FMEA潜在失效模式与后果分析手册范本

1、故障类型与理象分析故障类型与理象分析潜在故障模式和后果分析潜在故障模式潜在故障模式和效果分析 目录总结一下。概述。FMEA是什么？格式:-。FMEA的实施。追踪。设计FMEA。介绍。顾客的定义。小组的努力-FMEA设计的发展。FMEA号码。系统、子系统或部件的名称和编号-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-13-责任-责任。编制人。模型/项目。日期-关键日期

2、-关键日期-关键日期-关键日期-关键日期-关键日期-关键日期FMEA约会。核心小组。项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目潜在故障模式。潜在失败的后果。严重性。推荐的DFMEA严重性评估标准。水平。故障的潜在原因/机制-频率(o) -。推荐DFMEA频率评估标准-。当前设计控制。测量值(d)推荐的DFMEA控制措施评估标准-风险数量。建议采取的措施。建议的措施和责任。采取的措施。措施的结果-后续措施。处理FMEA。介绍。顾客的定义。小组的努力-FME

3、A流程的发展。FMEA号码。第一项。责任。编制人。模型/项目。日期-关键日期-关键日期-关键日期-关键日期-关键日期-关键日期-关键日期FMEA约会。核心小组。项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目/功能项目潜在故障模式。潜在失败的后果。严重性。推荐的DFMEA严重性评估标准。水平。故障的潜在原因/机制-(欧)- 47推荐DFMEA频率评估标准-。当前设计控制。测量值(d)推荐的DFMEA控制措施评估标准-风险数量。建议采取的措施。建议的措施和责任。采取的措施

4、。措施的结果-后续措施。附录设计FMEA质量目标模型年/项目-。过程FMEA质量目标-。设计FMEA的框图示例。设计FMEA的标准表格(控制栏分为1栏和2栏-设计FMEA的例子。FMEA。g过程FMEA的标准形式(控制栏分为1栏和2栏)过程FMEA的标准形式(控制列分为1列和2列)- 70PPK值频率的评价标准-。概述概述本手册介绍了潜在故障模式和后果分析(FMEA)的主题，并给出了FMEA技术应用的一般指南。什么FMEAFMEA可以描述为一套系统化的活动，其目的是:a)识别和评估产品/过程的潜在失效以及失效的后果；b)确定能够消除或降低潜在失效可能性的措施；c)记录整个过程。FMEA是确定设

5、计或过程必须做什么来满足顾客的过程的补充。手动格式本参考文件介绍了两种类型的FMEA:设计FMEA和过程FMEA。采用QS-9000或其等效文件的公司的供应商应使用本手册。FMEA团队可以使用手册中给出的指南，但是他们应该在给定的情况下以最有效的方式使用它们。四。FMEA的实施由于一般的工业趋势是尽可能地不断提高产品和过程的质量，因此将FMEA作为一种特殊技术来识别和帮助最大限度地减少潜在的危险总是非常重要的。汽车召回的研究结果表明，FMEA项目的全面实施可以防止许多召回事件的发生。成功实施FMEA项目的最重要因素之一是及时性。其含义是指“事前”措施，而不是“事后”演习。为了实现最大价值，FM

6、EA必须在产品或过程的失效模式融入产品或过程之前进行。花时间提前完成FMEA分析可以最容易地、低成本地对产品或流程进行变更，从而将后期变更的危机降至最低。FMEA可以减少图1描述了FMEA的序列。这不是简单的填表，而是要了解FMEA的流程，从而消除风险，规划合适的控制方法，保证客户满意。FMEA有三种基本情况，每种情况都有自己的范围或重点:1:新设计、新技术或新工艺。FMEA的范围是所有的设计、技术或工艺。2:现有设计或工艺的修改(假设现有设计或工艺有FMEA)。FMEA的范围应集中于设计或流程的修改、因修改而可能产生的相互作用以及场地的历史状况。3:在新的环境、地点或应用中使用现有设计或工艺

7、(假设现有设计或工艺有FMEA)。FMEA的范围是新的环境或地点对现有设计或过程的影响。虽然编译FMEA的责任通常会分配给某个人，但是FMEA的输入应该是一个团队的努力。团队应由知识渊博的人员组成(如在设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收、质量和可靠性等方面具有丰富经验的工程师。).FMEA由责任单位的工程师启动，责任单位可能是原始设备制造商(OEM，即生产最终产品)、供应商或分包商。即使产品/流程看起来一模一样，也不宜拿一组的FMEA和另一组的FMEA的分数做比较，因为每个组的环境都不一样，所以他们的分数肯定是不一样的(也就是分数是主观的)。建议根据FMEA的质量目标评审FMEA文件，包

