库存管理(补充)

1、第十一章 库存管理一、对库存的理解二、传统的库存管理模式三、供应链管理模式下的库存管理1什么是库存？原材料 原材料 工序1 工序n 成 品 成品 在制品供应商 制 造 企 业 配送中心 零售商2一、对库存的理解库存的二重性(许多企业的大量资产与存货有关)物流冰山理论JIT：库存是万恶之源34出废品调整时间太长机器故障缺勤设备能力不平衡备件供应不上采购周期长技术服务较不及时工人技能差后勤服务差图1 库存掩盖了各种问题库存水平5二、传统的库存管理模式(一)库存品种数量管理方法物资编码ABC分类法CVA管理法(二)订货方式、订货数量定量订货法、定期订货法经济订货批量法(EOQ)6物资编码 所谓物资编

2、码，就是在对库存物资的品种类别规格性能等进行调查统计整理的基础上，形成物资类别品种体系，并进行系统化的统一编码标识的工作。7ABC 分析法（一）基本原理“80-20”法则关键的少数和一般的多数8（二）ABC管理法含义在上述原理指导下，将库存物品按品种和占用资金的多少分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）和不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理与控制。ABC分类的标准：910(三) ABC分类管理的一般步骤 1收集数据。2处理数据。3绘制ABC分类管理表。物品名称品目数累计品目数累计%物品单价平均库存物品平均资金占用额平均资金占用额累计平均资金占用额累计%分类结果

3、114分类。5绘制ABC分类管理图。102030405060708090100品种价值100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 Class CClass AClass B12(四)ABC分类管理准则A类库存B类库存C类库存控制程度严格控制一般控制简单控制库存量计算依库存模型详细计算一般计算简单计算或不计算进出记录详细记录一般记录简单记录存货检查频度密集一般很低安全库存量低较大大量13CVA管理法ABC分析法也有其缺陷：C类物资往往得不到应有的重视。例如，鞋带、螺丝。因此，有些企业借用军事上的一种方法：关键因素分析法，简写为CVA(Critical Value Analy

4、sis)。14CVA的基本思想是把存货按照关键性分成35类，例如：（1）最高优先级。这是经营的关键性物资，不允许缺货。（2）较高优先级。这是指经营活动中的基础性物资，但允许偶尔缺货。（3）中等优先级。这多属于比较重要的物资，允许合理范围内的缺货。（4）较低优先级。经营中需用这些物资，但可替代性高，允许缺货。15CVA管理法比起ABC分类法有着更强的目的性。在使用中要注意，人们往往倾向于制定高的优先级，结果高优先级的物资种类很多，最终哪种物资也得不到应有的重视。CVA管理法和ABC分析法结合使用，可以达到分清主次、抓住关键环节的目的。在对成千上万种物资进行优先级分类时，也不得不借用ABC分类法进

5、行归类。16二、传统的库存管理模式(二)订货方式、订货数量定量订货法、定期订货法17（一）定量控制系统采用库存连续检查法LT1LT2QR库存水平时间Q定量订货方式要解决的两个主要问题：1确定订货点R，解决什么时候订货；2确定订货批量Q，解决一次批量订多少。1确定订货点R，解决什么时候订货订货点是一个决策变量，它是直接控制库存水平的一个关键变量。订货点不能取的太高，也不能太低订货点可以用以下公式表达：1)在需求固定均匀、提前期确定的情况下： 订货点量需求速率订货提前期 R = d * LT = D/365 * LT例：乐佳超市蒙牛牛奶的每天销售量大约为25箱，平均每次的订货提前期为10天，每次采

6、购量为500箱，那么该超市蒙牛牛奶的订货点是多少？订货点可以用以下公式表达：2)在需求发生波动或提前期不确定的情况下：订货点量需求速率订货提前期安全库存量A 需求不确定、提前期确定B 需求确定、提前期不确定C 需求不确定、提前期不确定A 需求不确定、提前期确定订货点量需求速率订货提前期安全库存量例：乐佳超市中华牙膏的每天平均销售量为40支，需求变动的标准差10，采购提前期为12天，如果乐佳超市希望中华牙膏不出现缺货的概率要小于95%，假设提前期12天是确定的，则这种商品的订货点应该是多少？537支 B 需求确定、提前期不确定订货点量需求速率订货提前期安全库存量例：乐佳超市绿箭口香糖每天的需求量

