机械制造技术基础第六章(0001)课件

1、内容提要 机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置，必须通过一定的装置把工件固定保持在准确定位的位置上。 本章主要讨论工件在夹具上的定位原理与定位误差、夹紧装置的设计与计算。 本章内容主要包括： (1)工件定位基本原理； (2)基本定位元件对工件的定位； (3)定位误差的分析与计算； (4)夹紧力及夹紧装置设计的一般原则； (5)常用的夹紧机构。机 床 夹 具 概 述6.1 机床夹具概述 机床夹具通过使工件在机床上相对刀具占有正确的位置的过程定位，以及克服切削过程中工件受外力的作用保持工件的准确位置的

2、过程夹紧，来实现工件装夹。定位和夹紧两个过程的综合称为装夹,完成工件装夹的工艺装备称为机床夹具。6.1.1 夹具的作用和组成 下面以钻床夹具和铣床夹具为例进行分析。 6.1.1.1 夹具的作用 (1)可以缩短辅助时间，提高劳动生产率 (2)易于保证加工精度的稳定 (3)可扩大机床的使用范围 (4)可以减轻劳动强度，保证安全生产机 床 夹 具 的 分 类及作用 6.1.1.2 夹具的组成 (1)定位元件：与工件的定位基准相接触，确定工件在夹具中的正确位置。 (2)夹紧装置：这是用于夹紧工件的装置，在切削时使工件在夹具中保持既定位置。 (3)对刀元件：这种元件用于确定夹具与刀具的相对位置。如钻套，

3、对刀块等 (4)夹具体：这是用于联接夹具各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床相结合，使夹具相对机床具有确定的位置。 (5)其它元件及装置：有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位键（将夹具定位夹紧于机床上）等。 夹 具 的 组 成 任何夹具都必须有定位元件和夹紧装置，它们是保证工件加工精度的关键，目的是使工件“定准、夹牢”。各种夹具不论结构如何，其基本原理都是一致的。本章主要介绍专用夹具的结构设计原理。机床夹具的分类 机床夹具按通用化程度可分为两大类。 第一类通用夹具 此类夹具具有通用性，只需调整或更换少量零件就可用于装夹不同的工件。如三爪、四爪卡盘、顶尖、平口

4、钳等。通用夹具的结构复杂，适用用于大批量生产，也适用于单件小批生产，是使用最广泛的一类夹具。 第二类专用夹具 专用夹具是专门为某工件的某工序设计和制造的专用夹具,其结构简单、紧凑、操作迅速方便，因设计和制造的周期较长，批量少，所以成本较高。当产品变更时，因无法使用而报废，因此专用夹具适用于产品固定的成批或大量生产中。工 件 的 定 位6.2 工件的定位 定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具都有一个确定的正确位置。工件上用来定位的表面称为定位基准面。6.2.1 六点定位原理 一个自由的物体相对于三个相互垂直的空间坐标系，有六种活动的可能性(三种是移动，三种是转动)。习惯把这种活动的可能性称

5、为自由度，自由物体在空间的不同位置，就是这六种活动的综合结果。因此空间任一自由物体共有六个自由度。 如图6.3所示，这六个自由度为沿x、y、z轴移动的三个自由度；绕x、y、z轴转动的三个自由度。 若使物体在某方向有确定的位置，就必须限制在该方向的自由度，所以要使工件在空间处于相对固定不变的位置，就必须对六个自由度加以限制。六 点 定 位 原 理 用相当于六个支承点的定位元件与工件的定位基准面接触，如图6.4所示。在底面xoy内，三个支承点限制了x和y方向旋转自由度、z 方向移动自由度；在侧面yoz内，两个支承点限制了x方向移动自由度、 z 方向旋转自由度；在端面xoz内，一个支承点限制了y方向

6、移动自由度。 用正确分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，使工件在夹具中得到正确位置的规律称为六点定位原理。 工件在加工中对六个自由度的限制，要根据被加工工件的加工要求来确定。如图6.5所示。六 点 定 位 原 理 如果两种定位元件均能限制工件的同一个方向自由度时，称为过定位。（过定位是否绝对不允许？）。 图6.6(a)是轴承盖的定位简图 。 图中长V形块与两个支撑钉A 、B的组合均限制了z方向移动 自由度， 属于过定位。 避免产生这种不良后果的方法有： 消除过定位现象 改变过定位件的结构，使它失去过定位的能力。如两个支承钉去掉一个，只剩一个支承钉用来限制；或把两个支承钉联起来并可移动如图6