8、括管理评审(见附录A和附录B)。轨道采取有效的预防/纠正措施来适当地跟踪这些措施，这方面的要求怎么强调都不为过。这些措施应该传达给所有受影响的部门。如果没有积极有效的预防/纠正措施，FMEA的价值将非常有限。责任工程师负责确保所有建议的措施得到实施或充分强调。FMEA是一份动态文件，应始终反映最新水平和最新相关措施，包括生产开始后发生的措施。责任工程师有几种方法来确保实施建议的措施，包括但不限于以下方法:审查设计、流程和图纸，以确保实施建议的措施。确认变更已纳入设计/装配/制造文件。审查控制计划中的设计/工艺FMEA和FMEA的特殊应用。设计中潜在故障模式和后果的分析(FMEA设计)简介设计F

9、MEA是一种主要由负责设计的工程师/团队采用的分析技术，用于确保各种潜在的故障模式及其相关原因/机制已得到充分考虑和解释。应评估与最终项目相关的每个系统、子系统和组件。FMEA以最严格的方式总结了一个组件的设计，或者说子系统时间团队的设计思路(包括根据以往经验对一些可能出错的项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中所经历的思维过程，并使之标准化、文件化。设计FMEA为设计流程提供支持，通过以下方式降低失败风险(包括意外结果):为设计的客观评估提供帮助，包括功能需求和设计方案；评估生活、装配、服务和回收要求的初步设计；提高在设计和开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和车辆运

10、行的影响的可能性。为项目策划的完整有效的设计、开发和确认提供更多的信息；根据潜在失效模式的后果对“客户”的影响，制定潜在失效模式的排序清单，从而建立一套设计改进、开发和确认测试/分析的优先控制系统；为建议和跟踪风险降低措施提供公开讨论形式；它可以为分析和研究现场情况、评估设计变更和将来开发更先进的设计提供参考(如经验教训)。客户的定义FMEA设计公司对“客户”的定义不仅是“最终用户”，还包括负责整车或更高级总成设计的工程师/设计团队，以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。该小组的努力在设计FMEA的最初过程中，希望负责设计的工程师能够直接积极地联系相关部门的代表。这些专业知识和责任领

11、域应包括(但不限于)组装、制造、设计、分析/测试、可靠性、材料、质量、服务以及负责更高或更低级别组件或系统、子系统或部件设计的供应商。FMEA应该是促进相关部门之间相互交换意见的一种方式。除非责任工程师有FMEA和团队工作推进的经验，否则有一个经验丰富的FMEA推手协助团队是非常有利的。FMEA设计是一份动态文件，它应该:在设计概念最终形成之时或之前开始；在产品开发的每个阶段，当发生变化或获得更多信息时，它会不断更新。在产品加工模式完成之前全部完成。考虑到制造/装配要求已经包括在内，设计FMEA以设计意图为目标，并假设设计将根据该意图进行制造/装配。制造或装配过程中可能出现的潜在故障模式和/或

12、其原因/机制是不必要的，但也可能包含在设计FMEA中。当这些没有包括在设计FMEA中时，它们的识别、后果和控制应该包括在过程FMEA中。FMEA设计公司不依靠过程控制来克服潜在的设计缺陷，但它确实考虑了制造/装配过程的技术/物理限制，例如:必要斜度表面处理的局限性装配空间/工具的可及性对钢材硬化能力的限制公差/过程能力/性能FMEA设计还应考虑产品维护(服务)和回收的技术/物理限制，例如:工具的可靠性诊断能力材料分类符号(用于回收)FMEA设计的发展对于负责设计的工程师来说，拥有一些有利于设计FMEA编制的文件是很有帮助的。设计FMEA从预期和非预期完成的列表开始，也就是说，设计意图。顾客的希

13、望和需求可以通过QFD、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等来确定。，应该包括在内。预期特征的定义越清晰，就越容易识别潜力。设计FMEA应该从要分析的系统、子系统或部件的框图开始。附录C给出了框图示例。框图也可以表示信息、能量、力、流体等的流动。其目的是指定交付给块的内容(输入)、在块中完成的过程(功能)和块交付的内容(输出)。框图说明了分析中各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备过程中，所有框图副本都应与FMEA流程一起提交。为了记录对潜在故障模式和影响后果的分析，附录D给出了设计FMEA的空白表格。设计FMEA序列FMEA数填写FMEA档案编

14、号以供参考。注:第1-22项的示例见表1。系统、子系统或零件的名称和编号指出适当的分析级别，并填写所分析的系统、子系统或组件的名称和编号。FMEA团队必须为他们的特定活动确定系统、子系统或组件的组成。划分系统、子系统和组件的实际界限是任意的，必须由FMEA团队决定。下面给出了一些解释，具体示例见附录f .FMEA系统的范围一个系统可以被看作是由子系统组成的。这些子系统通常由不同的团队设计。一些典型的FMEA系统可能包括以下系统:底盘系统、传动系统、内部系统等。因此，系统FMEA的重点是确保组成系统的子系统之间的所有接口和交互覆盖系统、其他车辆系统和客户之间的接口。子系统FMEA的范围子系统FM

