成品质量-122售后质量-144场地搬运运库存-15人员-117产品开发与与可靠性性保证-188S1-安全全件、法法规件的的控制-220S2-质量量改进-221注：最初样件是是指用正正规工装装生产的的首批产产品；一、二类产产品是指指由博耐耐尔设计计，由供供应商制制造的产产品，其其它产品品为三类类产品；标有“*”的项目目为重要要项，标标有“”的项目目为安全全、法规规项。评估内容扣分结论评估记录组织机构总的组织机机构定义义（机构构表、职职能说明明）。有无总体体机构图图，是否否完善

3、、合合理，能能否正确确地反映映企业的的组织体体系有无各部部门职能能分配表表，是否否完善、可可行是否由最最高管理理者负责责、批准准发布质质量方针针和质量量手册质量部门组组织机构构定义。*是否指定定质量各各部门负负责人，各各部门之之间的联联系是否否存在质量部门人人员编制制。*是否按机机构职能能配备人人员书面的职能能程序。*有无质量量手册，企企业的主主要质量量职能是是否描述述清楚质量部门相相对于生生产部门门的独立立性。是否与生生产部门门有同等等地位不能由生生产厂长长领导扣压有缺陷陷产品的的权力。是否有权权停止不不合格品品的生产产和发运运，并要要求有关关部门采采取纠正正措施检查与生产产时间的的相适应应

4、性。各班次是是否都有有检查人人员在岗岗质量部门与与研究部部门、工工艺部门门、生产产部门和和商业部部门之间间的关系系。质量部门门代表用用户的，如如何站在在用户的的立场，与与其它相相关部门门联系，组组织质量量改进活活动评估内容扣分结论评估记录向上一级反反馈产品品质量信信息。是否有一一套正式式和快速速的循环环体系，及及时向领领导反馈馈产品检检验结果果和产品品等级向厂领导反反馈严重重问题信信息。是否通过过定期的的质量例例会，向向厂领导导反映质质量问题题，对严严重的问问题，是是否及时时向领导导反馈验证质检部部门的效效能。领导应每每天进行行质量审审核对入库的的产品进进行审核核对线上的的产品进进行审核核对生

5、产工工序进行行审核工艺2.1-有有作为标标准的用用户技术术特性。（三三类产品品不作评评估）是否掌握握用户对对产品的的要求2.2-参参与对产产品的定定义。产品开发发、设计计程序中中是否要要求质量量部门参参与2.3-参参与确定定工艺卡卡及生产产手段。工艺设计计与生产产准备程程序中是是否要求求质量部部门参与与2.4-质质量部门门参与的的情况。质量部门门是否参参与，有有无证实实资料是否把质质量作为为主导因因素2.5-确确定检验验手段及及检验工工艺卡。有无检验验工艺设设计的程程序评估内容扣分结论评估记录有无检验验工艺卡卡有无检验验设备清清单2.6-检检验手段段及检验验工艺卡卡的认可可。检验手段段及检验验

6、工艺卡卡应该经经质量部部门的认认可2.7-技技术资料料的审定定、批准准、发放放。有无技术术资料的的审定、批批准、发发放、归归档、更更新管理理办法是否执行行2.8-技技术资料料的归档档及更新新。是否执行行2.9-最最初样件件的检验验报告。*是否进行行了验审审，有无无完整的的报告2.10-更改的的实施及及跟踪。产品及工工艺更改改是否也也作为最最初样件件来实施施有无证实实资料检验的一般般手段3.1-计计量室。-设备的状状况及其其跟踪。检测设备备能否满满足生产产需要检定周期期是否合合理是否按周周期检定定对检定不不合格的的是否及及时校准准或维修修现场使用用的检测测设备是是否完好好评估内容扣分结论评估记录

7、-人员。人数能否否满足工工作需要要检定人员员有无资资格证明明3.2-生生产现场场的测量量间。-设备的状状况及其其跟踪。检测设备备能否满满足生产产需要检定周期期是否合合理是否按周周期进行行检定*对检定不不合格的的是否及及时校准准或维修修现场使用用的检测测设备是是否完好好-人员。人数能否否满足工工作需要要检定人员员有无资资格证明明3.3-性性能试验验及疲劳劳试验。-设备的状状况及其其跟踪。试验设备备能否满满足生产产需要检定周期期是否合合理是否按周周期进行行检定*对检定不不合格的的是否及及时校准准或维修修现场使用用的试验验设备是是否完好好-试验规范范。对各种产产品是否否在试验验之前都都有明确确的试验

