机械设计基础知识点整理

1、 PAGE 51第 0 章 绪论一、本课程研究的对象和内容1、研究的对象： 机械的组成原理、 机械运动学和动力学以及机械零件设计理论和计算方法机械： 机器和机构的总称（ 1）机器： 是根据某种使用要求而设计的一种人为实物组合的执行机械运动的装置，它可以用来变换或传递能量、物料、信息，以代替或减轻人类的劳动。三个特征： 人为的实物组合 （不是天然形成的） ；各实物单元具有确定的相对运动； 能完成有用的机械功或转换机械能，可用来代替或减轻人类的劳动；一般机器包含四个组成部分：动力部分、传动部分、控制部分和执行部分。（ 2）机构： 能实现预期机械运动的各构件（包括机架）的基本组合体称为机构。是一个具

2、有相对机械运动的构件系统， 用来传递与变换运动和力的可动装置。它是机器的重要组成部分， 具有机器的前两个特征。分类：连杆机构、凸轮机构、齿轮机构、间歇机构。机构只是一个构件系统，而机器除构件系统外，还包含电气、液压等其它系统。构件： 是运动的单元。可以是单一的整体，也可以是由几个零件组成的刚性结构。零件： 是制造的单元。2、研究内容： 是研究机械的组成原理、 运动学和动力学以及组成机械的零件（通用零件） 设计等一般方法的学科。第一章 平面机构及其自由度一、运动副及其分类1、运动副： 两个构件直接接触形成的一种可动联接。（ 1）高副： 点、线接触，应力高。一个约束、相对自由度等于2。（ 2）低副

3、： 面接触，应力低。两个约束，一个自由度。低副有转动副和移动副。二、平面机构运动简图1、机构运动简图： 用简单线条和规定的符号来表示构件和运动副，并按比例表示各运动副的相对位置。用以说明机构中各构件之间的相对运动关系的简单图形。机构示意图： 仅以构件和运动副的符号表示机构而不按精确比例绘制的简图。2、构件的分类： 固定件、原动件、从动件3、绘制机构运动简图（ 1）应满足条件：构件数目与实际相同；运动副的性质、数目与实际相符；运动副之间的相对位置以及构件尺寸与实际机构成比例（ 2）步骤： 分析清楚所要绘制机械的结构和动作原理；从原动件开始，按照运动传递的顺序，仔细分析各构件相对运动的性质，确定运

4、动副的类型和数目；合理选择视图平面， 通常选择与大多数构件的运动平面相平行的平面为视图平面；选取适当的长度比例尺，按一定的顺序进行绘图，并将比例尺标注图上。三、平面机构的自由度及其运算1、平面机构的自由度自由度： 各构件相对于机架所能有的独立运动的数目作平面运动有三个自由度，空间运动有六个自由度。每个低副引入两个约束，使构件失去两个自由度；每个高幅引入一个约束，使构件失去一个自由度自由度数： F = 3n - 2 P L - PH （设平面机构共有K 个构件，则活动构件n=K-1 ） 2、机构具有确定运动的条件：机构的自由度数目必须大于零且等于原动件的数目。（ 1）当机构的自由度数 原动件数时

5、，机构从动件的运动是不确定的。（ 2）当构件组的自由度 0 ， 1 有急回运动3、压力角和传动角压力角：作用在从动件上的驱动力方向与该点绝对速度方向所夹锐角，用表示。实际机构中，为了度量方便，习惯用的余角 来判断传力性能，称为传动角。越小， 越大，机构传力性能越好。一般min =40 传递大扭矩时 min 50，当 BCD 90 时， = 180 - BCD ；当 BCD 90 时， = BCD 。最小传动角出现在曲柄与 机架共线时。4、死点位置： 在有往复运动构件的机构中，从动件与连杆共线的位置即为死点位置。这时连杆加给曲柄的力将通过铰链中心，此力对此点不产生力矩，因此不能使曲柄发生转动。四

6、、平面四杆机构的演化1、移动副取代转动副的演化 曲柄滑块机构（活塞式内燃机、空气压缩机、冲床）（ 1）双滑块机构： 看成两杆长度趋于无穷大两个移动副不相邻：从动件的位移与原动件转角的正切成正比 正切机构；两个移动副相邻，且其中一个移动副与机架相关联：从动件的位移与原动件转角的正弦成正比 正弦机构。常见于计算装置。两个移动副相邻，且均不与机架相关联：如滑块联轴器。两个移动副都与机架相关联：椭圆仪。2、变更机架的演化 导杆机构可看成是改变曲柄滑块机构中的固定件而演化而来的转动导杆机构、摆动导杆机构、摆动滑块机构、固定滑块机构3、扩大转动副的演化：偏心轮机构4、变更杆长的演化 五、平面连杆机构设计1

7、、基本问题： 实现构件给定位置；实现已知运动规律；实现已知运动轨迹2、按照给定的行程速比系数设计四杆机构（ 1）曲柄摇杆机构：已知摆杆长度、摆角、K 无唯一解（ 2）导杆机构：已知机架长度、K 3、给定连杆位置设计四杆机构若给定连杆两个位置：作出B1 B2 和 C1C2 的垂直平分线， A 、D 分别在这两条平分线上，有无穷多解；若给定连杆三个位置，则A 、D 点是确定的。4、按照给定两连架杆对应位置设计 解析法求解六、平面多杆机构简介第三章 凸轮结构一、凸轮机构的应用和分类1、凸轮的应用： 内燃机、绕线、送料、自动机床进刀2、组成： 凸轮：具有曲线轮廓或凹槽的构件，是主动件，通常等速转动。从

8、动件：由凸轮控制按其运动规律作移动或摆动运动的构件。机架：支承活动构件的构件3、分类：（ 1）按形状：盘型凸轮、移动凸轮、圆柱凸轮（ 2）按从动件的形式分：尖顶凸轮、平底凸轮、滚子凸轮4、优点：（ 1）只需设计出合适的凸轮轮廓，就可使从动件获得所需的运动规律；（ 2）结构简单、紧凑、设计方便。缺点：（ 1）凸轮轮廓与从动件之间为点接触或线接触，易于磨损，所以通常多用于传力不大的场合； （2）与圆柱面和平面相比，凸轮轮廓的加工要困难得多；（ 3）为使凸轮机构不致过于笨重，从动件的行程不能过大。二、从动件的常用运动规律基圆：以凸轮轮廓曲线的最小向径r0 为半径所绘的圆。推程：（过程）；行程：推程所