15、EA通常是大系统不可分割的一部分。例如，前悬架系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的重点是确保覆盖组成子系统的组件之间的所有接口和交互。FMEA组件的范围组件FMEA通常是关注子系统组件的FMEA。例如，螺钉是前悬架(底盘系统的一个子系统)的一个部件。设计责任填写车辆制造商、部门和集团。如果适用，包括供应商的名称。组织者填写负责编制FMEA的工程师的姓名、电话号码和公司。年份/项目填写将应用和/或影响分析设计的车辆类型/项目(如果已知)。关键日期填写应完成初始FMEA的时间，该时间不应超过计划的生产设计发布日期。FMEA日期填写原始FMEA的编制日期和最新修订版本。核心小组列出有

16、权决定和/或执行任务的负责部门的名称和个人(建议名称、部门、电话号码、地址等。应记录在分配表上。)项目/功能填写被分析项目的名称和其他相关信息(如编号、零件级别等。).使用工程图纸上标明的名称，并标明设计等级。在最初发布之前(比如在概念阶段)，应该使用试用号。用尽可能简洁的语言来说明所分析项目满足设计意图的功能，包括与系统运行环境(规定的温度、压力、温度范围、设计寿命)相关的信息(测量/测量变量)。潜在故障模式所谓潜在失效模式，是指某一部件、子系统或系统可能无法实现或无法实现项目/功能栏中描述的预期功能的情况(如预期功能失效)。这种潜在故障模式可能是较高级子系统或系统的潜在故障模式的原因，或者

17、是较低级部件的潜在故障模式的影响和后果。对于特定的项目及其功能，列出每种潜在的故障模式。前提是这个失败可能会发生，但不一定会发生。建议以回顾以前的TGW(操作错误)研究、疑问、报告和小组头脑风暴结果为起点。仅在特定操作条件下(如热、冷、干、灰尘等)可能出现的潜在故障模式。)和特定的使用条件(如超过平均里程、路面不平、只能在城市行驶等。)应该考虑。典型的故障模式包括但不限于:变形裂缝松散泄漏键合氧化无制动扭矩传输无支撑(结构性)滑动(无法承受全部扭矩)支撑(结构)刚性接合不足分离太快，信号不足无信号间歇信号EMC/RFI漂移注:潜在的失效模式应该用标准化的或技术性的术语来描述，不一定与顾客感知的

18、现象相同。潜在故障的后果潜在故障的后果定义为故障模式对顾客感知功能的影响。要根据客户可能发现或经历的来描述失败的后果，请记住，客户可能是内部客户，也可能是最终用户。如果故障模式可能影响安全或对法律法规的遵守，则应明确说明。应根据所分析的具体系统、子系统或部件解释故障的后果。还应记住，不同级别的组件、子系统和系统之间存在系统级别的关系。例如，一个零件可能断裂，这将引起组件的振动，从而导致系统的间歇运行。系统的间歇运行可能导致性能下降，并最终导致客户不满意。分析的目的是在团队所拥有的知识水平上尽可能预测失败的后果。典型的故障后果可能不限于以下情况:粗糙噪音它不能正常工作。不良外观和气味不稳定工作减

19、弱运行间歇热衰减泄漏不符合规定严重性严重性是给定故障模式的最严重后果的级别。严重性是单个FMEA内相对分级的结果。严重性值的降低只能通过发展和改革设计来实现。严重性应根据表2进行评估:推荐的评估标准尽管对个别产品的分析可以修改(见表2)，但小组不应就评估标准和分级规则达成一致注意:不建议修改确定为9和10的严重性值。不应进一步分析严重性值为1的故障模式。注:有时，通过修改设计，使其补偿或降低故障的严重性，可以降低高严重性等级。比如“爆胎”可以降低突然爆胎的严重程度，“安全带”可以降低车辆碰撞的严重程度。表二。DFMEA严重性的推荐评价标准。结果评估标准:后果的严重性严重没有警告的严重危险这是一

20、种非常严重的故障模式，在没有任何故障预警的情况下，影响驾驶安全或者不符合政府规定。10有严重的危险警告。这是一种非常严重的故障模式，在故障预兆的前提下发生，影响驾驶安全和/或不符合政府规定。九非常高车辆/项目无法运行(失去基本功能)八高的车辆/项目可以运营，但是性能下降，客户很不满意。七媒介车辆/项目能跑，舒适/便利项目跑不了，客户不满意。六低的车辆/项目可以跑，但是舒适性/便利性项目表现下降，客户有些不满意。五极低大多数客户(75%以上)能够感觉到缺陷，因为他们对外观/吱吱声和咔嗒声等项目感到不舒服。四轻蔑50%的客户在对外观/吱吱声、咔嗒声等项目感到不舒服时，能感受到缺陷。三非常轻微如果它

