大跨度大截面H型钢桁架结构的组装工法

1、大跨度大截面H型钢桁架结构的组装工法1前言目前，公共建筑的大跨度空间结构、超高层建筑的转换层结构和大跨度重型钢结构厂房等大都选用大跨度的H型钢桁架结构，它既能增大建筑结构的空间，承载大载荷，又能保证整个建筑结构的安全使用功能，目前已在建筑钢结构和桁架式桥梁钢结构工程中广泛应用。在现有技术中，大跨度大截面H型钢桁架结构的组装方式主要有两种：第一种采用热轧的H型钢作为上弦梁和下弦梁，并在桁架的上弦梁和下弦梁之间设置热轧的H型钢作为斜腹杆，这种类型的大跨度H型钢桁架结构制造虽然简单，但热轧的H型钢的腹板和翼缘板的厚度较薄、宽度较窄，无法满足现有大跨度、大截面和大重量桁架结构承载的需求。第二种采用厚钢

2、板经过焊接组装成焊接H型钢作为桁架的上弦梁、下弦梁和异性H型钢梁的斜腹杆，组合为桁架结构；此种结构形式应用较多，但这种组装方式主要依靠人工和简单的定位工具完成，加工制造的大跨度桁架梁变形大，精度不高，且生产效率低。针对上述大跨度大截面H型钢桁架结构组装的不足之处，本工法提供了一种利用胎模架组装大跨度大截面H型钢桁架结构的组装工法，利用该胎膜架制造的H型钢桁结构变形小、精度高而且可以批量生产。该工法的成功实施，为今后类似工程的制造提供了成套技术和施工经验，具有广泛的推广应用价值，可为钢结构制造单位创造良好的经济效益和社会效益。本工法关键技术于2009年12月通过中国冶金科工集团公司组织的科技成果

3、鉴定，其关键技术水平达到国内先进水平。在开发工法过程中申请了两项专利技术，现已授权，本工法在多项工程中实施应用，取得了一定的经济效益和社会效益。其中应用于重庆市国际会展中心钢结构工程，该工程在2006年获得了中国建筑金属结构协会的钢结构金奖，在2006年度还荣获重庆市“巴渝杯”优质结构工程奖。同时应用于重庆市微电子工业厂房等钢结构工程。该工程荣获2009年度建设工程 “鲁班奖”。2.工法特点2.1采用钢板经过焊接组装成H型钢上弦梁、H型钢下弦梁和H型钢(含异形)斜腹杆，通过H型钢与H型钢之间的焊接连接形成整体的钢桁架结构，保证桁架结构的承压强度和空间稳定性达到设计和规范的要求。2.2 H型钢桁

4、架结构的组装采用了一种新型的桁架梁装配胎膜架，使用该装配胎模架装配时，H型钢桁架结构组装精度高，操作简单，生产效率高，适用于钢桁架结构的批量生产。2.3 对异形（蛇形）腹杆的H型钢桁架的组装技术：固定桁架的上、下弦焊接H型钢主杆，再将异形斜杆的腹板定位在桁架的上、下弦H型钢上，下部用胎架支撑，最后将斜杆的翼缘板组装到异形斜杆的腹板上焊接，该组装方法不仅减少了斜杆的翼缘板组装焊缝的数量，保证了焊缝拼接位置的错开，提高了桁架结构的整体组装质量。2.4本工法采用预测控制变形和矫正变形相结合的工艺，以预控变形（预起拱）为主，从工艺上保证了组装质量，减少对桁架结构成品变形的矫正。2.5通过调整装配胎模架

5、中的加压柱的位置，满足不同桁架结构高度的要求， 以达到组装不同规格的大跨度、大截面、大承载桁架结构的目的。该装配胎架采用固定式和活动式，活动式装配胎模可调节高度和长度。2.6在该装配胎模架中还设有垂直压紧装置，将待组装的桁架置于组装工作平台上时，将压紧板压在桁架上，压紧板的两端通过螺栓连接在支撑台上，通过垂直压紧装置将桁架结构在垂直方向上定位，避免了焊接时在垂直方向发生变形。3.适用范围 本工法适用于各种规格、材质的大跨度大截面H型钢桁架结构的制作和组装。4.工艺原理 图4-1 大跨度H型钢桁架结构示意图 采用钢板经过下料、组装、焊接成H型钢作为钢桁架结构的上弦梁和下弦梁，将组焊好的上弦梁、下