7、.6(b) ，消除限制z方向移动自由度。 当确定定位元件尺寸时，应使过定位元件(支承钉)与工件定位基准之间有足够间隙，以保证在任何情况下，工件总与v形块两侧面接触，以限制z方向移动自由度。六 点 定 位 原 理 各种定位若定位支承点少于所应消除的自由度数，则工件定位不足，称为欠定位。这种定位方法不能满足加工要求，因此是不允许的。 元件所限制的自由度数，与定位元件的形式、数量及其布置情况有关。 表6.1列举了各种定位元件所能限制的自由度数。分析六点定位时，要注意以下几点： (1)用支承点或相当于支承点的定位元件去限制工件自由度时，定位支承点必须与工件定位基准始终保持紧密贴合，不得脱离，否则支承点

8、就失去限制自由度的作用。 (2)工件在夹具中定位是否要限制六个自由度，这就不一定，要根据具体情况决定。 (3)应分清“定位”与“夹紧”两个不同概念，两者不能代替，如果认为工件被夹紧后，其位置不能动了，所有自由度都已限制了，这样理解是错误的。 定 位元件6.2.2.2 固定式定位元件 支承钉 多用于以平面作定位基准时的定位元件。 如图6.8， (a)平顶支承钉，适用于己加工表面的定位； (b) 圆顶支承钉，适用于毛坯面定位，以减小装夹误差，但支撑钉容易磨损和压伤工件基准面； (c) 花纹顶面支撑钉，用于工件的侧面定位，增大摩擦系数，但清除切屑不方便，不易用在水平面定位； (d) 带衬套支撑钉，批

9、量大、磨损快时使用，便于拆卸。 支撑钉与夹具体的配合可用H7/r6或H7/n6。 支承板 一般用作精基准面较大时的定位元件。 如图6.9。 (a) 平板式支承板，结构简单、紧凑，但不易清除落入沉头螺钉孔内的碎屑； (b) 台阶式支承板，装夹螺钉的平面低于支承面35mm，克服了不易清屑的缺点，但结构不紧凑； (c) 斜槽式支承板，在支承面上开两个斜槽为固定螺钉用，使清屑容易又结构紧凑。 不论采用支承钉或支承板作为定位元件，装入夹具体后，为使各支承面在一个水平面内，应再修磨一次。 定 位元件图(b)、(d) 带衬套的可换式定位销，用于大批量生产，因工件装卸次数频繁，定位销易磨损，采用此结构便于更换

10、，衬套外径与夹具体配合采用H7/n6，而内径与定位销的配合采用H7/h6或H7/g6；图 (e) 可换的支承垫圈销，用于凸肩端面易磨损的场合，可以在销子未装入之前，将垫圈支承面与其它支承面磨成同一平面。 所有定位销的定位端头部均做成15的长倒角，以便于工件套人，定位销与定位孔的配合采用K7/g6或H7/f7。 定 位元件在加工套筒类工件时，也常用锥形定位销，如图6.11所示，(a)用于粗基准，(b)用于精基准。 定 位元件 定 位元件 在加工箱体工件时，往往采用一平面及与该平面垂直的两孔为定位基准。定位元件则为一平面、一短圆柱销及一短的削角销，如图6.12。削角销的截面形状，见图6.13。 定

11、位心轴 用于以内孔表面为定位基准的工件，如套筒、盘类等。 心轴的结构如图6.14，其中 (a)是圆柱心轴， (b)是花键心轴，与孔的配合常采用H7/h8或H7/g6；(c)为锥心轴，其锥度一般为1/15001/2000，使用时将工件轻轻压人，依靠锥面使工件对中和涨紧，此种心轴用于磨削或精车。 定 位元件 v形块 用于以外圆表面为定位基准的工件。 其结构如图6.15。 v形块用销子及螺钉紧固在夹具体上，工件外圆中心对中于两斜面的对称轴线上。两斜面的夹角一般选用60,90,120。当基准面较大时可选用图6.16的结构，其中 (b)用于粗基准；(a) (c)用于精基准。 定 位元件 定 位元件6.2

12、.2.3 可调式定位元件 主要用于粗基准定位。当毛坯的尺寸及形状变化较大时，为了适应各批毛坯表面位置的变化，需采用可调支承进行定位。如图6.17。(通过调整得到合适的工序尺寸） 定 位元件绪 论 定 位元件6.2.2.5 浮动式定位支承 由于工件定位表面有几何形状误差，或当定位表面是断续表面、阶梯表面时，采用浮动式支承可以增加与工件的接触点，提高刚度，又可避免过定位。 这种支承在结构上是活动的，能够随工件定位基准面位置的变化而自动与之相适应，如图6.19。(a)是两点浮动式支承；(b)、(c)是三点浮动支承；(d)是杠杆式浮动支承；(e)是斜面式浮动支承。 上述各种浮动支承，只限制工件一个方向