9、走的距离；推程运动角：推程过程中凸轮的转角； 远休止角：从动件在最远的位置停留不动，此时凸轮转过的角度从动件位移线图：横坐标代表凸轮转角（时间）、纵坐标代表从动件位移从动件运动线图：包括从动件位移线图、从动件运动速度线图和加速度线图。1、几种常见的运动规律（ 1）多项式运动规律：s2 = c0+ c11+c 22+ cnn多项式的方次 n 越高，意味着对从动件的运动要求越高，但方次越高，凸轮的加工误差对从动件的运动规律影响越大，因此，n 大于 10 的多项式规律很少使用。 n=1 的等速运动规律：凸轮以等角速度1 转动运动开始时，速度由零突变为一常数，运动终止时由常数突变为零。刚性冲击：由于惯

10、性力无穷大突变而引起的冲击。始末两瞬时会有刚性冲击。 n=2 的等加速等减速运动规律：加速段和减速段加速度的绝对值相等。柔性冲击：由于加速度发生有限值突变而引起的冲击。在始、中、末三瞬时有柔性冲击。（ 2）三角函数运动规律余弦加速度运动规律：加速度曲线不连续，始末两瞬时存在柔性冲击。余弦加速度运动规律适用于中速中载场合。正弦加速度运动规律：速度曲线和加速度曲线连续，无刚性冲击和柔性冲击。正弦加速度运动规律适用于高速轻载场合。2、选择或设计从动件运动规律时应考虑的问题（ 1）当机器的工作过程对从动件的运动规律有特殊要求，而凸轮的转速不太高时，应首先从满足工作需要出发来选择或设计从动件的运动规律，

11、其次考虑动力特性和便于加工。（ 2）当机器的工作过程只要求从动件实现一定的工作行程，而对其运动规律无特殊要求时， 对于低速凸轮机构，主要考虑便于加工；对于高速凸轮机构，首先考虑动力特性。（ 3）当机器对从动件的运动特性有特殊要求，而凸轮的转速又较高， 并且只用一种基本运动规律又难于满足这些要求时，可以考虑采用满足要求的组合运动规律。（ 4）在设计从动件运动规律时，除了要考虑其冲击特性之外，还要考虑从动件的最大速度v max、最大加速度amax 以及最大跃度 j max，这一点对于高速凸轮机构尤其重要。三、图解法设计凸轮轮廓1、凸轮廓线设计的基本原理 反转法给整个凸轮机构施以 -时，不影响各构件

12、之间的相对运动，此时，凸轮将静止，而从动件尖顶复合运动的轨迹即凸轮的轮廓曲线。理论廓线：滚子中心的轨迹线；实际廓线：凸轮的可见轮廓线；尖顶从动件：理论廓线与实际廓线重合；滚子从动件：理论廓线与实际廓线在法线方向上互为等距曲线；平底从动件：理论廓线与实际廓线是两条不同的曲线。2、几种常见的凸轮轮廓的绘制（ 1）对心尖顶移动从动件盘形凸轮廓线的设计步骤：选比例尺l ，作位移曲线和基圆rb；等分位移曲线及反向等分各运动角，确定反转后对应于各等分点的从动件的位置；确定反转后从动件尖顶在各等分点占据的位置；将各尖顶点连接成一条光滑曲线。（ 2）对心滚子移动从动件盘形凸轮廓线的设计步骤：选比例尺l ，作位

13、移曲线和基圆rb；等分位移曲线及反向等分各运动角，确定反转后对应于各等分点的从动件的位置；确定反转后从动件滚子中心在各等分点占据的位置；将各点连接成一条光滑曲线；作滚子圆族及滚子圆族的内( 外) 包络线。（ 3）对心平底移动从动件盘形凸轮廓线的设计步骤：选比例尺l ，作位移曲线和基圆rb；等分位移曲线及反向等分各运动角，确定 反转后对应于各等分点的从动件的位置；确定反转后平底与导路中心线的交点A 在各等分点占据的位置；作平底直线族及平底直线族的内包络线。（ 4）偏置尖顶移动从动件盘形凸轮廓线的设计步骤：选比例尺l，作位移曲线、基圆rb 和偏距圆 e；等分位移曲线及反向等分各运动角，确定反转后对

14、应于各等分点的从动件的位置；确定反转后从动件尖顶在各等分点占据的位置；将各尖顶点连接成一条光滑曲线。（ 5）尖顶摆动从动件盘形凸轮廓线的设计步骤：选比例尺，作位移曲线，作基圆rb 和转轴圆 OA ；等分位移曲线及反向等分各运动角，确定反转后对应于各等分点的转轴A 的位置；确定反转后从动件尖顶在各等分点占据的位置；将各尖顶点连接成一条光滑曲线。四、设计凸轮机构应该注意的问题1、滚子半径的确定： 滚子半径必须小于理论轮廓外凸部分的最小曲率半径。2、压力角的校核压力角：从动件与凸轮在接触点处的受力方向与其在该点绝对速度方向之间所夹的锐角。自锁现象：当压力角非常大时，理论上作用力为无穷大时才能推动从动

15、件，此时凸轮结构的压力角称为临界压力角许用压力角：为改善凸轮机构的受力情况、提高机械效率，规定了允许采用的最大压力角 ，max 推程（工作行程）推荐的许用压力角为：直动从动件： =30 40 摆动从动件： =35 45回程（空回行程） ： =70 803、压力角与凸轮基圆的关系基圆半径越大，凸轮推程轮廓越平缓，压力角也越小；基圆半径越小，凸轮推程轮廓越陡峭，压力角也越大。第四章 齿轮机构一、齿轮机构的特点及类型1、优点： 适用的圆周速度和功率范围广；传动效率较高；瞬时传动比稳定；工作寿命较长；工作可靠性较高；可实现平行轴、任意角相交或交错轴之间的传动。缺点：要求较高的制造和安装精度，成本较高；

16、要求专用的齿轮加工设备；不适宜远距离两轴之间的传动。2、分类：二、齿廓啮合基本定律1、齿廓啮合基本定律：互相啮合传动的一对齿轮在任一位置时的传动比，都与其连心线O1O2 被其啮合齿廓在接触点处的公法线所分成的两线段成反比。2、共轭齿廓： 凡满足齿廓啮合基本定律而相互啮合的一对齿廓称为共轭齿廓。3、节点和节圆： 公法线与连心线的交点称为节点；过节点所作的两个相切的圆称为节圆。三、渐开线性质及渐开线齿廓1、渐开线： 当一直线在一圆周上作纯滚动时，该直线上任一点的轨迹称为该圆的渐开线。这个圆称为基圆，该直线称为渐开线的发生线。2、渐开线特性（ 1）发生线沿基圆滚过的长度等于基圆上被滚过的圆弧长度。（