6、弦梁及异（蛇形）形腹杆腹板放置到装配胎膜架上对应的上、下弦梁垫板和腹杆垫板上，其中下弦梁靠在固定挡板上，用千斤顶对另一端上弦梁施压，再将蛇形斜腹杆的腹板分别与上弦梁和下弦梁进行组装焊接，将压制好的异形腹杆的直板翼缘和圆弧形翼缘板部分，分别放置在异形腹板对应的直线段和弧形段上，并分别与直板和圆弧型翼缘板进行焊接，就实现对大跨度H型钢桁架结构的装配。5. 施工工艺流程及操作要点：5.1制造工艺流程图HH型钢桁架上、下弦梁的下料焊接H型钢梁的组装斜腹杆的翼缘板和腹板的加工前期准备设置H型钢桁架的装配胎架H型钢桁架结构的组装方法H型钢桁架的起拱度控制技术桁架结构的焊接桁架结构的预拼装鱼结构验收出厂 图

7、5.1-1施工工艺流程图5.2 H型钢桁架结构主梁的加工下料5.2.1上、下弦梁翼缘板下料 由于翼缘板长度随跨度而定，一般较长。其宽度都较窄，下料前，先把钢板组焊（V型坡口或X型坡口）拼接成长板，采用数控多头切割机同时下料，保证宽度方向几何尺寸，减少因切割引起翼缘板的侧弯变形，在长度方向要考虑一定的收缩余量。5.2.2上、下弦梁腹板下料对于腹板来说，其宽度一般比翼缘板较宽，有的焊接H型钢是变截面的和变厚度的，下料时，先把钢板组焊（V型坡口或X型坡口）拼接成长板进行切割，如果是变截面的，要认真排板，保证切割宽度方向成净料，长度方向有余量。腹板下料时，对要求预起拱的焊接H型钢，要按照设计和规范要求

8、，对腹板进行予起拱量的控制。5.3斜腹杆的翼缘板和腹板的组装成形5.3.1斜腹杆的腹板组装钢桁架梁斜（蛇形）腹杆的腹板是弧形板与直线型板的组合结构形式。按异性斜腹杆中腹板的宽度尺寸进行切割，切割成直线段和弧形段（或直线段加弧形段），将切割下的直线段和弧形段钢板按图5.3-1蛇形结构组装，并焊接成蛇形腹板(按照降低损耗，减少焊缝来下料)。图5.3-1蛇形腹杆的腹板下料及拼接示意图5.3.2斜腹杆的翼缘板加工按照异性斜腹杆的翼缘板的宽度尺寸进行切割下料，切割成直板，采用卷板机或压力机将斜腹杆的翼缘板卷弯压制成弧形翼缘板（V型的弧线板或者一个直线段带弧形加直线段）。图5.3-2 蛇形腹杆翼缘板下料分

9、段示意图5.4 H型钢桁架梁上、下弦梁的组装5.4.1焊接H型钢梁组装 根据H型钢梁截面尺寸大小，大于400mm的焊接H型钢梁可以在H型钢组立机上进行组装。截面尺寸小于400mm的焊接H型钢梁的组装可以按照图5.4-1进行卧式组对；组对胎具应预先找平，胎具每2m左右布置一个组对点，先将腹板置于胎具上，调整好尺寸，然后将翼板置于胎具上，检查翼腹板组对尺寸和彼此的垂直度，点焊成型。 图5.4-1 上、下弦梁组对平台示意图按照焊接H型钢梁的设计要求，上、下翼板与腹板连接处采用K型熔透焊，H型钢梁的纵向焊缝采用埋弧自动焊进行船形位置焊接。5.4.2 H型钢梁的焊接（1）H型钢梁的焊接采用CO2气体保护

10、焊或手工电弧焊打底，埋弧自动焊船形位置的施焊方法。（2）焊接工艺参数应参照工艺评定确定的数据，不得随意更改。（3）焊接顺序：正面打底焊一道，填充焊接一道；反面碳弧气刨清根，反面打底、填充焊接、盖面焊；正面填充焊接、盖面焊。具体施焊时还要根据实际焊缝高度和坡口形式，确定焊接填充的次数，构件要多次翻面，减少构件产生的焊接变形。5.4.3矫正（1）焊接H型钢梁焊接后容易产生变形、翼缘板与腹板不垂直，发生角变形，一般采用机械矫正及火焰加热矫正的方法矫正。（2）机械矫正焊接H型钢的矫正在翼缘矫直机上进行，矫正前，应清扫构件上的一切杂物，与压辊接触的焊缝焊点修磨平整。使用翼缘矫直机矫正时，注意矫正机的使用

11、范围内。如：翼缘板最大厚度80mm；翼缘板宽度=180800;腹板厚度60mm；腹高400mm以上的焊接H型钢，要在能够矫正该规格的翼缘矫直机上进行。 焊接H型钢经矫正后，检查梁的拱度、侧弯和扭曲情况，根据实测结果，合理调校梁的拱度变形，侧弯变形及翼缘板的波浪变形；达到要求后，定尺组焊加劲板。图5.4-2 上、下弦梁劲板组对示意图5.5 H型钢桁架梁的组装胎模架根据H型钢桁架结构梁的结构特点，采用胎膜架装配法。5.5.1装配胎膜架平台的设计要求 （1）胎具上有足够的强度和刚性；（2）胎具应便于对工件的装、卸、定位等装配操作；（3）胎具上应画出中心线、位置线、边缘线等基准线，以便于找正和检验；（