7、较为稳定，为60盒，但是这种商品的采购提前期很不稳定，有时需要5天，而有时却需要15天，通过对供应商的供货提前期进行统计检验得知提前期的分布服从正态分布，平均提前期为8天，提前期的标准差为5天，如果乐佳超市希望绿箭口香糖不出现缺货的概率要小于95%，确定这种商品的订货点。972盒C 需求不确定、提前期不确定近似地：定量订货方式要解决的两个主要问题：1确定订货点R，解决什么时候订货；2确定订货批量Q，解决一次批量订多少。2确定订货批量，解决一次批量订多少Economic Order Quantity (EOQ) 经济订货批量所谓订货批量，就是一次订货所订的货物数量。订货批量是不能随意确定的。每次

8、订货的数量多少直接关系到库存的水平和库存总成本的大小，因此，企业希望找到一个合适的订货数量使它的库存总成本最小。 把这个使得库存总成本最小的订货批量，叫经济订货批量(EOQ) 库存成本的构成库存持有成本(保管仓储成本)订货费用(订货成本、订购成本)采购成本（进货费与购买费）缺货费用补货费理想状态下EOQ模型假设：每次订货的订货量相同、订货提前期固定、需求速率固定不变、在不允许缺货、瞬时到货、也没有数量折扣等因素的影响下：D某库存物品的年需求量（件/年） Q每次订货批量（件） P单位采购成本（元/件） S单次订购成本（元/次） H，PF单位库存平均年库存保管费用（元/件*年） F单件库存保管费用

9、与单件库存采购成本之比（年储存费率） Economic Order Quantity年成本订购批量库存保管费用Q/2*H =QH/2订货成本D/Q*S=DS/Q采购成本D*PQ*总成本TC*若使TC最小，对Q求导后令其=0，解得HDSQ2*=FPDS2=在按经济批量进行订货的情况下：最小的总库存成本 TC*=DP + 2SDFP每年的订货次数 N=D/Q*订货间隔期间 T=365/N TC=QH/2+DS/Q + DP例题：某制造企业，依计划每年需采购A零件10000个。A零件的单位采购价格16元，每次订货成本是100元，每个A零件每年的保管仓储成本是8元。求A零件的经济订购批量、每年的总库存

10、成本，每年的订货次数和每次订货之间的间隔时间。 DHPS Q*=500个 TC=164000元 N=20次 T=18。25天某企业全年甲材料的耗用量为10000件，订购费用为每次2000元，年储存费用率为20%，采购单价为100元时，则经济订购批量为多少件?总费用为多少？Q*=1414件 TC=1028280元PFSD上述模型是建立在许多假定基础上的简单模型，如果考虑到实际情况的复杂性，需要对该模型进行修正。如：数量折扣、缺货、价格上涨、多品种。 定量控制系统的优缺点优点：由于每次订货之前都要详细检查和盘点库存（看是否降低到订货点），能及时了解和掌握库存的动态。因每次订货数量固定，且是预先确定

11、好了的经济批量，方法简便。缺点：经常对库存进行详细检查和盘点，工作量大且需花费大量时间，从而增加了库存保管维持成本。该方式要求对每个品种单独进行订货作业，从而会增加订货成本和运输成本。（二）定期控制系统LT1LT2M库存水平时间最大库存Q1Q1TQ2Q2TT1.订货间隔期通常是根据过去的经验或经营目标预先确定的2.订货量根据消耗速度灵活确定订货量最高库存量库存量 最高库存量(现有库存量+订货未到量-客户延迟购买量 ) 最高库存量现有库存量订货未到量客户延迟购买量已出售但未发出物资定期控制系统采购量Q、固定盘点周期T、固定提前期L、平均需求d、现有库存水平I例：乐佳超市某品牌自行车的每天平均需求

