采油矿节能降耗现状分析及对策

1、采油矿节能降耗现状分析及对策摘要：油田采油矿采油方式以抽油机、电泵生产为主，电费占总成 木的30%左右，机采系统能耗占总能耗的82%,通过对全矿机采、注水、 集输、非生产用电等现状分析，找出影响全矿能源的各种因素，提出油井 用能“八字工作法”，能源利用率由30. 4%提高到35%。关键词：油田采油节能降耗现状及对策采油矿作为资源采掘型企业，既是产能大户，又是能源消耗大户，降 低能耗要坚持“节约与开发并重，把节约放在首位”的原则，紧紧围绕机 釆、注水、集输等主要耗能系统，深挖内部潜力。一、用电管理现状分析及対策该矿共冇1条10kvA高压线路，16条6kvA高压线路，所辖配电变压 器351台，年计

2、划电量为13200万kwh。电量主耍是提液电量、注水电量、 集输电量和非直接生产电量，根据这四个系统共计18个一级、二级节点 进行挖潜，抓住用电事前、事中、事后三个控制环节，在机采方面大力开 展“拔、停、优、调、转、减、提、堵”八字工作法：1、“拔”。拔低效电泵井，降低提液耗电。针对个别电泵井高含水提 液，实际产油量较低的实际，拔11 口低效电泵改抽油机生产，而一口电 泵井的耗电是抽油机的5倍多，优化了产液结构，降低了用电量。2、“停”。停电热杆井和高含水油井。对高耗能电热杆井进行治理，采取替代方式加热。如将电热杆改为烧麦秸秆热水密闭循环降粘；根据季 节温度夏季时把黏度降低的油井停电加热；停高

3、含水电泵井、抽油机井； 停用单井拉油电加热罐，改用气加热罐加热。3、“优”。优化工况，提高采油系统效率。一是优化电泵井工况。针对电泵井存在的“泵型不合适、组配扬程偏 大、电机功率偏大”的问题，进行上提泵挂、电机降功率、离心泵减级、 变压器减容为主的工艺配套“四优化”。在优化的电泵21井次中，变压器 减容 1046KVAo二是优化抽油井工况。对油井进行优化设计，对井下杆柱优化30井 次，泵径升级31井次，优化后单井日节电22. 7KW -h,系统效率提高14%。 优化稠油、结蜡等特殊井管理，实施“定人、定期、定量、定温、效果跟 踪”的“四定一跟踪管理法”，制定“一井一策”，在采取高压锅炉、热油

4、循环车热洗的基础上，积极推广应用清蜡新工艺-空心杆热洗，该工艺具 有清蜡效果好、不伤害地层、不影响泵的正常工作、热洗效率高等特点， 有效降低了油井耗电。三是优化油井掺水和水井洗井水量。做到掺水定量、水嘴控制、水表 计量“三同时”，有效保证注水泵站干压平稳，减少因掺水过多，造成污 水在集输、注水系统内循环引起的电量浪费。根据季节精细管理，随肴气 温逐渐回升，掺水井由58 口降到26 口。对掺水方式进行革新，井口安装 新型掺水装置，实现掺水量最少、回压最低的目标，日掺水量由2023m3 下降到780 m3, H节电量3000kwh 。水井每月常规洗井66井次，经过摸 排规律，根据实际吸水情况优化洗

5、井，平均每月洗井44井，同比减少22 井次，共计节电64. 2万kwho四是优化油井间开周期。利用新型抽油机系统效率分析仪，对间开井 连续测示功图和液面，对间开周期进行全面优化，制定“一井一策”间开 规律，实现了间开井的经济运行。如X9-16井，间开制度由关7天开24 小时优化为关3天开8小时，月累增油7. 6吨。五是优化泵站设备运行。集输泵站根据生产实际优化设备运行，相继 停运1台75kw的原油外输泵，1台电脱水器。原油外输含水降低，因泵排 量大，及时上变频柜调节泵排量，避免了人为控制闸门造成电量浪费。4、“调” o抽油机调平衡。抽油机是否平衡直接影响到减速箱和电 机的负荷大小。当抽油机平衡