12、4）较大尺寸的装配胎具应安置在相当坚固的基础上，以避免基础下沉导致胎具变形。5.5.2装配胎膜架平台的使用功能桁架梁组装的装配胎模架，包括一长方形工作平台和沿工作平台的长度方向等距离设置的多个水平压紧装置（图中仅画出三个水平压紧装置）；水平压紧装置包括设置在工作平台一侧的可移动的加压柱，在加压柱的顶部设置伸向工作平台上表面的千斤顶，在工作平台的另一侧顶部固定设有挡板。 图5.5-1 钢桁架梁结构组装胎膜架 图5.5-2 胎膜架垂直方向防变形措施使用时，只需将待组装的焊接H型钢架梁置于工作平台上、且位于千斤顶和挡板之间，通过千斤顶水平向桁架梁施压，并将其位置固定。本实施例中，在相邻的两个水平压紧

13、装置之间设有垂直压紧装置，垂直压紧装置包括设置在工作平台两侧的支撑台和横向设置在工作平台上的压紧板，压紧板的两端通过螺栓与支撑台连接。使用时，只需将待组装的桁架梁置于工作平台上，将压紧板压在桁架梁上，压紧板的两端通过螺栓连接在支撑台上，通过垂直压紧装置将桁架梁在垂直方向上定位，避免了焊接时在垂直方向发生变形。5.6 H型钢桁架结构的组装方法 将焊接H型上弦梁、下弦梁和异形（蛇形）斜腹杆在装配胎膜架上进行组装；5.6.1检测装胚胎模架钢平台上表面的平直度和水平度。5.6.2将上、下弦梁垫板、腹杆垫板放在工作平台上，再将斜腹杆的腹板平放在工作平台，垫板垫在蛇形斜腹杆中的腹板下，再将上弦梁和下弦梁分

14、别放置在蛇形斜腹杆的两侧，其中下弦梁靠在固定挡板上，用千斤顶对另上弦梁施压，再将蛇形斜腹杆分别与上弦梁和下弦梁进行组装焊接。 图5.6-1 大跨度H型钢桁梁装配示意图5.6.3将5.3节中所述的直板和圆弧形翼缘板分别设置在腹板对应的直线段和弧形段上，并将腹杆腹板分别与直板和圆弧型翼缘板进行组装焊接。该装配方法是异形腹杆的H型钢桁架的组装技术，减少组对焊缝数量，保证焊缝错开，提高了大跨度桁架的整体组装质量。 图5.6-2大跨度H型钢桁架梁装配示意图5.6.4在该装配胎模架中还设有垂直压紧装置，将待组装的桁架梁置于工作平台上时，将压紧板压在桁架梁上，压紧板的两端通过螺栓连接在支撑台上，通过垂直压紧

15、装置将桁架梁在垂直方向上定位，避免了焊接时在垂直方向发生变形。采用预测变形和矫形相结合的工艺，以预控变形为主，从工艺上控制制造质量，减少了制造成品的变形。图5.6-3胎膜架垂直方向防变形措施本实施例中，焊接H型上弦梁和下弦梁上钻有连接孔，通过在连接孔内安装螺栓可将焊接H型上弦梁和下弦梁与其它连接件进行连接。该装配方法还可以通过调整装配胎模架中的加压柱的位置以适应不同钢桁架结构高度的要求，以达到制造不同规格的大跨度、大截面、大承载钢桁架结构的目的。该装配胎采用固定式和活动式，活动式装配胎模可调节高矮、长短。操作简单，制造精度高，适用于批量大的桁架梁生产，且生产效率高。5.7 大跨度大截面H型钢桁

16、架的起拱度控制技术5.7.1起拱值的确定 根据规范及设计的要求H型钢桁架结构必须进行制作预起拱，起拱形式采用弧线起拱方式，根据桁架跨度和设计要求，确定最大起拱值，考虑到取消约束后桁架起拱会发生回弹，故在实际起拱时应按最大起拱值加回弹量进行起拱，回弹后才能保证在起拱误差范围内。由于桁架制造采用分段制作，如果起拱值控制不佳，将影响到现场组装的整体质量。5.7.2起拱度的控制 根据桁架起拱值控制好胎模架上的卡板位置，采取多点控制，通过控制桁架上下主弦的拱度来达到起拱的目的，在每个节点位置均设置控制卡板，并将端头固定牢靠（先将一头固定牢靠，另一端随起拱的弧度位置的移动而改变并重新固定）。在卡板位置各设