8、验规范试验设备备有无操操作规程程评估内容扣分结论评估记录-结果的存存档。各种试验验有无综综合试验验报告对未达到到要求的的是否在在产品及及工艺上上采取了了改进措措施试验报告告是否按按要求存存档安全件、法法规件的的试验报报告是否否与生产产日期相相对应，以以便查询询3.4-理理化实验验室。-设备的状状况及其其跟踪。实验设备备能否满满足生产产需要检定周期期是否合合理是否按周周期进行行检定*对检定不不合格的的是否及及时校准准或维修修现场使用用的实验验设备是是否完好好-实验规范范及标准准。对各种产产品是否否在试验验之前都都有明确确的试验验规范和和执行的的标准试验设备备有无操操作规程程-结果的存存档。各种试

9、验验有无综综合试验验报告对未达到到要求的的是否在在产品及及工艺上上采取了了改进措措施试验报告告是否按按要求存存档安全件、法法规件的的试验报报告是否否与生产产日期相相对应，以以便查询询外协件质量量4.1-对对供应商商的选择择。*是否对供供应商质质量保证证能力进进行系统统的评估估4.2-最最初样件件的接收收。*评估内容扣分结论评估记录对最初样样件是否否进行过过验审有无验审审报告4.3检验验工艺及及图纸。*有无外购购件进厂厂的检验验工艺卡卡及图纸纸4.4-定定期检验验（性能能、疲劳劳、实验验室）。是否按照照检验工工艺卡要要求的频频次进行行性能、疲疲劳、实实验室检检验4.5-检检验手段段（设备备及合格

10、格证）。是否配备备足够的的检验设设备（包包括性能能、疲劳劳、实验验室）用用以接收收检验的的符合性性检查。4.6-手手段的校校检、存存档。检验手段段是否按按周期检检定、校校准有无检定定档案4.7-检检验工位位的总体体设置。检验工位位的设置置是否合合理检验工位位的场地地是否足足够4.8-批批的识别别标记。所有不同同的批次次，有无无从外购购件进厂厂、制造造到成品品出厂全全过程的的批鉴别别的标识识4.9-不不合格品品的隔离离。有无外购购件不合合格品的的隔离、处处理程序序不合格品品是否按按要求隔隔离，有有无明确确的标记记评估内容扣分结论评估记录4.10-不合格格批的处处理。是否按程程序处理理对供应商商所

11、采取取的纠正正措施是是否进行行跟踪是否掌握握用户对对产品的的要求4.11-结果的的记录。外购件检检验有无无完整的的记录4.12-供应商商分类及及能力跟跟踪。是否把一一定时期期内外购购件检验验结果作作为调整整供应商商分类的的依据质量不稳稳定的是是否进行行质量保保证能力力跟踪调调查4.13-对供应应商采取取措施。 是否根根据供应应商的质质量保证证能力及及其产品品质量状状况对供供应商采采取了相相应的措措施（如如调整进进厂检验验，建议议调整订订货数量量、价格格等），以以促使供供应商提提高供货货质量生产过程中中的质量量5.1-生生产手段段（设备备）。每个工位位的设备备的精度度是否都都满足产产品公差差的要

12、求求工序能力力是否足足够*5.2-生生产设备备的总体体布置。根据工艺艺流程，生生产设备备安置是是否合理理生产场地地是否足足够5.3-生生产手段段（设备备）的校校验及结结果的存存档。生产手段段（设备备）是否否经周期期检定合合格，并并建有周周期检定定档案产品开发发、设计计程序中中是否要要求质量量部门参参与（删删除）评估内容扣分结论评估记录5.4-操操作工自自检。生产工人人是否按按检验要要求进行行自检5.5-工工序间检检验。检验员是是否按检检验工艺艺进行检检验5.6-审审核。是否对产产品及工工艺进行行审核5.7-检检验手段段（设备备）。生产线上上的检验验手段是是否齐全全是否适应应生产5.8-手手段（