12、为10辆，标准差为3辆。采购间隔期为30天，提前期为14天。管理部门已经的需求政策是要满足98%的对库存物料的需求。在盘点周期开始时，库存中有200单位产品。求采购量应该是多少？281定期控制系统的优缺点1.优点：由于订货间隔期确定，因而多种货物可同时进行采购，这样不仅可以降低订单处理成本，而且可以降低运输成本。不需要经常检查和盘点库存，可节省这方面的费用。2.缺点：由于不经常检查和盘点库存，对货物的库存动态不能及时掌握，遇到突发性的大量需要，容易造成缺货。因而企业为了对应间隔期内需要的突然变动，往往保持较高的库存水平。三、供应链管理模式下的库存管理建立在需求预测的基础上，由于市场的波动性，预

13、测的准确性受影响。分销商库存规则库存量消费者需求预测制造商库存规则库存量供应商库存规则库存量订货订货41供应链的可变性数量时间Source: Tom Mc Guffry, Electronic Commerce and Value Chain Management, 1998实际顾客需求仓库到零售商店零售商订货生产计划生产商对销售的预测42管理者面对的数量时间Source: Tom Mc Guffry, Electronic Commerce and Value Chain Management, 1998消费者需求生产计划43管理者希望的数量时间Source: Tom Mc Guffry,

14、Electronic Commerce and Value Chain Management, 1998消费者需求生产计划44制造商省批发商地区批发商零售商一级需求二级需求三级需求四级需求订货订货订货商品商品商品“牛鞭效应” Bullwhip-effect 指沿着供应链向上游移动，需求变化程度不断增大的现象傳播方向45供应链管理中的库存策略1. 延迟生产（postponement） 2.供应商管理库存（VMI，vendor managed inventory）3.联合库存管理(JMI，joint managed inventory)46案例：HP的大规模定制采用标准组件法来设计其台式打印机，在

15、欧洲和亚洲市场上根据顾客的要求装配成不同风格的产品出售。47 分销中心(欧洲代理商)总机装配(通用打印机)（FAT）印刷电路板组装与测试（PCAT）集成电路制造消费者供应商消费者消费者 分销中心(亚洲代理商)美洲经销商欧洲经销商亚洲经销商打印机箱制造供应商供应商供应商在温哥华完成生产在温哥华；在配送中心，简单的标准化流程生产时间：1周运输提前期：亚洲、欧洲：4至5周48分析问题高库存水平欧洲的库存不均衡原因是什么？惠普的选择是什么？49评估不同的选择更准确的预测空运欧洲工厂配送中心本地化50温哥华欧洲顾客个性化差异点延迟通用型的大规模生产PUSH个性化的、定制的定制化大规模生产(mass cu

16、stomization)PULL51对配送中心本地化的评估配送中心可以在总体需求预测的基础上配置库存，可以利用“风险分担”降低总库存52安全库存公式记住：安全库存 = z STD * LT53对配送中心本地化的评估54配送中心本地化降低安全库存当前库存19089单位(3.55周)本地化后为12792单位 (2.4周)其他优点服务水平提高运费降低本地制造业的兴起关税问题55结果点评：隐含的全新制造逻辑是：将制造过程模块化，最后一个制造工序在接到顾客订单后才发生大工业规模制造和小作坊量身定做的完美结合 成功的执行节约上百万美元服务水平提高包装获奖这一最佳实践扩展到惠普的其他部门562.供应商管理库

17、存(VMI ,Vendor Managed Inventory）)VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正以产生一种连续改进的环境 573.联合库存管理(Joint Managed Inventory,JMI)传统的库存设置是每个企业都自设仓库,自发库存，不考虑共享的问题，所以物资要从一个生产过程产出以后，必须经过几个仓库的入出库和储存的处理过程才能够到达另一个生产过程的需求点。而联合库存分布一般是供应商企业取消自己的成品库存，而将自己的成品的库存直接设置到核心企业的原材料仓库中，或者直接送上核心企业的生产线。第一种模式是集中库存模式，即是变各个供应商的分散库存为核心企业的集中库存。第二种模式是无库存模式，核心企业也