七大浪费培训详解

1、七大浪费培训ppt课件第一页，共二十一页。2消除浪费的目的浪费的定义浪费的种类消除浪费的步骤一二三四目录第二页，共二十一页。3 售价=成本+利润 需求供给 成本主义利润售价成本售价成本利润成本主义成本递减 利润=售价-成本需求供给 成本递减消除浪费的目的一1、实施成本递减，增加利润第三页，共二十一页。4成本的变化取决于制造的方法 各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）材料费劳务费部件购入费能源其他各公司相同费用浪费因各公司制造方法不同而产生差异的费用成本的构成消除浪费的目的一产生的成本不同第四页，共二十一页。5机械故障彻底排除所有的浪费使作业更简化、轻松、安全物美价廉的产品今

2、天又要加班哦危险呀！返修(手修理)作业增加消除浪费的目的一2、可以简化作业，使工作更轻松且安全地完成第五页，共二十一页。6 浪费是指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。 对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。浪费的定义二这里有两层含义1、不增加价值的活动，是浪费 2、尽管是增加价值的活动但所用的资源超过了“绝对最少”的界限也是浪费第六页，共二十一页。7等待的浪费动作的浪费库存的浪费搬运的浪费次品、返工浪费加工的浪费制造过剩的浪费等待的浪费动作的浪费库存的浪费搬运的浪费返工的浪费加工本身的浪费生产过剩的浪费浪费的种类三第七页，共二

3、十一页。81）表现形式：过多的设备、过多的人员 库存堆积、在制品增加产品积压造成不合格品发生资金回转率低额外的仓库 、额外的人员需求产生新的浪费：材料、零部件、能源的过早消耗托盘、物料箱的占用铲车、物料车的占用 浪费的种类三1、生产过剩的浪费定义：生产多于需求或生产快于需求 （最大的浪费）2）生产过剩的原因： 对开工率的错误认识 停线是不可以的错误想法 可以对付设备故障、不合格品、缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡 生产能力不稳定 生产计划不协调，缺乏交流（内部、外部）生产过剩的后果:难以判断什么时间什么地方会发生问题第八页，共二十一页。9 首先要明确各工序生产能力，进行平衡作业 从开始到结束的

4、生产连接以及整个流程的考虑 不要追求部分效率 设备能力、运行方法要和生产线的构想合在一起考虑 有操作等待时间的时候，为了明确此种情况，首先不要让 作业员进行其他多余的操作，等待时间明显化后再进 行改善 3）生产过剩的改善着眼点：浪费的种类三第九页，共二十一页。101）表现形式： 需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工 需要额外资源进行物料搬运(人员，场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应部品错漏装设备故障计划未完不合格品发生问题点水量（库存）石子（问题点）浪费的种类三2、库存的浪费定义：任何超过客户或者后工序作业需求的供应2）产生的原因：生产能力不稳定不

5、必要的停机 生产换型时间长 生产计划不协调 市场调查不准确错误的想法： 因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！第十页，共二十一页。11 首先要明确各工序生产能力 从开始到最后，要考虑全体的流程 不要追求部分的效率 设备能力、大小要和生产线构想合在一起考虑 缩短准备时间 要把生产线外的在制品进行定量并要有管理规定 3）库存的浪费的改善着眼点：浪费的种类三第十一页，共二十一页。121）表现形式：需要额外的运输工具 需要额外的储存场所 需要额外的生产场地 大量的盘点工作 产品在搬运中损坏浪费的种类三3、搬运的浪费定义：对物料

6、的任何移动 2）产生的原因：生产计划没有均衡化 工作场地缺乏组织 场地规划不合理 大量的库存和堆场第十二页，共二十一页。13 通过生产布局的修整，消除搬运，缩短距离 通过逐步流水生产线化来消除物品暂放的浪费 通过流水生产线来消除工序间搬运 3）改善的着眼点：浪费的种类三第十三页，共二十一页。141）表现形式： 人等机器机器等人 人等人 有人过于忙乱 非计划的停机浪费的种类三4、等待的浪费定义：人员以及设备等资源的空闲2）产生的原因：生产线能力不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低设备维护不到位物料供应不及时第十四页，共二十一页。15 进行时间测定，要将操作等待时间明确化（要明显看见的操作等待很

7、少） 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和 增加生产线外的辅助作业 2人以上作业的场合，应纠正作业的顺序， 短缩瓶颈工序的时间和增加生产线外的作业 操作设备台数的增加 3）等待的浪费的改善着眼点：浪费的种类三第十五页，共二十一页。161）表现形式：人找工具 大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动人或机器“特别忙”12种动作上的浪费1.两手空闲7.转身角度太大2.单手空闲8.动作之间没有配合好3.作业动作停止9.不了解作业技巧4.作业动作太大10.伸背动作5.拿的动作交替11.弯腰动作6.步行12.重复动作浪费的种类三5、动作的浪费定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作2）

8、产生的原因：生产场地和设备规划不合理 工作场地没有组织 人员及设备的效率低没有考虑人机工序学 工作方法不统一 第十六页，共二十一页。17最适合作业区域适合作业区域动作经济的八个基本原则 双手并用两手同时使用 伸手可及动作距离最短 容易取放动作轻松、容易 利用夹具动作单元力最少 重心不变不做弯腰动作 方向不变不转身进行操作 位置不变不移动作业 借用重力使物体从高处自 动落下手臂运动范围 3）动作的浪费的改善着眼点：浪费的种类三第十七页，共二十一页。18三角形原理大零件作业点小零件手持工具 作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。浪费的种类三第十八页，共

9、二十一页。191）表现形式：没有清晰的产品/技术标准 无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备浪费的种类三6、加工本身的浪费定义：亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费2）产生的原因：工艺更改和工序更改没有协调 随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求 3）改善着眼点： 通过工序确认来分出真正必要的工作和浪费，由此将浪费显现化以及对策（对于新产品特别重要） 加工条件的最适合化？ 工序安排是否合适？第十九页，共二十一页。201）表现形式：额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火队方式的运作)浪费的种类三7、返工的浪费定义：对产品进行检查，返工等补救措施2）产生的原因：生产能力不稳定 过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训 3）改善着眼点： 产品制造的质量需通过工序本身