13、自由度，起一个支承点的作用。6.2.3 组合定位分析（工件以两个及以上定位基准定位） 6.2.3 .1组合定位分析要点1、限制自由度最多的第一基准，依次为第二，第三基准2、限制自由度个数组合前后不变，限制哪些自由度可能改变3、限制移动自由度的定位基准作用会转化为限制转动自由度的基准，限制转动的不变4、单个表面的定位是基本单元5、定位元件的长短：实际接触长度L0和总长度L之比。 定 位元件 定 位元件 定 位元件 定 位元件 定 位元件 定 位元件 6.2.3.3几种不同组合形式的定位分析 定 位元件 一面两孔 一面两外圆柱面 定 位元件一个孔和一平面d图为何需要楔块定位误差6.2.3 定位误差

14、 六点定位原理，可以保证工件在夹具中的正确位置，但是能否满足加工精度的要求，还需要进一步讨论定位的准确性，即定位误差有多大。为了保证加工质量，应满足如下关系： e总T (6.1)式中 e总各种因素产生误差的总和； T工件被加工尺寸的公差。上式又可写成： e定T (6.2)式中 e定定位误差； 除定位误差以外，其它因素所引起的误差总和(如机床、刀具误差，工艺系统变形等)，可按加工经济精度查表确定。或者e定定位误差 6.2.3.1 定位误差的组成 所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。 因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变

15、的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 定位误差的组成及产生原因有以下两个方面： 定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以e不表示。定位误差 定位基准面和定位元件本身的制造误差所引起的定位误差，称基准位置误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以e基表示。故有 e定= e不+e基 (6.3) 此公式是在加工尺寸方向上的代数和。绪 论定位误差(1)工件以平面定位时的定位误差 图6.20为在镗床上加工箱体的A、B两通孔时的定位情况(因是通孔，所以不需要止动定位基准)，要保证尺寸A1、A2和

16、B1、B2。加工时刀具位置经调整好不再改变，因此对加工一批工件来说，被加工的A、B二孔表面相对夹具的位置不变。 绪 论定位误差(2)工件以外圆柱定位的定位误差 外圆面在v形块上定位时的定位误差。如图6.21，在圆柱面上加工一平面。设V形块的夹角制造误差，外圆定位面的直径公差为Td。 (a)中加工尺寸A，工序基准为o1中心线。一批工件从最小尺寸dTd变到最大尺寸d，工序基准从o1变到o2 ，工序基准o1在加工尺寸方向的最大变动量，根据定义为：绪 论定位误差从结果看出，e定与v形块夹角有关，越大，e定越小，但太大时，v形块对中性差，故常取 =90。 依此方法可对其它两种情况进行分析，可得：工序基准

17、为外圆表面上侧母线时定位误差为(6.20)；工序基准为外圆表面下侧母线时定位误差为(6.21)。 显然e定(h) e定(A)e定(B) ，图6.21(c)的尺寸标注方法最好。绪 论定位误差 (3)工件以内孔表面定位时的定位误差 工件孔与定位心轴(或销)采用间隙配合，以孔中心线为工序基准时的定位误差计算。 当工件装夹到心轴上时，工序基准、定位基准都是中心线，基准重合；工件孔和心轴是间隙配合，有制造误差，则： e不=0 e定=e不+e基=e基 。 设孔尺寸为D+TD，心轴尺寸为d-Td，最小配合间隙为Cmin，工件装夹时心轴放置的位置不同，定位误差分两种情况： 心轴垂直放置，如图6.22(a) ，

18、按最大孔和最小轴求得孔中心线位置的变动量为 心轴水平放置，如图6.22(b)所示，由于自重，工件始终靠往心轴一边下垂，此时孔中心线的变动是铅垂方向，其最大值为：(4)工件以“一面两孔”定位时的定位误差 当采用一平面、两短圆柱销的定位元件时，此时平面限制三个自由度，第一个销和第二个销各限制两个自由度，因此过定位，在两销连心线方向过定位。由于两孔、两销的直径，两孔中心距和两销中心距都存在制造误差，故有可能使工件两孔无法套在两定位销上，如图6.23所示 设两孔直径、孔心距，两销直径、销心距分别为： 绪 论定位误差 针对第二个销子解决的方法有：减小直径；采用削角销；使其沿x方向移动。第三种方法结构复杂