17、 2）渐开线上任一点的法线必于与基圆相切。（ 3）渐开线齿廓上某点的法线（压力方向线）与齿廓上该点速度方向所夹的锐角k ，成为该点的压力角。径向长度越大，其压力角越大。（ 4）渐开线的形状取决于基圆的大小，基圆越大，渐开线越平直（ 5）基圆以内无渐开线（ 6）同一基圆上所生成的两条同向渐开线为法向等距曲线。同一基圆上所生成的两条反向渐开线为法向等距曲线。3、渐开线齿廓及啮合特点渐开线齿轮的传动比等于两轮基圆半径的反比，满足定传动比传动。（ 1）渐开线齿廓传动具有可分性：当实际中心距与设计中心距略有变化，也不会影响两轮的传动比。（传动比虽然不变，啮合参数将发生变化。）（ 2）啮合线：齿轮传动时其

18、齿廓接触点的轨迹称为啮合线。对于渐开线齿轮，无论在哪一点接触，接触齿廓的公法线总是两基圆的内公切线N1N2 。（ 3）啮合角：过节点C 作两节圆的公切线tt，它与啮合线 N1N2 间的夹角称为啮合角。渐开线齿轮传动中啮合角为常数，且啮合角的数值等于渐开线在节圆上的压力角。四、渐开线直齿圆柱齿轮各部分的名称和计算分度圆：齿轮上某一圆周上的比值和该圆上的压力角均设定为标准值。分度圆上的模数为标准值， m=p/，分度圆直径d=mz，分度圆齿距 p=s+e=ma齿顶高系数： h* 正常齿制： 1.0；短齿制： 0.8顶隙系数（径向间隙系数）c* ：正常齿制： 0.25；短齿制： 0.3标准齿轮：分度圆

19、上齿厚与齿槽宽相等，且齿顶高和齿根高均为标准值的齿轮。五、渐开线标准齿轮的啮合传动1、正确啮合的条件： 两轮的模数和压力角必须分别相等。2、标准中心距 a=r1+r 2=m(Z 1+Z2)/2标准顶隙：便于润滑防卡死；无侧隙：保证传动时无冲击3、啮合角： 节点 P 的圆周速度方向与啮合线N 1N 2 间所夹锐角。标准齿轮只有在分度圆与节圆重合时，压力角和啮合角才相等。* 分度圆和压力角是单个齿轮所具有的参数，而节圆和啮合角只有在一对齿轮啮合时才出现。4、重合度啮合弧：一对齿从开始啮合到终止啮合，分度圆上某一点所经过的弧线重合度：啮合弧与齿距之比，用表示。齿轮连续定角速度比传动的条件： 1六、渐

20、开线齿廓的加工原理及变位齿轮的概念1、成形法： 用渐开线齿形的成形铣刀直接切出齿形，常用的刀具有盘形铣刀和指状铣刀。2、范成法： 利用一对齿轮相互啮合时其共轭齿廓互为包络线的原理来切齿。包括： 齿轮插刀、齿条插刀、齿轮滚刀3、根切现象和最少齿数根切现象：用范成法加工齿轮时，若刀具的齿顶线或齿顶圆与啮合线的交点超过被切齿轮的极限点，则刀具的齿顶将切去齿轮齿根的渐开线齿廓的一部分。将使齿轮的弯曲强度大大减弱，重合度也有所降低。根切产生的原因：刀具齿顶线与啮合线的交点 B2 落在极限啮合点 N 1 的右上方，必发生根切。最少齿数： zmin=2h*2*a /sin ，对于 =20 和 ha =1 的

21、正常齿制标准渐开线齿轮，当用齿条刀具加工时，其最少齿数 =17 ，若允许有所根切可取14.a避免根切的措施： 减小 h* 连续性、 平稳性降低； 加大刀具角正压力变大功耗变大；变位修正，刀具远离轮坯中心所得齿轮为变位齿轮4、变位齿轮如果将刀具向外移一段距离x m，使其齿顶线正好通过极限点N 1，则切出的齿轮就可以摆脱根切现象。这时齿轮分度圆相切并作纯滚动的直线是与刀具平行的另一条直线（称为分度线）。这样切制的齿轮称为变位齿轮。规定：远离轮坯中心时，x0 ，称正变位齿轮；靠近轮坯中心时，x0 ，称负变位齿轮。a (z最小变位系数： x min=h*min- z)变位齿轮传动的类型：零传动：两轮变

22、位系数绝对值相等，小齿轮为正变位，大齿轮为负变位。x 1+x2 0，且 x 1 x 2 0 时为标准齿轮传动； x 1+x 2 0，且 x 1 -x 20为等变位齿轮传动正传动：总变位系数大于零负传动：总变位系数小于零七、平行轴斜齿齿轮机构1、斜齿轮的共轭齿廓曲面2、平行轴渐开线斜齿轮正确啮合的条件模数和压力角分别相等，两轮分度圆柱螺旋角也必须大小相等、方向相反。3、斜齿轮各部分名称和几何尺寸计算（ 1）法向齿距与端面齿距：Pn=Ptcos（ 2）法向模数和端面模数：mn=mtcos（ 3）法向压力角和端面压力角：tann=tantcos4、斜齿轮法向参数为标准值：国标规定斜齿轮的法向参数取为

23、标准值。5、斜齿轮传动的重合度：=+为直齿圆柱齿轮的重合度，参数是端面值；为斜齿圆柱齿轮轴面重合度 = B3sin m n6、斜齿轮的当量齿数：当量齿轮上的齿数，用ZV 表示ZV= Zcos 用途：选刀号；计算强度；计算：7、斜齿轮的优缺点Zmin=ZV mincos3 ;啮合性能好、传动平稳，噪音小；重合度大，承载能力高；zmin zvmin ,机构更紧凑；缺点是产生轴向力， 且随 增大而增大， 一般取 820，采用人字齿轮可使 25 40八、圆锥齿轮机构圆锥齿轮用于传递两相交轴之间的运动。一对圆锥齿轮的啮合运动相当于一对节圆锥作纯滚动。与圆柱齿轮的参数相应，圆锥齿轮参数有节圆锥、分度圆锥、