17、置一个千斤顶，当主弦杆通过自身挠度无法达到起拱要求，并到达卡板控制位置时，就通过在后一节点千斤顶反向施力，如弧形效果不好，可进行火焰烘烤，烘烤位置在两个节点间；待上下弦达到起拱要求后再进行异形（蛇形）斜腹杆的装配。5.8 钢桁架结构的焊接大跨度大截面H型钢桁架结构总装完成后，桁架结构的上、下弦梁与斜腹杆两端的贴角焊缝，斜腹杆的翼缘板和腹板的对接焊缝，均可采用CO2气体保护焊或手工电弧焊，并严格按照焊接工艺评定确定的焊接参数进行施焊，施焊时，根据不同的焊缝高度和坡口形式，确定焊接的层数，为了减小桁架结构的焊接变形，采用对称焊接。焊接完成后,按照设计和规范要求，对探伤焊缝进行无损检测，达到要求再进

18、行下道工序。5.9 钢桁架结构预拼装 （1）大跨度H型钢桁架结构在运输方面受到限制，因构件太长无法整体运输，大多采取工厂分段，分段制作完毕后要进行现场预拼装，拼装合格后方可允许出厂。 本实例H型钢桁梁跨度36m，分两段制造。分段示意图如下 图5.9-1 H型钢桁梁分段图示意图 36米跨的H型钢桁架梁存在翼缘板、腹板宽度和厚度变化的情况，制造时翼缘板必须保证外表面平整，腹板必须保证钢板中心线对齐。 图5.9-2 工厂预拼装节点示意图 （2）H型钢桁架结构梁预拼装采用螺栓连接，通过螺栓的穿孔率控制H型钢桁梁的预拼装精度。预拼装达到要求后，依照相关的参数进行桁架制造；如未达到要求，应立即复核其桁架的

19、几何尺寸及起拱数值，并进行调校达到设计和规范的要求，并作好记录。具体见图5.9-2。 （3）变截面H型钢桁架结构梁有斜腹杆和竖杆的组装示图见图5.9-3。 图5.9-3带有斜腹杆和竖杆的H型钢桁架组装示图6. 材料与设备以一条生产流水线为例，所需机具如下：序号设备名称规格型号数量备 注1H型钢组立机B=2001000mmH=5002000mm12H型钢矫正机H=5003000mm翼板80mm，宽度B=200800mm13H型钢桁架组装胎具 长 L=27000mm宽 B=3000mm1自制可调4H型钢焊接胎架L=2700025H型钢切割机B=1500mm16硅整流自动焊机ZX7-50067直流埋

20、弧自动焊机MZ-100028二氧化碳气体保护焊机NR-500149半自动切割机CZ-30410摇壁钻床Z-3040111桥式吊车3250t27. 质量控制7.1质量控制规范与标准 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB709-88 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-88 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002 焊接H型钢YB3301-02 钢结构设计规范GB50017-2003 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89 焊接H型截面钢制产品质量标准Q/ZJG-012-20047.2质量控制措施（1）大跨度大截

21、面H型钢桁架制造采用胎模装配法分段组装,组装质量要求高，施工中采取针对性的质量保证措施和先进的管理方法。（2）H型钢桁架梁为中厚板，焊接质量要求高，其所有对接焊缝均为一级，焊接H型钢T型缝为二级，焊接工艺较复杂，施工难度大。（3）通过H型钢桁架几何尺寸的控制, 严格控制桁架的起拱度，在焊接过程中做好防止焊接变形措施.（4）钢桁架结构的制作质量符合现行国家标准（钢结构工程施工质量验收规范GB50205）。8. 安全措施8.1 拼接后的钢板较长，在翻板时应用翻板勾子并根据起吊板重量选用翻板勾子的吨位和数量，可与扁担配合使用。8.2 H型钢桁架结构梁立面堆放时，应用斜支撑固定牢固，严防倾倒。9. 环

22、保措施9.1 在工程施工过程中，严格遵守国家和地方下达的有关环保法律法规和规章，加强对施工燃油、工程材料、设备、生产生活垃圾的控制管理，遵守防火及废弃物处理的规章制度。9.2构配件加工期间加强油漆作业的环境保护、人员防护措施。9.3施工期间无油污、无烟尘、无噪音，有利于保护劳动者身体健康，营造和谐友好的施工环境。10. 效益分析 大跨度大截面H型钢桁架结构的组装工法，在某国际会展览中心桁架工程，某微电子工业园厂房屋面H型钢桁架结构工程和某广电大厦H型钢桁架结构工程中得以应用，形成了两个授权专利：一种大跨度H型钢桁架梁的组装方法（发明专利），一种适用于桁架梁组装的装配胎膜架（实用新型专利），总结