13、设设备）的的校验及及结果的的存档。检验手段段（设备备）是否否按周期期检定、校校准有无检定定档案5.9-检检验工位位的总体体布置。根据工艺艺流程，检检验工位位的设置置是否合合理检验工位位的场地地是否足足够5.10-检验工工位的定定置管理理。检验工位位上的物物品（包包括检验验工具和被被检的产产品）是是否按要要求摆放放5.11-检验工工艺卡及及图纸。*生产现场场有无产产品的检检验工艺艺卡及图图纸评估内容扣分结论评估记录5.12-不合格格品的隔隔离。*有无不合合格品的的隔离、处处理程序序不合格品品是否按按要求隔隔离，有有无明确确的标记记5.13-不合格格品的处处理（挑挑选，返返修）。不合格产产品的信信

14、息应及及时处理理并反馈馈给生产产部门对不合格格件进行行返修后后，应进进行全面面的检验验5.14-结果的的记录及及其利用用。产品检验验有无完完整的记记录是否对缺缺陷的形形态进行行了记录录，并按按不合格格品的数数量与缺缺陷严重重程度或或造成的的损失对对其进行行分类是否对缺缺陷产生生的原因因进行了了分析，并并从产品品和工艺艺上采取取了改进进措施5.15-纠正措措施。纠正措施施是否有有严密的的计划进进行落实实结果有无无检查5.16-结果的的存档。以上资料料是否存存档成品质量6.1-检检验工艺艺卡及图图纸。现场有无无产品的的检验工工艺卡及及图纸*6.2-抽抽检（性性能试验验、疲劳劳试验）。是否按照照检验

15、工工艺卡要要求的频频次进行行性能、疲疲劳试验验评估内容扣分结论评估记录6.3-抽抽检（实实验室）。是否按照照检验工工艺卡要要求的频频次进行行理化试试验6.4-检检验手段段（设备备）。*是否按照照检验工工艺卡的的要求配配齐各种种检验手手段（设设备），包包括性能能、疲劳劳、实验验室的设设备检验设备备有无周周期检定定合格证证6.5-检检验工位位的总体体设置。根据工艺艺流程，检检验工位位的设置置是否合合理检验工位位的场地地是否足足够6.6-检检验工位位的定置置管理。检验工位位上的物物品（包包括检验验手段和和被检的的产品）是是否按要要求摆放放6.7-可可使用性性。检验工位位（包括括手段）是是否适用用6.

16、8-手手段（设设备）的的校验及及结果的的存档。检验手段段（设备备）是否否按周期期检定、校校准有无检定定档案6.9-由由质量部部门决定定验收标标准。质量部门门根据用用户的要要求，制制定验收收标准，此此标准作作为检验验员进行行检验的的依据（如如检验卡卡、标准准样件等等）6.10-高级检检验（对对产品进进行审核核）。对生产过过程的产产品及工工序进行行系统性性的审核核，最小小审核频频率应在在监控计计划中反反映出来来，应经经常性将将自己生生产出来来的产品品质量公公布出来来评估内容扣分结论评估记录6.11-不合格格品的隔隔离。*有无不合合格的隔隔离、处处理程序序不合格品品是否按按要求隔隔离、有有无明确确的

17、标记记6.12-不合格格品的处处理。应有处理理不合格格品程序序（挑选选、返修修）对不合格格品及时时处理，并并将信息息反馈给给生产部部门以便便及时采采取纠正正措施6.13-结果的的记录及及其利用用。*产品检验验有无完完整的记记录是否对缺缺陷的形形态进行行了记录录，并按按不合格格品的数数量与缺缺陷严重重程度或或造成的的损失对对其进行行分类是否对缺缺陷产生生的原因因进行了了分析，并并从产品品和工艺艺上采取取了改进进措施6.14-纠正措措施。纠正措施施是否有有严密的的计划进进行落实实结果有无无检查6.15-结果的的存档。以上资料料是否存存档售后质量7.1-了了解用户户工厂内内出现的的故障。有无用户户工

18、厂内内发生的的质量信信息（故故障）的的收集、处处理程序序（包括括及时修修复、更更换）是否执行行评估内容扣分结论评估记录7.2-了了解在汽汽车卖出出后出现现的故障障。有无最终终用户使使用质量量信息（故故障）的的收集、处处理程序序（包括括及时修修复、更更换）是否执行行7.3-对对这些故故障的分分析。*收集到的的质量问问题信息息有无进进行分析析和采取取防止再再发生措措施的程程序是否按程程序对产产生问题题的原因因进行分分析，并并采取相相应的防防止再发发生的措措施7.4-采采取的纠纠正措施施。质量部门门是否指指定人员员监督纠纠正措施施的落实实7.5-检检查采取取的这些些措施的的结果。质量部门门应保证证采