21、对外观/吱吱声和咔嗒声等项目感到不舒服，挑剔的顾客(不到25%)就能感觉到缺陷。2没有未意识到的后果一个等级此栏可用于对可能需要额外设计或过程控制的组件和子系统产品的特殊特性(如关键、主要、重要、关键)进行分类。该列还可以用于突出显示优先级高的故障模式，以便在团队认为询问部门经理有帮助时对项目进行评估。或产品过程特殊特性符号及其使用受特定公司规定的约束，在本文件中未被标准化。故障的潜在原因/机制所谓潜在失效原因，是指设计薄弱部分的标志，其结果就是失效模式。尽可能列出每种失效模式的潜在原因和/或失效机理。应尽可能简明、全面地列出原因/机制，以便采取有针对性的补救措施。典型的故障原因可能包括但不限

22、于:指定的材料不正确。设计寿命假设不足压力过大润滑能力不足维护说明不充分算法不正确不正确的维护说明不适当的软件规格表面加工的不当规格行程规格不足指定的摩擦材料不正确过热指定公差不正确典型的故障机制包括但不限于:产生化学氧化疲劳电迁移材料的不稳定蠕变侵蚀频率(o)频率是指特定原因/机制在设计寿命内发生的可能性。描述发生可能性的等级数量是相对的，而不是绝对的，降低频率的唯一方法是通过设计变更或设计过程变更(如设计检查表、设计评审和设计指南)来预防或控制故障模式的原因/机制(见表3)潜在故障原因/机制发生频率的评估分为1至10个等级。确定该值时，应考虑以下问题:类似部件、子系统或系统的维护历史/现场

23、经验如何？组件是上一级组件、子系统或系统的延续，还是与之不相似？组件、子系统或系统相对于上一级的变化有多明显？该组件与前一级组件有本质区别吗？部件是全新的吗？组件的用途改变了吗？环境有什么变化？工程分析(如可靠性)是否用于估计预期的可比频率？是否采取了预防控制措施？应采用一致的频率分级规则来保持连续性。频数是FMEA内部的一个相对水平，不一定反映实际可能性。推荐的评估标准该小组应就相互一致的评估标准和分级方法达成一致，尽管个别产品的分析可能会有所调整。(见表3)应使用表3作为指南来估算频率:注:系列1专门用于“极低:故障可能性不大”的情况。当前设计控制列出了预防措施、设计确认/验证(DV)或其

24、他已经完成或承诺完成的活动，这些活动将确保设计适合所考虑的故障模式和/或原因/机制。当前控制是指那些已经或正在被相同或相似的设计所采用的措施(如设计评审、故障和安全设计(泄压阀)、数学研究、台架/实验室试验、可行性评审和样品试验)，例如，在实验室中创建新的系统试验或新的系统建模操作方法。应考虑两种类型的设计控制:预防:防止失效原因/机理或失效模式的发生，或降低其发生的概率。检测:在项目投产前，通过分析或物理方法检测故障的原因/机理或故障模式。如果可能，最好的办法是先采取预防控制。如果预防性控制被整合到设计意图中，成为设计意图的一部分，可能会影响初始频率分级。检测程度的初始分级将基于检测故障原因

25、/机制或故障模式的设计控制。对于设计控制，本手册中的设计FMEA表有两栏(即单独的预防控制栏和检测控制栏)，以帮助团队明确区分这两种类型的设计控制。这可以快速直观地确认两种设计控制都已考虑。最好采用这样的两栏表。注意:在这里的例子中，团队没有确定任何预防控制。这可能是因为相同或相似的设计没有应用预防控制。如果控件设计使用单列表格，应使用以下前缀。在每个列出的预防质控品前添加字母“P ”,在每个列出的检测质控品前添加字母“D”。一旦确定了设计控制，就要对所有预防措施进行审查，以确定是否需要改变频率。17)检测度(d)检测度是与设计控制中列出的最佳检测相关的固定水平。探测度是一定FMEA范围内的相

26、对水平。为了获得较低的评级，通常计划的设计控制(如确认和/或验证活动)必须改进。推荐的评估标准小组应就相互一致的评估标准和分级方法达成一致，尽管个别产品的分析可以调整。在设计开发过程中，最好尽早采用检测控制。注:在确定检测级别后，小组应审查频率等级，并确保频率等级仍然适当。表4应作为检测程度的评估指南。注意:系列1专门用于几乎某些情况。19)建议的措施应首先针对高严重性、高RPN值和团队指定的其他项目进行评估。任何建议措施的目的都是按照以下顺序降低其风险水平:严重性、频率和检测。在实践中，无论RPN值是多少，当严重性为9或10时，必须特别注意确保当前的设计控制或预防/纠正措施针对这种风险。在已