24、齿顶圆锥、齿根圆锥和基圆锥等。1、概述（ 1）应用： 传递任意两相交轴间的运动和动力；（ 2）特点：齿轮分布在圆锥体上； 为计算和测量方便， 大端参数为标准值； 两轴交角任意， 但轴交角 =90 多用（ 3）类型： 直齿、斜齿、曲齿2、齿廓曲面的形成圆形的发生面在基圆锥上相切纯滚动，其发生面的圆心始终与基圆锥的锥顶重合，发生面上任一半径在空间展开的曲线即为球面渐开线。分度圆锥和背锥展成平面后得到的两个扇形齿轮，该扇形齿轮的模数、压力角、齿顶高、齿根高及齿数就是圆锥齿轮的相应参数；扇形齿轮的分度圆半径就是背锥 的锥距；将扇形补成完整的圆柱齿轮，这个完整齿轮的齿数就是两圆锥齿轮的当量齿数。3、直齿

25、圆锥齿轮的啮合传动a =1 c（ 1）参数： 大端参数为标准值： =20 h*=0.2（ 2）正确啮合条件：两轮大端模数、压力角相等，均为标准值。（ 3）重合度： 按当量齿轮计算第五章 轮系轮系： 由一系列齿轮组成的传动系统功能： 实现相距较远的两轴之间的传动；实现变速传动；实现换向传动；用作运动合成； 实现运动分解；实现大传动比齿轮传动一、轮系的类型1、定轴轮系： 传动时每个齿轮的几何轴线都是固定的，这种轮系称为定轴轮系。2、周转轮系： 至少有一个齿轮的几何轴线绕另一齿轮的几何轴线转动的轮系。3、复合轮系二、定轴轮系及其传动比i ab= ab= na nb1、轮系的传动比： 输入轴与输出轴的

26、角速度（或转速）比称为轮系的传动比。用i ab 表示在轮系的传动比分析计算时，不仅要确定传动比的数值，而且还要确定各齿轮的转向。（ 1）一对齿轮传动的传动比圆柱齿轮传动：外啮合齿轮传动中，两齿轮的转向相反，取负号“-”；内啮合齿轮传动中，两齿轮转向一致，取正号“+”。圆锥齿轮传动：箭头是同时指向啮合点或同时背离啮合点，且只能用画图法表示。蜗轮蜗杆啮合：蜗轮的转向取决于蜗杆的转向和螺旋线方向，用左右手法则判断转向 右手规则： 以右手握住蜗杆，四指指向蜗杆的转向，则拇指指向的反方向为啮合点处蜗轮的线速度方向。左手规则： 以左手握住蜗杆，四指指向蜗杆的转向，则拇指指向的反方向为啮合点处蜗轮的线速度方

27、向。（ 2）定轴轮系传动比分析m 代表外啮合齿轮的对数，用（-1） m判断转向仅限于所有轴线都平行的定轴轮系n1ni=abn= ( - 1)m所有从动齿轮齿数的乘积所有主动齿轮齿数的乘积（ 3）惰轮： 齿轮的齿数不影响传动比的大小，只改变传动方向。三、周转轮系及其传动比1、周转轮系的组成（ 1）行星轮： 轴线位置绕固定轴线转动的齿轮，既要自转又要公转；（ 2）转臂（行星架） ： 支持行星轮作自转和公转的构件；（ 3）中心轮（太阳轮） ： 轴线位置固定的齿轮2、周转轮系的分类（ 1）差动轮系： 周转轮系中两个中心轮均可转动（ 2）行星轮系： 周转轮系中只有一个中心轮可以转动3、周转轮系传动比的计

28、算反转原理： 给周转轮系施以附加的公共转动H 后，不改变轮系中各构件之间的相对运动， 但原轮系将转化成为一新的定轴轮系，可按定轴轮系的公式计算该新轮系的传动比。转化后所得轮系称为原轮系的“转化轮系”HHHmi mn = n= m - H n - H转化轮系中由= 转化轮系中由m至n各从动轮的乘积m至n各主动轮的乘积注意：齿轮 m、n 的轴线必须平行；公式中的正负号不能去掉四、混合轮系及其传动比混合轮系： 由定轴轮系和周转轮系或几部分周转轮系组成的复杂轮系。混合轮系传动比的求解方法：将混合轮系分解为几个基本轮系；分别计算各基本轮系的传动比；寻找各基本轮系之间的关系；联立求解五、几种特殊的行星轮系

29、介绍1、渐开线少齿差行星齿轮减速器：输出的运动是行星轮的绝对运动优点：传动比大（可达135）；结构简单、体积小、重量轻；效率高（0.800.94）。缺点：同时啮合的齿少，受力情况较差；受结构的限制，必须用非标准的正变位齿轮。2、摆线针轮行星减速器：行星轮齿廓曲线为摆线（摆线轮），固定轮采用针轮，针轮的齿数和摆线行星轮齿数的差为13、谐波齿轮传动： 组成：刚轮（固定） 、柔轮（输出） 、波发生器（主动）优点：传动比大；同时啮合的齿数多，承载能力高；大传动比下仍有较高的机械效率；零件数量少、重量轻、结构紧凑缺点：柔轮周期地发生变形，容易发生疲劳损坏第六章 其他常用机构一、棘轮机构1、组成及其工作原

30、理（ 1）组成： 摆杆、棘爪、棘轮、止动抓（ 2）工作原理： 摆杆往复摆动，棘爪推动棘轮间歇转动（ 3）优点： 结构简单、制造方便、运动可靠、转角可调（ 4）缺点： 工作时有较大的冲击和噪音，运动精度较差， 适用于速度较低和载荷不大的场合。2、常见类型（ 1）双动式： 原动件往复摆动都能使棘轮沿同一方向间歇转动，驱动棘爪可制成直的或带钩的形式（ 2）可变向式： 棘轮可变换转动方向，常用于牛头刨床工作台的进给装置中。（ 3）摩擦式： 通过两棘爪之间的摩擦力来实现传动，噪声较少， 但其接触面间容易发生滑动。3、超越运动： 棘轮机构除了常用于实现间歇运动外，还可用于实现超越运动， 如自行车后轴上就安