23、了大跨度H型钢桁架结构的制造新工艺。也为今后类似工程提供了成套技术和施工经验，具有广泛的推广应用价值，可为施工单位创造良好的经济效益和社会效益。通过几个工程的应用共创造经济效益28.4 万元，确保了工程的工期和质量。其中：（1）重庆西永微电子工业厂房H型钢桁架采用该组装工法进行分段组装，满足了业主的要求，提前了工程吊装工期9天，节约机械台班费用:9天0.82万元=14.4万元。（2）重庆会展中心H型钢桁架钢结构采用该组装工法,节约工程费用8.5万元。（3）重庆广电大厦H型钢桁架钢结构工程采用该组装工法进行分段组装,节约工程费用5.5万元。11. 应用实例11.1重庆国际会展中心钢结构工程 重庆

24、国际会议中心展览中心16米、32米平台主桁架梁钢结构和会议中心屋面H型钢桁架结构。 地点:重庆市南岸区，开竣工时间2004年4月2005年3月。该组装工法应用于重庆会展中心钢结构工程，该工程H型钢桁架最大跨度36米，最大截面高度2.75米，桁架28榀，最大重量约31.886吨，安装高度是16米和32米。11.2重庆广电大厦钢结构工程重庆广电大厦演播厅和音乐厅变截面桁架式钢结构工程，地点：江北区冉家坝，开竣工时间2005年4月2005年9月。该工法应用于该钢结构工程，该工程的H型钢桁架跨度49.558米，最大截面高度4.5米，桁架5榀，最大重量47.807吨，安装高度28米。11.3重庆西永微电

25、子工业厂房钢结构工程地点：沙坪坝区微电子工业园区，开竣工时间：2007年8月-2008年12月。该工法应用于重庆西永微电子工业园厂房钢结构工程: 该工程H型钢桁架跨度88.8米，最大截面高度6米，桁架17榀，单榀最大重量约88吨，屋面桁架的吊装高度27.2米。高强螺栓入库时做好质量复验规格数量核对，妥善存放；配备合格的电动、手动工具复核用测力扳手；组织施工人员专业培训高强螺栓施工专业小组；清理连接节点摩擦面，正确投放销钉螺栓，按合理顺序及时紧固高强螺栓；需扩孔时，按规定要求操作；及时进行高强螺栓施工的复验工作。在施工过程不可避免地产生一系列的环境问题。主要产生环境影响：噪音污染、大气污染等。针

26、对本工程施工期间面临的环境问题产生的主要环境影响，依照、地方环境及相关法规工程环评的要求，确定施工过程要做的环保工作及具体的工作安排，尽量减少施工过程对周围环境造成的不利影响。高强螺栓入库时做好质量复验规格数量核对，妥善存放；配备合格的电动、手动工具复核用测力扳手；组织施工人员专业培训高强螺栓施工专业小组；清理连接节点摩擦面，正确投放销钉螺栓，按合理顺序及时紧固高强螺栓；需扩孔时，按规定要求操作；及时进行高强螺栓施工的复验工作。在施工过程不可避免地产生一系列的环境问题。主要产生环境影响：噪音污染、大气污染等。针对本工程施工期间面临的环境问题产生的主要环境影响，依照、地方环境及相关法规工程环评的

27、要求，确定施工过程要做的环保工作及具体的工作安排，尽量减少施工过程对周围环境造成的不利影响。幕墙承包单位搭建的现场临时设施，须编制现场临时临时设施方案，报总包单位及监理单位审批后方可实施。所有相关本工程现场施工人员的日常生活起居，必须集在搭设的生活设施场所内，不允许分散居住，以便统一管理。我司承诺，在本工程施工期间在场地范围内搭设的所有生产临时设施，在本工程竣工验收通过后10天内自行拆除并清运，否则按照规定视作工期累计。根据图纸并结合实际情况，按预留口位置测量尺寸，绘制加工图。根据草图量好管道尺寸，进行断管，断口齐，用铣刀或刮刀除掉断口内外飞刺，外棱铣15度角。粘接前应对承插口先做插入试验，不

28、得全部插入，一般为承口深度的3/4。试插合格后，用毛刷涂抹粘接剂，先涂抹承口后涂抹插口，随即用力垂直插入，插入粘接时将插口稍作转动，以利粘接剂分布均匀，约30秒至1分钟即可粘接牢固，粘牢后立即将溢出的粘接剂擦拭干净，多口粘接时注意预留口方向。楼地面的装修应在穿过楼面的立管安装完成后进行，卫生间的防水层、保护层，必须在穿楼面的管线完成之后才能施工。装修施工是工序交叉较多的工程，每道工序必须进行科学合理的安排，为了把工作面展开，在面上可分段，在立面上可分层，进行循环流水、穿插作业施工，避免出现打乱仗的局面出现。施测方法：在混凝土承台、短柱预埋与地脚螺栓定位板面同高度的角钢架子，纵横双向心线均投测在