27、识别的潜在故障模式的后果可能对最终用户造成伤害的所有情况下，应考虑采取预防/纠正措施，通过消除、削弱或控制原因来避免故障模式。在特别关注严重性值为9或10的项目后，团队将考虑其他故障模式，旨在降低发生率、二次频率和重新检测。应考虑但不限于以下措施:修改设计几何和/或公差。修改材料规格测试设计(特别是当有多重或交互原因或其他解决问题的技术时，以及修改测试计划这些建议的主要目的是通过改进设计来降低风险和提高客户满意度。只有设计变更才能降低严重性。只有通过设计变更消除或控制失效模式的一个或多个原因/机制，才能有效降低频率。增加设计确认/验证措施只能导致检测价值的降低。因为增加设计确认/验证不是针对失

28、效模式的严重程度和频率，所以预计不会采用这种工程措施。对于故障模式/原因/控制的特定组合，如果工程评估认为没有必要采取建议的措施，则应在此栏中注明“无”。20)建议措施的责任。填写负责组织和个人的名称以及每项建议措施的目标完成日期。21)措施实施后，填写实际措施的简要说明和生效日期。22)预防/纠正措施确定后，评估并记录严重性、频率和检测程度的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取措施，请将相关栏留空。应对所有修订的额定值进行审查。如果认为有必要采取进一步措施，应重复进行分析。重点应始终是持续改进。跟踪措施负责设计的工程师应负责确保所有建议的措施已经实施或适当实施。FMEA是一份动态文件，

29、不仅要反映最新的设计水平，还要反映最新的相关措施，包括投产后发生的措施。负责设计的工程师可以采用几种方法来确保关注点清晰，建议的措施得到实施。这些方式包括但不限于以下方式:确保实现设计要求。审查工程图纸和规范确认这些反映在装配/生产文件中。审查过程FMEA和控制计划制造和装配过程潜在故障模式和后果分析(过程FMEA)简介过程FMEA是一种由负责制造/装配的工程师/初级工程师采用的分析技术，用于确保所有类型的潜在故障模式及其相关原因/机制都已得到充分考虑和讨论。FMEA以最严格的方式总结了开发过程团队的思想(包括根据过去的经验对一些可能出错的项目的分析)。这种系统化的方法反映了工程师在任何制造计

30、划过程中的正常思维过程，并使FMEA流程:确定过程功能和要求；识别与产品和过程相关的潜在失效模式；评估潜在故障对客户造成的后果；确定潜在制造或装配过程的原因，并确定过程控制以采取控制来降低失效的频率或失效条件的检测程度；确定要在过程控制中收集的过程变更；编制潜在故障模式分类表，以建立考虑预防/纠正措施的最佳系统；记录制造或装配过程的结果。客户定义流程在FMEA，“客户”的定义通常指“最终用户”。然而，客户也可以是后续或下游的制造或装配过程、修理工或政府监管人员。在FMEA的初始过程中，责任工程师应直接和积极地联系相关领域的代表。这些领域包括(但不限于)设计、装配、制造、材料、质量、服务和供应商

31、，从而负责下一级装配。FMEA过程应该成为促进相关领域之间相互交换意见的催化剂，从而促进团队协作的工作模式。除非责任工程师有FMEA和团队工作推进的经验，否则有一个经验丰富的FMEA推手协助团队是非常有利的。FMEA进程是一份动态文件，它应该:在可行性阶段或之前；在生产工具就位之前；考虑从单个部件到组件的所有制造过程；在新模型或部件的制造计划阶段，促进对新的或更新的工艺的早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的工艺问题。过程FMEA假设设计的产品能够满足设计要求。由设计中的薄弱环节引起的潜在故障模式可包含在过程FMEA中，其后果和避免措施包含在设计FMEA中。过程FMEA不是靠改变产品设计来

32、克服过程中的薄弱环节，而是确实考虑了与计划制造或装配有磁性的产品设计特性，从而保证产品能最大限度地满足顾客的要求和期望。过程FMEA的发展对于负责工艺的工程师来说，拥有一些有利于工艺FMEA准备的文件是很有帮助的。FMEA首先列出流程期望做什么和不期望做什么，也就是流程意图。过程FMEA应该从一般过程的流程图开始。该流程图应规定与每个过程相关的产品/过程特性。如果有，应包括相应设计FMEA中规定的一些产品影响后果。FMEA应随附一份用于FMEA准备的流程图。为了记录对潜在故障模式及其后果的分析，编制了过程FMEA表，见附录g .FMEA准备中的所有框图副本应随FMEA流程一起提交。FMEA的号