31、装有这样的超越式棘轮机构。二、槽轮机构1、组成及其工作原理（ 1）组成： 拨盘（主动件） 、槽轮（从动件） 、机架（ 2）工作原理： 拨盘的连续运动转换为槽轮的单向间歇运动，槽轮每转动一次和停歇一次构成一个运动循环。工作过程： 拨盘连续回转，当两锁止弧接触时，槽轮静止；反之槽轮运动。作用： 将连续回转变换为间歇运动（ 3）特点： 结构简单、制造容易、工作可靠、机械效率高，能平稳地、间歇地进行转位。因槽轮运动过程中角速度有变化，不适合高速运动场合。2、常见类型： 外槽轮机构、内槽轮机构3、应用： 一般用于转速不很高的自动机械、轻工机械或仪器仪表中，例如电影放映机的送片机构，长图记录仪的打印机构等

32、。4、运动系数及运动特性运动系数： 槽轮 z 的运动时间 tm 对拨盘 1 运动时间 t 之比值 =Kt m/tK为拨盘圆柱销数。 应小于 1，槽轮运动时间小于拨盘的运动时间。三、不完全齿轮机构1、工作原理及特点（ 1）工作原理： 在主动齿轮只做出一个或几个齿，根据运动时间和停歇时间的要求在从动轮上做出与主动轮相啮合的轮齿。其余部分为锁止圆弧。当两轮齿进入啮合时，与齿轮传动一样，无齿部分由锁止弧定位使从动轮静止。（ 2）优点： 结构简单、制造容易、工作可靠、从动轮运动时间和静止时间的比例可在较大范围内变化。（ 3）缺点： 从动轮在开始进入啮合与脱离啮合时有较大冲击，故一般只用于低速、轻载场合。

33、2、类型： 外啮合不完全齿轮机构、内啮合不完全齿轮机构四、凸轮间歇运动机构1、工作原理及特点（ 1）工作原理： 圆柱凸轮连续回转，推动均布有柱销的从动圆盘间歇转动。（ 2）特点： 从动圆盘的运动规律取决于凸轮廓线的形状（ 3）优点： 可通过选择适当的运动规律来减小动载荷、避免冲击、 适应高速运转的要求。定位精确且结构紧凑。（ 4）缺点： 凸轮加工较复杂、安装调整要求严格2、类型： 圆柱凸轮间歇运动机构、蜗杆凸轮间歇运动机构应用： 适用于高速、 高精度的分度转位机械制瓶机、纸烟、 包装机、 拉链嵌齿、 高速冲床、多色印刷机等机械。五、组合机构组合机构并不是几个基本机构的一般串联，而往往是一种封闭

34、式的传动机构。基本机构的组合方式有四种：串联式、并联式、复合式和叠加式第七章 机械的动力性能一、回转件的平衡1、回转件平衡的目的：调整回转件的质量分布。使回转件工作时离心力系达到平衡，以消除附加动力，尽可能减轻由离心力而产生的机械振动。回转件： 绕固定轴线回转的构件静平衡： 只要求惯性力平衡的平衡；动平衡：同时要求惯性力和惯性力矩平衡的平衡刚性转子： 回转件旋转时其产生的弹性变形很小，可以忽略不计挠性转子： 对于转速高、尺寸大的回转件，旋转时产生大的变形，不能忽略不平衡离心力的产生：若回转件结构不对称、制造不准确、材质不均匀，便会使整个回转件在转动时产生不平衡的离心力系，使离心力系的合力和合力

35、偶矩不等于零。不平衡的利用： 蛙式打夯机、振动打桩机、振动台2、回转件平衡的计算（ 1）质量分布在同一回转面内（静平衡）：轴向尺寸很小的刚性转子，B/D0.2 ，其质量分布可近似认为是在一个平面内。静平衡条件： 分布于该回转件上各个质量的离心力（或质径积）的向量和等于零，即回转件的质心与回转轴线重合。求平衡质量的大小和向径的方法：解析法、图解法、试验法（ 2）质量分布不在同一个回转面内（动平衡）： 轴向尺寸较大的回转件，D/B 5。动平衡条件： 当转子转动时，转子上分布在不同平面内各个质量所产生的空间离心惯性力系的合力及合力矩均为零。 二、机械速度波动与调节1、机械的运转过程及其速度波动机械运

36、动过程分为三个阶段：起动、稳定运转、停车（ 1）恒功： 驱动力所作的功等于阻力所作的功，机械匀速运动；（ 2）盈功： 驱动力所作的功大于阻力所作的功，机械增速运动；（ 3）亏功： 驱动力所作的功小于阻力所作的功，机械减速运动。速度波动产生的不良后果： 在运动副中引起附加动压力，加剧磨损， 使工作可靠性降低；引起弹性振动，消耗能量，使机械效率降低；影响机械的工艺过程，使产品质量下降； 载荷突然减小或增大时，发生飞车或停车事故。2、周期性速度波动和调节当外力（驱动力和阻力）作周期性变化时，机械的运动速度（如主轴的角速度）也会作周期性的波动。在周期中的某个时刻，驱动力所作的功与阻力所作的功并不相等，

37、因而造成了速度的波动，但速度的平均值还是稳定在一定值上。飞轮调速原理： 当驱动功大于阻力功出现盈功时，飞轮将多余的动能贮存起来，以免原动件的转速增加太多； 当E 1 J22驱动力小于阻力功出现亏功时，飞轮将贮存的动能释放出来，以免原动件的转速降低不大。 动能变化值相同时， 飞轮的转动惯量 J 越大， 角速度的波动越小。速度波动调节的方法对周期性速度波动，可在转动轴上安装一个质量较大的回转体（俗称飞轮）达到调速的目的；（加大转动构件的m 和 J，安装飞轮，使速度波动限制在允许的范围内。）对非周期性速度波动，需采用专门的调速器才能调节。3、机械运转的平均速度和不均匀系数平 均 角 速 度 ：m =

38、max+ min 2不均匀系数： = max -mmin三、机器的机械效率输入功 =损失功 +输出功Wd= Wr+ Wf机械效率： 损失系数：Wr= WdWfW=dWf= 1-Wd= 1- 当机械自锁时，其机械效率恒小于或等于零第八章 机械零件设计概论一、概述1、基本要求机械设计的基本要求：在满足预期功能的前题下，性能好、效率高、成本低，在预定使用期限内安全可靠、操作方便、维修简单等。机械零件设计的基本要求：在满足机械整体性能、功能要求的前题下，机械零件要工作可靠、成本低。2、机械零件的失效、工作能力和承载能力失效： 机械零件由于某种原因而不能正常工作。工作能力： 在不发生失效的条件下，零件所