29、架子上，并用红色三角标识，将其与定位板上纵横柱定位轴线比较，根据偏差情况，调整定位板，使得定位板的纵横轴线与投测的轴线完全重合为止。定位板上的纵横轴线，与设计位置的允许误差为0.3mm。在混凝土浇注完毕后初凝前，应再次检测定位板上的心线，如现偏差应即刻校正，直至符合精度要求为止。施工人员必须熟悉工具化附着式升降脚手架的设计图纸，掌握技术要领，组织有关人员进行技术交底，并形成记录。确定架体机位布置的具体位置，落实所依附的钢筋混凝土梁框架的位置、轴号，按照实际需要制定架体机位数量及跨度、高度；设计预留孔位置。按照设计备齐所需材料，在现场分类堆放，严格检查所备材料、配件必须符合质量标准后方可投入使用

30、。总体采用先地下、后地上，先竖向、后水，先室内、后室外，先主体、后装修，先土建、后安装，土建装饰与室外环境统筹兼顾的施工原则，按工程特点配备足够的劳力、资源、设备，作到连续均衡施工，循序渐进。装修、砌体工程尾随主体工程由下向上立体作业，水电、设备安装专业，适时穿插施工，密切配合，进行预留、预埋、安装调试工作，主体封顶后，全面展开立体交叉工作施工。可充分挥屋面桁架的承载作用，节省内部楼面的竖向结构材料，同时满足了建筑内部大空间的要求。吊挂结构通过高强钢棒将楼层自重楼层荷载传递至屋盖桁架，传力方式与传统的建筑结构明显不同。施工前采用通用有限元分析软件模拟分析吊挂层钢屋盖，在不同的砼浇筑顺序情况下，

31、对吊挂层结构受力及变形的影响进行分析，优化后确定最终的砼浇筑顺序。并对施工过程柔性楼层吊杆的应力值进行实时监测跟踪，确保施工过程不出现异常情况。基岩裂隙水水量受地形地貌、岩性、构造、风化影响较大，补给来源主要为上部四系松散岩类孔隙潜水，次为基岩风化层侧向径流补给；径流方式主要通过基岩内的节理裂隙、构造由高高程处向低高程处渗流。根据本场地基岩内的节理育程度判定，考虑到南北两侧均临近山边，两侧山体基岩内从高处往低处补给基岩裂隙水，故判定本场区基岩在裂隙育处的基岩裂隙水有一定的水量，施工时可采用水泵抽排水。根据劲性钢梁在各层的分布情况，对于个别超长超重的钢梁需进行分段，分段总的遵循原则是：满足吊机起

32、重能力的要求。对于在塔吊工作半径30m之内的单根重量小于5t的钢梁不分段。在负一层LB1-B1长度为28.4m的钢梁分成四段，每段重量约4.1t，LB1-B2长度为23.06m的钢梁分成3段，每段重量约为4t。其它分段规律与负一层的相似。为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加本钢结构制作工程钢构件制造的管理人员、技术人员焊工进行上岗前全员技术培训质量意识教育、技术交底应知应教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训考试，实行持证上岗制度。其，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。本工程钢结构焊

33、接主要分布是钢骨混凝土劲性柱对接焊、连廊钢结构梁焊接、楼层钢梁焊接、观光电梯钢结构梁焊接及柱对接焊、核心筒钢骨混凝土连梁焊接、钢楼梯钢梁对接焊。焊接箱型截面、H型截面钢柱工地接头、钢梁工地接头翼缘间的焊缝、电梯井焊接箱型截面柱、H型截面钢柱与钢梁翼缘间的焊缝、钢管现场接长接头均采用全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级，其余对接焊缝质量等级为二级。在施工影响范围外（3倍基坑深）稳定的位置埋设3个基准点，可相互检验其稳定性。在基坑角埋设5个工作基点，基准点工作基点组成监测控制网，其点位按以下标准制作：在混凝土地面上钻孔，深100mm，孔内埋设直径12mm的钢筋，并浇筑混凝土墩，墩的尺寸为长宽高=3003

34、001400mm，墩顶部设强制对螺栓仪器整瓷板，并在螺栓顶部打一小孔（小孔直径约0.3mm），在墩的间增加加强钢筋，每个墩都加工一个钢盖板，不使用时将盖板扣上，以保护其不被破坏。在场馆类建筑施工过程，由于各专业、各区域交叉施工作业，随着各管施工面逐渐扩大，移动起重设备空间、场地限制起重半径臂长不断生变化，所以吊装设备选择、站位、行走路线，需综合考虑自身结构特点、构件分段情况、工期进度、各场馆交叉施工、安全等多种因素，尽可能不出现施工盲区，达到起重机械最优选择最优布置。在钢结构施工，垂直度、轴线标高的偏差是衡量工程质量的重要指标，测量作为工程质量的控制阶段，是保证钢结构安装质量以及工程进度的关键