33、码填在FMEA档案的号码里以供参考。注:第1-22项的示例见表5。指出正在进行过程分析的系统、子系统或组件的名称和编号。填写整车厂、部门、集团的责任。如果知道，包括供应商的名称。编制人应填写负责编制FMEA的工程师姓名、电话号码和公司。类型/项目填写分析的设计/过程将应用和/或影响的车型年/项目(如果已知)。应在完成初始FMEA时填写关键日期，该日期不应超过计划生产日期。注:对于供应商，初始FMEA日期不应超过客户要求的PPAP提交日期。FMEA日期:填写原始FMEA的编制日期和最新修订的日期。核心小组列出有权决定和/或执行任务的负责部门的名称和个人(建议名称、部门、电话号码、地址等。应记录在

34、分配表上。)功能/要求应填写所分析或工作程序的简要描述(如车削、钻孔、机加工、焊接、装配等)。).此外，建议记录所分析步骤的相关流程/工序号。团队应审查适用的性能、材料、流程、环境和安全标准。应尽可能简明地指出所分析的过程或工作程序的目的，包括相关系统、子系统或部件的设计(测量/变量)。潜在失效模式所谓潜在失效模式，是指过程可能无法满足过程功能/要求一栏中描述的过程要求和/或设计意图。它是对这一特定过程中不符合项的描述。它可能是下一个(下游)过程中潜在故障模式的相关原因，或者是前一个(上游)过程中潜在故障模式的相关后果。但是，在准备FMEA时，应假设收到的零件/部件根据部件、子系统、系统或过程

35、的特征，列出特定过程的每种潜在故障模式。前提是这种失败可能会发生，但也不一定会发生。工艺工程师应该能够问和回答以下问题:流程/零件如何不符合要求？不考虑工程规范，客户认为不可接受的条件是什么(最终用户、后续序列或服务)？从相似工艺的比较和客户(最终用户的后续工艺)对相似组件的索赔研究开始。另外，要知道设计意图。典型的故障模式可能是但不限于以下情况:弯曲毛刺孔错位裂缝孔太浅，不会漏孔。运输损坏、灰尘、开口过深表面太粗糙变形，表面太光滑开路标签错误注:潜在的失效模式应该用标准化的或技术性的术语来描述，不同于顾客所感知的现象。1)潜在故障的后果故障的潜在后果是指故障模式对客户的影响。要根据客户可能发

36、现或经历的情况来描述失败的后果，请记住，客户可能是内部客户，也可能是最终用户。如果故障模式可能影响安全或符合法律法规，应明确说明。在这里，客户可以是下一道工序，后续工序或工位，经销商和/或车主。评估潜在故障后果时，必须考虑这些因素。对于最终用户而言，故障的后果应始终由产品或系统的性能来描述，例如:粗糙噪音工作异常辛苦。气味不起作用。工作弱化和不稳定间歇工作牵引阻力不良泄漏外观对返工/维修车辆的控制被削弱。报废客户不满意。如果顾客是下一个过程或后续过程/工位，失败的后果应由过程/过程性能来描述。例如:不能强壮或适合无法钻取/点击并连接。无法安装不匹配。不能加工表面会导致工具过度磨损。设备损坏会伤

37、害操作员。12)严重性严重性是给定故障模式的最严重后果的级别。严重性是单个FMEA范围内的相对评分结果。严重性值的降低只能通过设计变更或重新设计来实现。如果受故障模式影响的客户是装配厂或产品的用户，则严重程度的评估可能超出工艺工程师/团队的经验或知识范围。在这种情况下，应咨询FMEA设计公司，咨询设计工程师和/或后续制造或装配厂的工艺工程师。推荐的评估标准团队应该就评估标准和评分规则达成一致，尽管个别过程分析可以修改(见表6)。严重性可以通过参考表6来估计。注意:不建议修改严重性值9和10。不应进一步分析严重等级为1的故障模式。13)分级该栏可用于对可能需要额外过程控制的部件、子系统或系统的特

38、殊产品或过程特性进行分级(如关键、主要、重要和关键)。该栏也可用于突出工程评估的高优先级故障模式。如果在过程FMEA中确定了分类，应通知负责设计的工程师，因为这可能会影响与控制项目标识相关的工程文件。特殊产品或过程特征符号及其使用由公司政策指导，在本文件中没有标准化。14)故障的潜在原因/机制。所谓失效的潜在原因是指失效是如何发生的，应该按照可以纠正或控制的原则来描述。尽可能列出每种失效模式的潜在原因。如果原因是故障模式特有的，也就是说，如果纠正原因对故障模式有直接影响，那么FMEA这部分考虑的过程就完成了。然而，许多失败的原因往往不是相互独立的。要纠正或控制一个原因，需要考虑实验设计等方法，