39、能安全工作的限度。当零件的工作能力是对载荷而言时，习惯上也称为承载能力。失效形式： 断裂、过大的弹性变形、塑性变形、工作表面的过度磨损或损伤、发生强烈的振动、联接的松弛、摩擦打滑3、机械零件的设计准则失效形式主要有以下问题：强度问题、刚度问题、耐磨性问题、振动稳定性问题、温度的影响问题设计准则可归纳为以下形式：计算值 许 4、设计方法和设计步骤设计方法：设计计算法、校核计算法设计计算一般可分为以下步骤：用值 （ 1）拟定零件的计算简图； （ 2）确定作用在零件上的载荷； （ 3）选择合适的材料和热处理；（ 4）根据零件可能出现的主要失效形式，选用相应的设计准则， 根据计算确定零件的主要形状和主

40、要尺寸； （ 5）绘制零件图，并标注必要的技术要求。二、机械零件设计要点1、材料及热处理问题金属材料中主要有：铸铁、碳素钢、合金钢、铸钢，以及有色金属，如：铜合金、铝合金等。非金属材料，如：塑料、橡胶等。材料热处理是改善材料机械性能的重要手段，主要用于对钢制零件的处理。常用的热处理方法有以下几种：淬火、退火、正火、回火、调质、表面处理2、公差与配合、表面粗糙度问题公差： 两极限尺寸之间的差值；公差带： 零件尺寸在公差范围内变化的区域；间隙配合： 孔的公差带在轴的公差带之上，任取加工合格的孔和轴配合，一定产生间隙， 包括最小间隙为零的配合过渡配合： 孔的公差带与轴的公差带交叠，任取加工合格的孔和

41、轴配合，可能产生间隙也可能产生过盈的配合过盈配合： 孔的公差带在轴的公差带之下，任取加工合格的孔和轴配合，一定产生过盈， 包括最小过盈为零的配合。随着粗糙度的增大，实际接触面积减少而局部压强增大，将加剧磨损，同时粗糙度的增大将降低联接的承载能力、降低零件的疲劳强度。在保证使用性能要求的前提下，应选用较大的表面粗糙度。3、工艺性问题毛坯选择合理、结构简单合理、规定适当的制造精度和表面粗糙度4、优先数系和标准化问题优先数系是用来使型号、尺寸、转速、功率等量值得到合理的分级。这样可便于组织生产和降低成本。优先数系中的任何一个数值称为优先数，在确定分级数值时， 必须最大限度地采用优先数。对于大于 10

42、 的优先数可以乘上10、100、1000 等。标准化问题是指以制订标准和贯彻标准为主要内容的全部活动过程。标准化的原则是统一、简化、协调、选优（优化）。三、机械零件的强度1、常用名词定义=T工作载荷： 机器正常工作时所受的实际载荷（一般难以确定） 名义载荷： 按原动机功率求得计算载荷： 载荷系数 * 名义载荷静应力： 不随时间而变的应力变应力： 随时间而变的应力平均应力：应力幅：2、变应力及其变应力下的许用应力变应力的循环特性： 应力循环中的最小应力与最大应力之比，可以用来表示变应力中应力变化的特征。对称循环变应力r=-1 ；脉动循环变应力r=0；静应力 r=1疲劳曲线： 零件发生疲劳断裂时的

43、应力和变应力循环作用次数之间的关系曲线。疲劳曲线分为三个区：静应力区（零件承受变应力作用次数少于103）、有限寿命区、无限寿命区（应力作用次数大于某个值N 0 时，曲线趋于水平， 变应力作用不会发生疲劳断裂，N0 称为循环基数，对应于N 0 的应力称为材料的疲劳极限）四、机械零件的接触强度综合曲率：综合曲率半径：五、摩擦、磨损及润滑概述1、摩擦内摩擦： 发生在物质内部，阻碍分子间相对运动的摩擦； 外摩擦： 相互接触的两个物体发生相对滑动或有相对滑动的趋势时，在接触表面上产生阻碍相对滑动的摩擦。滑动摩擦的四种类型：干摩擦：表面间无任何润滑剂或保护物的纯金属接触是的摩擦；边界摩擦：摩擦表面被吸附的

44、边界膜隔开，摩擦性质取决于边界膜和表面的吸附性能时的摩擦；流体摩擦：摩擦表面被流体膜隔开，摩擦性质取决于流体内部分子间粘性阻力的摩擦；混合摩擦：指摩擦状态处于边界摩擦及流体摩擦的混合状态时的摩擦。2、磨损运动副之间的摩擦将导致零件表面材料的逐渐丧失或迁移，即形成磨损。磨损过程大致可分为三个阶段：磨合阶段、稳定磨损阶段、剧烈磨损阶段。在设计或使用机器时，应该力求缩短磨合期，延长稳定磨损期，推迟剧烈磨损的到来。根据磨损结果分类：点蚀磨损、胶合磨损、擦伤磨损根据磨损机理分类：粘附磨损、磨粒磨损、疲劳磨损、流体磨粒磨损、流体侵蚀磨损、机械化学磨损、微动磨损3、润滑在摩擦面间加入润滑剂的主要优点是：（

45、1）降低摩擦； （ 2）减轻磨损； （ 3）保护零件不遭锈蚀；（ 4）采用循环润滑时还能起到散热降温的作用；（ 5）润滑油膜具有缓冲吸振的能力； （ 6） 润滑脂可起到密封作用。润滑剂的分类： （ 1）液体润滑剂：是应用最广的润滑剂，包括矿物油、动植物油、合成油和各种乳剂； （ 2）半固体润滑剂：主要是指各种润滑脂；（3）固体润滑剂：是任何可以形成固体膜以减少摩擦阻力的物质； （4）气体润滑剂：任何气体都可作为气体润滑剂，其中用得最多的是空气，它主要用在气体轴承中。润滑油的主要质量指标：粘度。润滑油受温度影响的程度可用粘度指数（VI ）表示，粘度指数数值越大，表明粘度随温度的变化越小，即润滑油

46、的粘-温性能越好。润滑脂：（1）钙基润滑脂： 有良好的抗水性， 但耐热能力差， 工作温度不宜超过55 65 。（ 2）钠基润滑脂：有较高的耐热性，工作温度可达120 ，但抗水性差，由于它能与少量水乳化，从而保护金属免遭腐蚀，比钙基润滑脂有更好的防锈能力。（ 3）锂基润滑脂：既能抗水、耐高温（工作温度不宜高于145 ），而且有较好的机械安定性，是一种多用途的润滑脂。（4） 铝基润滑脂：有良好的抗水性，对金属表面有高的吸附能力，故可起到很好的防锈作用。润滑脂的主要质量指标：（ 1）锥（针）入度（或稠度）由重 1.5N 的标准锥体， 在 25 恒温下， 从润滑脂表面经 5s 后刺入的深度 （以 0.