6、率在85%左右时较省电，欠平衡和过平衡都 会导致电机输入功率的增加。抽油机若不平衡，则对抽油机的能耗有较大 的增加，同时因抽油机运转不平衡将造成工况恶化，并影响抽油机、电机 寿命。生产实践表明，合理地调整平衡，每口油井可减少有功功率 0. 3-1. 5Kw,平均节电0. 5Kw左右，节电效果显著。5、“转”。加大水井转注力度。通过转注水井12 口，酸化增注25 口， 上增压泵增注8 口，初期H增注能力5249m3,提高了注水有效率，注水泵 干压差下降，注水单耗由8. 42kwh/ m3降到7. 94 kwh/ m3,下降了 0. 48 kwh/ m3o6、“减”。变压器减容。优化选择电泵井地面

7、电器配套系统，加快电 泵井变压器减容运行节奏，使用新型的S11型变压器替代老化的变压器以 降低变损，并将大容量的变压器更换为适合的变压器，并进一步对变压器 进行改造，对各种容量的变压器电压档位按20%档进行变化，使之更具有适用性。先后对泵站、同台子井、电泵井、计量站等变压器进行减容82台次，减容5616KVAo7、“提”。提高线路和单井功率因数，对3条高压线路进行了无功补 偿，功率因数从不足0. 8提高到了 0. 9以上。给抽油井安装低压无功补偿 柜74台，单井平均功率因数由0.52提高到0. 8608、“堵”。一是堵住电量浪费。装表计量基层队非生产电量，根据季 节下沉电量指标，按照每升降电量

8、lkwh奖罚0.5元，每月考核兑现。二 是堵住电量流失。加大对转供电户和变压器私接乱挂的监控治理力度，把 转供电户的低压表改为高压远传表，安装1140变压器和电泵防盗便压器, 拆除私接乱挂。二、加强集输泵站和成品油管理，提高用能效率1、优化集输工艺，提高系统效率。在口常管理中，根据泵站进液情 况，科学匹配用电设备，使用变频装置，尽量减少开泵台数，多次合理优 化技术工艺进行流程改造，合理使用变频集输，杜绝人为控制闸门降低排 量浪费电的情况。2、合理控制加热炉进出口温度，进而提高炉效。集输泵站根据季节 气温及生产实际情况，严格控制好原油稳定加热炉出口温度在105 -110 度之间；原油外输加热炉出

9、口温度在60 -70度之间，进入夏季气温升高 后，来油温度高，就停运原油外输加热炉；原油稳定加热炉改烧天然气， 尽最人限度减少原油、天然气用量。3、严格根据车辆日常的丁作量、行驶公里数、车况进行耗油定额， 月度进行考核，对于超定额的车辆，按照每超、节1升奖罚6元进行兑现。4、对于冬季烧天然气取暖的基层队，严格控制室内温度在20度以下, 最大限度减少天然气用量。三、节能降耗工作发展方向和潜力1、抽油机等设备状况制约着系统效率的提高，不利于节能工作的开 展。抽油机使用年限都很长，大部分都使用十来年，设备老化。抽油机各 部件不是很匹配，严重影响机采系统效率。女m抽油机平衡对机采系统效 率有较大影响。抽油机配置过小，致使四个平衡块全部调到头仍无法达到 平衡，抽油机不平衡势必会增加耗能，不利于节能工作的开展。2、电机额定功率、变压器容量过大造成大马拉小车现象。采油队使 用电机人部分是55千瓦的普通电机，油井正常生产只需37千瓦就足够了， 电机功率过大势必会造成部分能量的浪费。单井变压器也有同样的现象， 容量都是50KVA,造成部分变压器空载，不利于节能工作的开展。3、设备更新力度不足。诸多淘汰设备延期使用、多次修复设备重复 使用等现象大量存在，影响整机效率的提升，致使能耗增加需更新电动机。4、抽油机、泵类等设备，缺乏能耗