39、以确定哪些原因起主要作用。哪些原因最容易控制。原因列表应该有助于有针对性地补救原因。典型的故障原因包括但不限于:扭矩过大或过小焊接_ _电流、时间和压力不当不准确的测量热处理_ _时间和温度不当闸门/通风不足润滑不足或没有润滑。零件丢失或安装错误。磨损定位器磨损的工具定位器上有碎片。损坏的工具机器设置不正确错误编程只应列出具体的错误或故障(例如，操作员没有安装密封件)；不应使用含糊不清的词语(如操作员失误、机器故障)。15)频率(o)频率是指特定原因/机制发生的可能性。描述发生可能性的级别数是相对的，而不是绝对的。通过设计变更或流程变更来预防或控制故障模式的原因/机制是降低发生频率的唯一方法。

40、对潜在故障原因/机制发生频率的评估分为1至10个等级。为确保连续性，应采用一致的频率分级方法。频率级别的数量在FMEA是一个相对的级别，可能不反映实际的可能性。“可能失败率”是根据流程实施中的预期失败来确定的。如果可以从类似的过程中获得统计数据，这些数据可以用来确定频率数。除了这种情况，还可以利用下表左栏的文字描述，结合已有的类似过程的历史数据进行主观评价。推荐的评估标准该小组应就评估标准和相互一致的评分方法达成一致，尽管个别过程分析可以做一些调整(见表7)。应使用表7作为估算频率的指南:注:系列1专门用于“极低:不太可能发生故障。”16)当前过程控制当前的过程控制是指尽可能防止或检测失效模式

41、或其原因/机制的控制。这些控制可以是例如防错/防错、统计过程控制(SPC)或后期评估等。评估可以在目标流程或后续流程中进行。有两种类型的过程控制可以考虑:预防:防止失效原因/机理或失效模式的发生，或降低其发生的概率。检测:检测故障的原因/机理或故障模式，然后采取纠正措施。如果可能，最好的办法是先采取预防控制。如果预防控制融入过程意图，成为过程意图的一部分，可能会影响初始频率分级。检测程度的初始分级将基于检测故障原因/机理或故障模式的过程控制。对于过程控制，本手册中的过程FMEA表有两栏(即单独的预防控制栏和检测控制栏)，以帮助团队明确区分这两种类型的过程控制。这可以快速直观地确认两种过程控制都

42、已考虑。最好采用这样的两栏表。如果单栏表格用于过程控制，应使用以下前缀。在每个列出的预防质控品前添加字母“P ”,在每个列出的检测质控品前添加字母“D”。一旦确定了过程控制，就要审查所有的预防措施，以确定是否有频率变化。17)检测度(d)检测度是与过程控制栏中列出的最佳检测控制相关的固定水平。探测度是一定FMEA范围内的相对水平。为了获得较低的评级，必须改进计划过程控制。假设故障模式已经发生，然后评估所有“当前过程控制”能力，以防止具有此类故障模式或缺陷的零件被运出。不要因为频率低就自动假设检测值也低(例如使用控制图时)。然而，一定要评估检测低频率故障模式或防止它们在过程中进一步发展的过程控制

43、能力。随机质量抽样不太可能检测到孤立缺陷的存在，也不应该影响检测度的值。基于统计的抽样是一种有效的检测控制。推荐的评估标准小组应就相互一致的评估标准和分级方法达成一致，尽管个别产品的分析可以调整。表8应作为检测程度的评估指南。注:系列1专用于“绝对可检测”的情况。18)风险序列号(PIN)风险序列号(RPN)是严重性(S)、频率(O)和检测(D)的乘积。(S)X(O)X(D)=RPN在特定的FMEA范围内，该值(1-1000)可用于对流程中的问题进行排序。19)对于高严重性、高RPN值和团队指定的其他项目，建议的措施应在预防/纠正措施工程中进行评估。任何建议措施的目的都是按照以下顺序降低风险水

44、平:严重性、频率和检测。在实践中，当严重性为9或10时，必须特别注意确保当前的设计措施/控制或过程预防/纠正措施针对这种风险，而不管RPN值如何。如果所有已识别的潜在故障模式的后果可能对制造/装配人员造成伤害，应考虑采取预防/纠正措施，通过消除或控制原因来避免故障模式，或者应规定对操作员的适当保护。在特别关注严重性值为9或10的项目后，团队将考虑其他故障模式，目的是降低严重性、第二次频率和重新检测。应考虑但不限于以下措施:为了降低失败的可能性，有必要进行工艺和/或设计变更。可以使用统计方法进行面向度量的过程研究，并随时向适当的过程提供反馈信息，从而持续改进和防止缺陷。只有设计和/或工艺变更才能

45、降低严重程度。降低检测水平，最好采用防误/防错的方法。一般来说，提高检测控制成本高，对质量提升作用不大。增加质量控制的检查频率不是一个有效的预防/纠正措施，而只是一个临时措施，我们需要的是一个永久的预防/纠正措施。在某些情况下，为了帮助(失败)检测，可能需要改变某个部分的设计。为了增加这种可能性，可能需要改变当前的控制系统。然而，重点应该放在缺陷预防(也就是减少频率)上，而不是缺陷检测上。例如，采用统计过程控制(SPC)和过程改进方法，而不是随机质量检查或相关检查。对于失效模式/原因/控制的特定组合，如果工程评估认为没有必要建议措施，则应在此栏中注明“无”。20)建议措施的责任应填写每项建议措