47、1mm 计）。它标志着润滑脂内阻力的大小和流动性的强弱。锥入度愈小表明润滑脂愈稠。锥入度是润滑脂的一项主要指标，润滑脂的牌号就是该润滑脂锥入度的等级。（ 2）滴点在规定的加热条件下，润滑脂从标准量杯的孔口滴下第一滴时的温度叫润滑脂的滴点。润滑脂的滴点决定了它的工作温度。润滑脂的工作温度至少应低于滴点20 。添加剂的作用： 提高润滑剂的油性、极压性和在极端工作条件下更有效的工作能力；推迟润滑剂的老化变质，延长其正常使用寿命；改善润滑剂的物理性能，如降低凝点、消除泡沫、提高粘度、改进其粘温特性等。润滑方法：间歇式、连续式第九章 联接一、螺纹的形成、分类和参数1、螺纹的形成用任一平面图形（如矩形、三

48、角形、梯形或锯齿形），使其一边与圆柱体的母线贴合，沿着螺旋线运动，并保持该图形始终通过圆柱体的母线，就得到螺纹。2、螺纹的分类根据螺纹的牙型，可分为三角形、矩形、梯形和锯齿形螺纹等；根据螺纹的绕行方向，可分为左螺旋纹和右螺旋纹；根据螺旋线的数目，可分为单线螺纹和多线螺纹。3、螺纹的参数大径 d： 与外螺纹牙顶（或内螺纹牙底）相重合的假想圆柱体的直径； 小径 d 1：与外螺纹牙底（或内螺纹牙顶）相重合的假想圆柱体的直径；中径 d 2：螺纹轴向剖面内，牙厚等于牙间宽处的假想圆柱体的直径；螺距 P： 相邻两牙在中径上对应两点间的轴向距离； 导程 S：同一条螺旋线上相邻两牙在中径线上对应两点间的轴向距

49、离。设螺纹线数为n，则有 S Np螺纹升角 ： 中径为 d2 的圆柱上，螺旋线的切线与垂直于螺纹轴线的平面间的夹角； 牙型角： 螺纹轴向剖面内螺纹牙两侧边的夹角；接触高度： 内外螺纹旋合后，螺纹接触面在垂直于螺纹轴线方向上的距离。二、螺纹副的受力、效率和自锁分析放松螺母时=：自锁条件：其他条件相同的情况下，螺纹的牙型斜角越大，当量摩擦系数和当量摩擦角就越大，螺纹副的效率就越低，而自锁性越好。联接用螺纹选用较大牙型斜角的螺纹，而传动用螺纹则选用小牙型斜角的螺纹。三、机械设备常用螺纹（ 1）普通螺纹： 国家标准中将牙型角 60o 的三角形米制螺纹称为普通螺纹，大径d 为公称直径。同一公称直径有多种

50、螺距的螺纹，螺距最大的称为粗牙螺纹，其余的都称为细牙螺纹。细牙螺纹小径大，升角小，自锁性好，强度高，但不耐磨，易滑扣，用于薄壁零件、受动载荷的联接和微调机构的调整。（ 2）矩形螺纹： 牙型为正方形，牙型角0o，牙厚为螺距的一半，当量摩擦系数较小，效率较高， 但牙根强度较低， 螺纹磨损后造成的轴向间隙难以补偿，对中精度低， 精加工较困难， 应用较少。（ 3）锯齿形螺纹： 工作面牙型斜角为3o，非工作面牙型斜角为30o，兼有矩形螺纹效率高和梯形螺纹牙根强度高的优点，但只能承受单向载荷，适用于单向承载的螺旋传动。（ 4）梯形螺纹： 牙型为等腰梯形， 牙型角 30o，效率比矩形螺纹低， 但易于加工，

51、对中性好，牙根强度较高，广泛应用于螺旋传动中。（ 5）管螺纹： 牙型角 55o，牙顶呈圆弧形， 旋合螺纹间无径向间隙， 紧密性好， 公称直径为管子的公称通径。广泛用于水，煤气，润滑等管路系统联接中。（ 6）米制锥螺纹： 适用于气体或液体管路系统依靠螺纹密封的连接螺纹（水、 煤气管道用管螺纹除外） ，必要时允许在螺纹配合面间加密封填料提高其密封性。四、螺纹联接的主要类型和常用螺纹联接件1、螺纹联接的基本类型（ 1）螺栓联接： 普通螺栓联接（加工简单、成本低、应用广）、铰制孔用螺栓联接（精确固定、相对位置） ；（ 2）双头螺柱联接：适用于被连接件较厚，要求结构紧凑和经常拆装的场合；（ 3）螺钉联接

52、： 结构简单、紧凑，螺纹孔磨损，受力不大，不适用于经常拆装的场合；（ 4）紧定螺钉联接： 常用于固定两个零件的相对位置，并可传递不大的力或扭矩，除作为联接和紧定用外，还可用于调整零件位置。2、常用螺纹联接件螺纹联接件分为三个精度等级，其代号为A 、B、C 级。 A 级精度的公差小，精度最高， 用于要求配合精度、防止振动等重要零件的联接；B 级精度多用于受较大且经常装拆、调整或承受变载荷的联接；C 级精度多用于一般的螺纹联接。（ 1）螺栓：六角头、小六角头；精制螺栓和粗制螺栓（ 2）螺钉（ 3）双头螺柱（ 4）紧定螺钉（ 5）螺母：六角螺母、标准螺母、扁螺母、厚螺母。圆螺母常用作轴上零件的轴向固