19、，一般采用前两种方法消除过定位。绪 论定位误差 减小第二个销子直径。见图6.24，销子的大小应在AB范围内，由图得： 此种方法由于销子直径减小，配合间隙加大，故使工件绕销子1的转角误差加大。主圆柱销同心时的极限情况极限：孔心距最大，销心距最小；孔心距最小，销心距最大D2=AB+2TLDd2=AB-2TLd绪 论定位误差实例6.2.4 定位误差计算实例【例题6.1】在套筒零件上铣槽，如图6.27(a)所示，要求保持尺寸100.08、80.12，其它尺寸已在前工序完成。若采用图6.27(b)的定位方案，孔与销子配合按H7/g6，问能否保持加工精度要求？否则应如何改进？+0.021-0.06+0.0

20、3+0.15-0.2-0.12解：按H7/g6的配合精度,则销子直径应为 ，因销子为水平放置，故由式(6.25)有： 在铣床上加工，其平均经济精度为10级，查表得0.05，所以 可满足尺寸80.12的要求。 对于尺寸80.12， 对于尺寸100.08，又因绪 论定位误差定位误差实例不能满足尺寸100.08的求。 采用图6.27(c)的改进方案，以端面A和右端孔为定位基准，销子与孔的配合仍然按H7/g6，则销子直径为可满足尺寸80.12的要求。 又e定(10)0 +e定(10)0.05T(10)=0.08可满足尺寸100.08的要求。 定位误差实例 有一批如图 6-54 所示工件，采用钻模夹具钻

21、削工件上 5mm 和 8mm 两孔，除保证图纸尺寸要求外，还须保证两孔的连心线通过 60 mm 的轴线，其偏移量公差为 0.08mm 。现可采用如图 b 、 c 、 d 三种方案，若定位误差不大于加工允差的 1/2 ，试问这三种定位方案是否可行（ =90）？ 绪 论定位误差工件的夹紧6.3 工件的夹紧 工件在定位元件上定位后，必须采用一定的装置将工件压紧夹牢，使其在加工过程中不会因受切削力、惯性力或离心力等作用而发生振动或位移，从而保证加工质量和生产安全，这种装置称为夹紧装置。 机械加工中所使用的夹具一般都必须有夹紧装置，在大型工件上钻小孔时，可不单独设计夹紧装置。 设计夹紧装置的要求：夹紧动

22、作要准确迅速；操作方便省力；夹紧安全可靠；结构简单，易于制造。 夹紧装置设计和选择的核心问题是夹紧力的大小、方向和作用点。工件的夹紧6.3.1 夹紧力三要素设计原则6.3.1.1 夹紧力的方向 夹紧力的方向选取考虑以下三方面： 工件用几个表面作为定位基准。大型工件为保持工件的正确位置，朝向各定位元件都要有夹紧力；小型工件尺寸，则只要垂直朝向主定位面有夹紧力，保证主要定位面与定位元件有较大的接触面积，就可以使工件装夹稳定可靠。 夹紧力的方向应方便装夹和有利于减小夹紧力。为夹紧力Q、重力G、切削力F三者之间的方向组合关系见图6.30、图6.31、图6.32。 夹紧力的方向应使工件夹紧后的变形小。由

23、于工件在不同方向上刚性不同，因此对工件在不同方向施加夹紧力时所产生的变形也不同。见图6.33。工件的夹紧6.3.1.2 夹紧力的作用点 夹紧力方向确定后，夹紧力的作用点的位置和数目的选择将直接影响工件定位后的可靠性和夹紧力的变形。对作用点位置的选择和数目的确定应注意以下几个方面： 力的作用点的位置应能保持工件的正确定位而不发生位移或偏转。为此，作用点的位置应靠近支承面的几何中心，使夹紧力均匀分布在接触面上。见图6.34(a)、(b) 。 夹紧力的作用点应位于工件刚性较大处。且作用点应有足够的数目，这样可使工件的变形量最小。如图6.34(c)、(d)。 夹紧力的作用点应尽量靠近工件被加工表面。这

24、样可使切削力对该作用点的力矩减小，同时减小工件的振动。若加工面远离夹紧作用点，可增加辅助支承并附加夹紧力以防止工件在加工中产生位置变动、变形或振动。如图6.35。工件的夹紧6.3.1.3 夹紧力的大小 对工件所施加的夹紧力，要适当。夹紧力过大，会引起工件变形；夹紧力过小，易破坏定位。 进行夹紧力计算时，通常将夹具和工件看作一刚性系统，以简化计算。根据工件在切削力、夹紧力 (重型工件要考虑重力，高速时要考虑惯性力)作用下处于静力平衡，列出静力平衡方程式，即可算出理论夹紧力。 为安全起见，计算出的夹紧力应乘以安全系数K，故实际夹紧力一般比理论计算值大23倍。常用的夹紧装置6.3.2 常用的夹紧装置