19、取的的措施能能解决存存在的问问题应将改进进措施结结果通知知用户工工厂，并并将改进进后的产产品做上上标记场地-搬运运-库存8.1-场场地的一一般情况况。-场地的秩秩序及整整洁。厂容厂貌貌是否整整洁有序序-环境条件件。照明、温温度、湿湿度、粉粉尘、震震动、噪噪音等环环境条件件是否与与生产的的产品及及工序相相适应-实用空间间、布局局。*生产场地地面积是是否足够够，是否否开展定定置管理理评估内容扣分结论评估记录8.2-产产品混淆淆的预防防（识别别标记）。*-到货验收收时。原材料、外外购件进进厂验收收时，零零件名称称、零件件号、生生产厂以以及质量量状态等等标记是是否明确确-生产过程程中。物流是否否畅通有

20、有序，零零件名称称、零件件号、原原材料、加加工的状状态及质质量状态态等标记记是否明明确-发运前。仓储中产产品的各各种标记记是否明明确8.3-搬搬运手段段。-到货验收收时。原材料、外外购件进进厂时，工工位器具具、搬运运方式是是否与产产品相适适应，有有无防止止质量下下降的措措施-生产过程程中。制造过程程中工位位器具、搬搬运方式式是否与与产品相相适应，有有无防止止质量下下降的措措施-发运前。仓储中工工位器具具、搬运运方式是是否与产产品相适适应，有有无防止止质量下下降的措措施8.4-库库存。-库存条件件。仓储面积积及环境境条件是是否与生生产相适适应评估内容扣分结论评估记录-库存的周周转。是否做到到合理

21、周周转、先先进先出出仓储量是是否定期期检查仓储过程程中有无无质量下下降或过过期变质质现象，有有无防止止质量下下降的措措施人员9.1-人人员的稳稳定性。人员是否否相对稳稳定9.2-对对产品的的了解。有关人员员是否清清楚所生生产的产产品的功功能以及及不合格格品带来来的后果果9.3-质质量意识识。*-干部。责任心、质质量意识识、问题题意识、改改进意识识、信息息意识是是否强-工人。责任心、质质量意识识、问题题意识、改改进意识识、信息息意识是是否强9.4-培培训及进进修。对工人是是否经过过必要的的培训（包包括岗前前培训），每每个工人人有无教教育培训训卡（证证），重重要岗位位有无资资格证明明对干部是是否进

22、行行了质量量管理方方法的培培训（包包括实验验设计法法、故障障模式分分析、设设计评审审）评估内容扣分结论评估记录产品开发设设计与可可靠性保保证（一、二类类产品不不作评价价）10.1握握用户对对产品的的要求。是否掌握握用户提提出的技技术规范范与相关关标准是否掌握握用户33提出的的质量、可可靠性、易易维修性性目标是否掌握握安全与与法规方方面的要要求是否掌握握使用条条件、环环境条件件、装配配情况是否掌握握同类产产品所遇遇到的问问题的历历史记录录用户工厂厂的产品品部门、质质量部门门联系人人的地址址、电话话是否清清楚是否指定定了一名名安全、法法规件的的质量负负责人，并并将其姓姓名、地地址、电电话通知知用户

23、工工厂10.2-开发设设计的组组织。有无项目目开发组组织机构构，成员员是否确确定*有无按AAPQPP进行项项目管理理*有无产品品开发设设计程序序和计划划计划中市市场调研研、产品品、工艺艺、生产产、销售售等部门门分工是是否明确确，职责责是否清清楚是否执行行10.3-设计。*有无设计计任务书书，设计计任务书书有无明明确的、定定量的质质量目标标有无完整整的产品品图纸和和技术标标准，是是否满足足设计要要求有无质量量特性重重要度分分级评估内容扣分结论评估记录10.4-设计评评审与样样件的调调试与试试验。*-设计评审审。在产品开开发、设设计的各各个阶段段，是否否按APPQP产产品开发发、设计计程序的的要求进进行设计计评审有无证实实资料-样件调试试、试验验。质量部门门是否参参加了样样件的调调试与试试验有无试验验规范、相相应的试试验设备备及试验验日程