53、定， 并配有止退垫圈。（ 6）垫圈： 增加被联接件的支承面积或避免拧紧螺母时擦伤被联接件的表面，当被联接件表面有斜度时，应使用斜垫圈。五、螺纹联接的预紧和防松1、预紧： 装配时把螺纹联接拧紧，使其受到预紧力的作用， 目的是使螺纹联接可靠地承受载荷，获得所要求的紧密性、刚性和防松能力。预紧力的数值： 预紧应力 1 ： dd2， b2，传动能力 ，功率 ，额定功率增量P0 由表 12.5 查得若带长不为特定带长：带长，单位时间内应力循环次数，疲劳强度，带长修正系数K L，查表 12.3若包角 1 180， 1 180 ，传动能力 ，包角修正系数 K a，查表 12.8故实际工作条件下，单根V 带的

54、额定功率为：2、设计计算和参数选择 P=0 ( P0+ P0 ) K L K kW（ 1）确定计算功率：Pc = K A P（ 2）确定带的型号：由 Pc、n1 确定=dn1 d(1- )（ 3）选取带轮基准直径dd1 和 d d2： dd1ddmin ，带轮愈小，弯曲应力愈大，带越容易疲劳。d2d1n2均取标准值（ 4）验算带速 v：v = dd1 n1m / s 601000v 应在 525m/s 范围内。 v ，离心力 ，正压力 ，承载能力，易打滑； v， P 一定时，有效拉力F，带的根数 （ 5）确定中心距a 和带的基准长度L d： a 过小，带短，易疲劳；包角减小，降低承载能力； a

55、 过大，结构尺寸太大，也易引起带的扇动。（ 6）验算小带轮包角1=180-dd2 -dd157.3( 120 ) 1a(2.5 -K )Pc 2（ 7）确定 V 待根数：z =PC(P + ?P ) K KF 0 = 500 + qvKzv00 L（ 8）确定初拉力 F 0：F0，易打滑，反之，带寿命，轴及轴承受力（ 9）计算压轴力 FQ：FQ 2zF0sin 12（ 10）带轮的结构形式： 实心式、辐板式、轮辐式四、 V 带轮设计结构名称：轮缘： 与带相连部分； 轮毂： 安装在轴上部分；轮辐： 联接部分。实心式： 基准直径 D(2.5 3)d（ d 为轴的直径， mm）； 腹板式： D300

56、mm ； 孔板式： D 30m0m（ D1 -d1100）；轮辐式： D 300mm。五、带传动的张紧装置分定期张紧和自动张紧第十三章 链传动一、概述1、组成： 链条、主动轮、从动轮2、种类： 传动链、起重链和曳引链3、链传动的特点优点： 没有弹性滑动和打滑，能保持准确的平均传动比；需要的张紧力小，作用在轴上的压力也小；工况相同时，传动尺寸较紧凑；能在温度较高、湿度较大、有油污等恶劣环境下工作；效率较高（98%）。与齿轮传动相比，链传动的制造和安装精度要求较低，中心距较大时传动结构简单。缺点： 只能用于平行轴间的传动；瞬时链速和瞬时传动比不是常数，有冲击和噪声；不宜在载荷变化很大和急促反向的传

57、动中应用；磨损后易发生跳齿；制造费用比带传动高。4、应用范围： P 100kW ， v100mm ：一个键槽， d 值增大 3%；有两个键槽，增大7%对于直径 d1.5 的轴承。2、推力滑动轴承： 轴端面或轴环端面是承载面（ 1）实心式：支撑面压强分布不均，磨损不均匀，使用较少；（ 2）空心式：支撑面上压强分布较均匀，润滑条件有所改善；（ 3）单环式：轴环端面承载，结构简单，润滑方便，低速轻载；（ 4）多环式：承载能力强，可承受双向轴向载荷，但各环受载不均。三、轴承材料和轴瓦结构轴瓦直接与轴颈接触，主要失效为：磨损和胶合。1、材料基本要求： 良好的减摩性、耐磨性和抗胶合性；良好的摩擦顺应性、嵌

58、入性和磨合性；足够的强度和抗腐蚀能力；良好的导热性、工艺性、经济性等。2、常用材料铸铁：轻载、低速的场合；轴承合金：重载、中高速场合。摩擦系数小、抗胶合性能力强、吸附性强，易跑合，但机械强度较低、价昂；铜合金：中低速、重载。疲劳强度高、耐磨性与减摩性好，可在较高温下工作，但可塑性差，不易跑合；粉末冶金：载荷平稳、低速和加油不便场合。如排气扇等家电。非金属材料：摩擦系数小、耐磨、耐腐蚀，但承载低、热变形大，广泛应用于离心水泵、水轮机等设备中。3、轴瓦结构与轴颈直接接触，应具有一定的强度和刚度，应定位可靠，便于输入润滑剂，容易散热，调整方便。 为节省贵重金属， 常在轴瓦内表面上浇铸或轧制一层轴承合

59、金 轴承衬， 约 0.5 5mm 厚。常用轴瓦两种结构：整体式（也称轴套）和部分式。（ 1）轴瓦的定位： 将其两端做出凸缘来作轴向定位，也可采用紧定螺钉或销钉将其固定在轴承座上，或在轴剖分面上冲出定位唇以供定位用。（ 2）油孔及油槽：轴瓦或轴颈上必须开设油孔或油槽，油孔和油沟应开在非承载区内。四、非液体润滑滑动轴承的计算非液体润滑轴承可靠的工作条件是：轴颈和轴瓦间边界膜不因工作压力过大、油温过高而造成破裂。1、径向滑动轴承的计算（设计准则） 填空 限制轴承的平均压强p： 保证润滑油不被过大压力挤出，防止轴瓦过度磨损；限制轴承 pv 值：控制轴承的发热量，防止胶合破坏； 限制轴承的 v 值： 限

60、制因滑动速度过大而加快磨损。2、推力滑动轴承的计算：验算轴承的平均压强p；验算轴承的pv 值。五、流体动压润滑的形成原理1、动压油膜的形成机理形成动压油膜的必要条件：两工件之间的间隙必须有楔形间隙；两工件表面之间必须连续充满润滑油或其它液体；两工件表面必须有相对滑动速度。其运动方向必须保证润滑油 从大截面流进，从小截面出来。2、向心动压滑动轴承动压油膜的形成过程停车时 n=0 静止，轴颈沉在下部开始启动时，轴颈沿轴承孔内壁向上爬升转速继续增加时，楔形间隙内形成动压油膜，轴颈与轴承孔壁脱离，轴颈向左移动达到工作转速时，油膜内各点的压力的合力正好与外载F 相平衡。其他条件相同时，工作转速越高，偏心