46、施的责任人和预计完成的目标日期。21)采取的措施。措施实施后，填写实际措施的简要说明和生效日期。22)措施的结果。确定预防/纠正措施后，评估并记录严重性、频率和检测的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取措施，请将相关栏留空。所有改的成绩都要复习。如果认为有必要采取进一步措施，重复分析。核心永远是持续改进。跟踪措施负责该过程的工程师应负责确保所有建议的措施都已实施或正确实施。FMEA是一个动态文件，不仅要反映最新的设计水平，还要反映最新的相关措施，包括设计变更和投产以来发生的措施。负责流程的工程师可以采用几种方法来确保关注点清晰，建议的措施得到实施。这些方法包括但不限于以下方法:确保满足工

47、艺/产品要求。审查工程图纸、工艺/产品规格和工艺流程。确认这些反映在装配/生产文件中。审查控制计划和作业指导书。附录A设计FMEA质量目标注:优先考虑具体的项目要求。设计改进FMEA将促进设计改进作为主要目标。高风险失效模式FMEA关注团队确定的所有高风险失效模式，并有可实施的行动计划。还考虑了所有其他故障模式。FMEA的故障模式在A/D/V或DVP&R计划分析/开发/确认(A/D/V)和/或设计验证计划和报告(DVP&R)中予以考虑。界面FMEA的范围包括框图和分析中故障模式的综合和连接。经验教训FMEA将所有主要经验教训(如高额保修成本和召回)作为识别故障模式的输入。或特殊的关键特性，如果

48、它们符合公司的政策并适用，FMEA将识别适当的关键特性，并将其输入关键特性选择流程中进行选择和确定。时间FMEA在机会窗口关闭之前完成，这可以最有效地影响产品设计。在整个分析过程中，FMEA小组有适当的人员，他们在FMEA方法方面接受了充分的培训。在适当的时候，应该有一个主持人。FMEA文件完全按照本手册填写，包括“采取措施”和新的RPN值。10.时间的使用。FMEA团队使用时间的目的是“尽可能早”，有效和高效地使用时间，并带来增值结果。还假设建议的措施已按要求明确，措施已实施。附录B过程FMEA质量目标:注优先考虑具体项目要求。过程改进FMEA促进过程改进以显示主要目标，重点是防错方法。高风

49、险失效模式FMEA关注所有未分组识别的高风险失效模式，并有可实施的措施计划。还考虑了所有其他故障模式。在计划的试生产和生产控制计划中考虑了FMEA过程的故障模式。全面FMEA是与工艺流程图和过程控制计划相结合并保持一致的。如果设计FMEA可以作为分析的一部分，那么设计FMEA也应该在FMEA过程中考虑。吸取的教训FMEA吸取了所有重要的教训(如高额保修费用、召回、不合格产品、客户投诉等)。)作为识别故障模式的输入。或特殊的关键特性，如果它们符合公司的政策并适用，FMEA将识别适当的关键特性，并将其输入关键特性选择流程中进行选择和确定。时间FMEA在机会窗口关闭之前完成，这可以最有效地影响产品领

50、域过程设计。在整个分组分析过程中，FMEA小组的适当人员参与并接受了充分的MEA培训。在适当的时候，应该有一个主持人。文件FMEA文件完全按照本手册填写，包括“申请”和新的RPN值。10.时间的使用。FMEA团队使用的时间旨在“尽可能早”，有效和高效地利用时间带来增值结果。还假设建议的措施已按要求确定和实施。附录C设计FMEA框图示例故障模式和后果分析(FMEA)框图/环境限制条件系统名称:Flash型号:1994年新品。FMEA身份证号码:XXX110D001工作环境极限条件温度:-20160 f耐腐蚀性:试验规范B振动:不适用。冲击力:6英尺高。外部物质:灰尘温度:0-100%RH可燃性:

51、(靠近热源的成分有哪些？)其他:letter = part = attached/connected =接口，未连接号码=连接方法=不属于此FMEA下面的例子是一个关系框图。FMEA团队还可以使用其他形式的框图来说明他们分析中所考虑的项目。转换转换开/关C2灯罩A灯罩A灯泡组件D三4 4一个盘子E盘子E+春天F-电池电池B5 5成分灯罩连接方法电池(2节DC电池)1。未连接(滑动配合)开/关开关2。铆接组件3。螺纹连接4.电极卡扣连接5.按压并组装弹簧。附录F系统FMEA为了帮助说明FMEA对于系统、子系统和组件的意义，下面提供了两个例子，如图F1(关于接口和相互作用)和图F2(关于项目、功能和故障模式)所示。环境示例1:界面和交