35、工序。本工程为超高层建筑，对精度的控制相对于普通的高层结构要求更严，故无法利用常规的高层结构测量手段来测量、定位，需要制订专门的测量技术方案，实施难度大，技术要求高，过程烦琐。为确保本工程按计划完成，我司通过在整体管理上下手，以理部为心，全公司人员参与，在施工阶段，投入大量人力物力，并在幕墙设计、材料采购、加工制作、资源分配、资金及成本控制等多方位立体化管理，以保证工程顺利完成。并在施工过程，积极加强与业主、顾问公司总承包单位等相关单位的协调配合，挥我司在幕墙行业设计及施工技术优势，保证工程顺利进行。穿入管内导线包括绝缘层的总截面积，不应大于管子内截面积的40%，且穿入的导线应能满足日后维修更

36、换要求，杜绝死线。导线在管内严禁有接头扭结，也不得将导线接头埋入箱底板后的墙体，如有接头必须在箱、盒内。导线在盒、箱内应预留长度。在接线盒、开关、插座及灯头盒内导线应预留长度150mm，在配电箱内预留长度为配电箱周长的一半，出户导线应预留1.5米。理部物资设备部在进行材料采购时，先向甲方递交样品，甲方审核认可后，理部根据施工进度计划进行加工订货，翻样单上注明加工尺寸、规格、数量、材料名称、材质质量要求及进场日期。材料验收采取三方联合验收方式，即甲方、监理、施工单位三方联合验收，并填写各种相关表格相关资料（材料报验单、合格证、检测等）报批准后再使用该材料。在钢箱梁安装完毕后，开始安装滑动支座。滑

37、动支座按设计要求选用型号为KQZ球型支座，安装滑动支座时底板与钢箱梁及预埋支座临时焊接固定，并调整支座的水度与垂直度，待所有上部荷载增加完毕后，切除临时焊接，应力重分布后将滑动支座焊接牢固，完成支座安装。滑动支座安装完毕后安装上部方管双拱桁架支座，支座使用高强螺栓与滑动支座连接。由技术负责人XX向施工现场管理人员有关施工班组长进行了详细的技术交底，采用了书面口头相结合的方式，让每一位被交底人员都能全部理解、领悟交底的内容程序；然后再由施工员班组长向现场每一位一线操作工人进行二次交底，使他们均了解全部操作要点难点。本工程拟实行法施工管理，管理层由理、技术负责人、专职安全员、施工员、专职质检员、材

38、料员、资料员预算员等成员组成，在建设单位、管理公司、监理单位公司的指导下，负责对本工程工期、质量、安全、成本等实施计划。我司在人员选配上将从公司内部选择组织能力强、有责任感、技术过硬、有组织验的管理人员组成能打硬仗的管理班子。其次应建立完善的管理岗位责任制，并且按在主体装饰、机电阶段分别制定相应的阶段性的管理岗位责任制度，并签订相应的管理岗位责任状，形成一个由理为主要责任人、各职能部门执行监督、施工队伍严格实施的网络化的组织体系。组织、协调、控制决策，对各生产施工要素实施全过程动态管理。部安质部为事故信息收集布的组织机构，人员包括：安质部届时将起到部的媒体的作用，对事故的处理、控制、进展、升级

39、等情况进行信息收集，并对事故轻重情况进行删减，有针对性定期不定期的向外界内部如实的报道，向内部报道主要是向部内部各工区、集团公司的报道等，外部报道主要是向业主、监理、设计等单位的报道。架体安装完毕，自检合格后，由总包方组织部有关部门人员及爬架公司相关人员进行预验收，合格后进行试提升，提升两次后，对安装爬架螺栓的拧紧力矩进行有代表性的抽查，其抽查量不少于10%，对穿墙螺栓进行全数量外观检查，所有防护措施应予完善，再由总包方组织部有关部门人员及爬架公司相关人员进行正式验收，并按规定向当地建设行政主管部门提交相关资料备案。本工程塔楼及酒店一为高层结构，钢柱安装处于高空作业，受到很多不利因素的影响（如

40、风吹、雨淋），保证焊接工人高空焊接作业的安全性舒适性及保证焊接质量是钢结构安装成功的关键之一。首先设计专用可装配式的焊接操作台，固定在下层钢柱上，四周设置防护栏，同时封住用于焊接操作防风，顶部设置板用于遮阳防雨。为避免钢柱扭转焊接应力过大，由两名焊工对称焊接。隐框窗的结构装配组合件必须在净化的室内制作养护。必须用溶剂清除玻璃铝框粘结表面的尘埃、油渍其它污物；每清洁一个构件或一块玻璃，应更换清洁的干擦布；溶剂应倾倒在擦布上，严禁擦布接触溶剂瓶口。注胶必须饱满，不得出现气泡、漏注，胶缝表面应整光滑；收胶缝的余胶不得重复使用。焊接工序是本工程结构施工的一道关键工序，其质量的好坏直接影响到工程的质量，

41、保证现场焊接质量应从工艺制订、材料采购、资源配置、焊接、检验等方面加大管理监控的力度。在控制现场焊接质量的过程，应始终贯彻“在原材料检验合格的前提下，由合格的焊工按照合格的焊接工艺施工”的原则，切实保证现场焊接质量。防锈要求：所有钢构件表面均应除锈，钢构件防锈与涂装应在制作质量检验合格后进行，钢材表面喷砂处理除锈等级应不低于Sa2.5级，除锈质量符合涂装前钢材表面锈蚀等级涂装等(GB8923-88)的有关规定执行。当钢材表面除锈检验合格后，须在要求时限内进行涂装。现场补漆应用风动或电动工具除锈，并达到St3级。根据单元式玻璃幕墙安装质量检查表，“幕墙面度”、“幕墙垂直度”合格率分别为80%、8

42、1%，综合考虑人力、资金、技术管理水、材料设备等多方面因素，通过QC活动采取有效措施，我们有信心解决该问题的50%，那么单元式玻璃幕墙安装后幕墙面度的合格率将提高到80%+20%50%=90%，幕墙垂直度的合格率将提高到81%+19%50%=90.5%。根据本主体结构的组成及幕墙产品的分类，我司将仓库划分为若干个不同大小的区域分隔为各类产品仓，玻璃（铝板）仓、铝板仓、龙骨仓、门窗仓及附属构件仓等。各部分材料分别放置在规定的区域内并做好明显的标识，其每分仓内的配（构）件与主材分开堆放。这样安排不仅减少由于寻找物料占用施工时间，也给业主、总包等相关方检查我司的各材料的到货情况提供方便。当气候有变化

43、时，要求混凝土搅拌站提供不同温度下、单位时间内的坍落度损失值，以便现场能够掌握混凝土罐车在现场的停置时间。并且可以根据混凝土浇筑情况随时调整混凝土罐车的频率。浇筑混凝土时，搅拌站派一名调度现场调配车辆。同时安排人员协调现场内外的交通问题。离建筑物1030m的A点安置仪器，在建筑物上固定一横尺，使大致垂直于视面，并应与仪器高度大约相同。使望远镜向上倾斜3040，用望远镜十字丝的交点照准建筑物高处一固定点M，固定照准部，不使在水方向转动，将望远镜放，在横尺上得出读数m1，然后以倒镜位置瞄准M再向下俯视，在横尺上截取数值为m2，如果m1、m2不相同，则证明横轴不垂直于竖轴。基岩裂隙水水量受地形地貌、

44、岩性、构造、风化影响较大，补给来源主要为上部四系松散岩类孔隙潜水，次为基岩风化层侧向径流补给；径流方式主要通过基岩内的节理裂隙、构造由高高程处向低高程处渗流。根据本场地基岩内的节理育程度判定，考虑到南北两侧均临近山边，两侧山体基岩内从高处往低处补给基岩裂隙水，故判定本场区基岩在裂隙育处的基岩裂隙水有一定的水量，施工时可采用水泵抽排水。在楼层混凝土施工过程，为确保钢柱安装的稳定性不因混凝土的振捣生偏位，当地下室区域每节钢柱吊装完毕后，利用钢柱口处的连接耳板设置168*8临时拉梁，与地下室边缘外墙拉结，待砼梁浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时拉梁；地上部分钢柱每节吊装完毕后，设置临时斜撑固定，待砼

45、浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时斜撑。小型汽车吊，不像大型汽车吊必须在水泥或者道渣路上才能行驶，对路况要求较低。在汽车吊行驶路线上，不能有堆积的杂物或者基坑开挖后的废土；同时，该道路必须过压实处理，以防止松软土质导致汽车吊轮胎下陷，同时，也可保护现场环境卫生，减少浮土量。道路宽度在6m以上。混凝土养护:混凝土浇筑12h后，松动墙、柱木夹板模板的螺栓，使模板与混凝土接触面脱离23mm，在墙、柱上面架设带孔的塑料管，接通自来水连续浇注，以造成隔气保温的养护条件，降低混凝土水化热高峰时的温差。混凝土拆模后，墙体、柱满挂草帘子浇水养护，总养护时间不少于7d，避免混凝土内部失水。多级分步测量、直接测量二种监测方法都需要有位置相对稳固的外围测量控制点坐标值或基准面、基准线、基准数作起算依据。对同一测点如外框筒测点采用二种检测方法所测得的变形值应进行相互校核比较，提高监测结果的可信度准确度。每节钢骨柱安装前，将测量控制点转至砼核心筒顶面，使用全站仪复核下节劲性柱顶偏差，修正后，在柱重标示基准线。采用纬仪或线锤进行钢骨柱的垂直度测量，以工具式可调支撑浪索校正；用千斤顶作标高调整；以定形型钢控制钢骨柱的转角。在有条件时，亦可用全站仪进行坐标法测校，但应同时测校每根钢骨柱内外翼