25、 夹具中常用的夹紧装置有楔块、螺旋、偏心轮等，它们都是根据斜面夹紧原理夹紧工件。下面分别介绍各种夹紧装置的结构、夹紧力的计算和它们的特性。6.3.2.1 楔块夹紧装置 楔块夹紧装置见图6.36，主要用于增大夹紧力或改变夹紧力方向。楔块夹紧常与杠杆、压板、螺旋等组合使用。 特点： (1)有增力作用； (2)夹紧行程小； (3)结构简单，但操作不方便。楔块夹紧装置(1)楔块夹紧受力的计算 楔块夹紧的受力分析见图6.37。楔块在原始力P、工件给楔块的作用力Q、夹具体给楔块的作用力R作用下，处于平衡状态。当工件被夹紧时，P、Q、R三力合成，计算出楔块对工件所产生的夹紧力Q为：式中 楔块升角，通常取61

26、0。 因工件、 夹具体与楔块的摩擦系数一般取f0.10.15,故相应的摩擦角为1和2为545830 。楔块夹紧装置(2)楔块的自锁条件 当原始力P撤除后，楔块在摩擦力的作用下仍然不会松开工件的现象称为自锁。楔块在力Q、R作用下平衡，此时摩擦力的方向与楔块松开的趋势相反，如图6.37(c)所示自锁的条件应该是： 若12 ，f0.10.15，则11.517。为安全起见一般取1015或更小些。(3)传力系数 夹紧力与原始力之比称传力系数，以iP表示则有：楔块夹紧装置 从公式可以看出，楔块的升角越小，iP就越大；当原始力P一定时，越小则夹紧力Q就越大，但同时楔面的工作长度加大致使结构不紧凑，夹紧速度变

27、慢。特点： 结构简单，升程小，扩力倍数不算大，操作情况不理想，但与机动装置联合应用较广。另外，增大行程和增大夹紧力使斜楔自锁是矛盾的，因此，选斜楔角时必须考虑这两方面因素，如果两者都要求很严，可将斜楔做成两个升角，前一段大升角用于加大工作行程，后一段小升角用于工件的夹紧并自锁。(4)楔块的尺寸及材料 升角确定后，其工作长度应满足夹紧要求，其厚度应保证热处理时不变形，小头厚度应大于5mm为宜。 楔块材料一般用20钢或20Cr，渗碳厚度0.81.2mm，热处理硬度HRC5662，工作表面粗糙度值Ra为1.6m。螺旋夹紧装置6.3.2.2 螺旋夹紧装置 螺旋夹紧装置是从楔块夹紧装置转化而来的，相当于

28、把楔块绕在圆柱体上，转动螺旋时即可夹紧工件。图6.38为单螺旋夹紧机构。图6.39为两种标准压块结构。 特点：(1)夹紧结构简单，夹紧可靠，在夹具中得到广泛应用； (2)夹紧力比斜楔夹紧力大，螺旋夹紧行程不受限制，所 以在手动夹紧中应用极广； (3)螺旋夹紧动作慢，辅助时间长，效率低，在实际生产 中，螺旋压板组合夹紧比单螺旋夹紧应用更为普遍。螺旋夹紧装置 (1)螺杆夹紧力计算 如图6.40所示，工件处于夹紧状态时，根据力的平衡、力矩的平衡可算得夹紧力Q：式中 螺旋升角，一般为=24； 1螺母与螺杆间的摩擦角； 2 工件与螺杆头部(或压块)间的摩擦角； r中螺旋中径的一半 r1摩擦力矩计算半径。

29、其数值与螺杆头部或压块的 形状有关，如图6.41所示。螺旋夹紧装置(2)螺旋夹紧的自锁性能和传力系数 楔块夹紧装置的自锁条件为11.517，而螺旋夹紧装置的螺旋升角(a24)很小，故自锁性能好。 传力系数为： 因为螺旋升角小于楔块升角，而L大于r中和r1，所以螺旋夹紧装置的传力系数远比楔块夹紧装置的大。 由于螺旋夹紧装置结构简单，制造容易，夹紧行程大，传力系数大，自锁性能好，所以广泛用于手动夹紧。但夹紧缓慢，效率低。 螺旋夹紧装置(3)螺旋与压板的组合夹紧装置 为了在工件最合适的位置和方向上进行夹紧，生产中经常采用图6.42的结构。在图6.42(a)、(b)、(c)三种装置中，若要求对工件产生

30、的夹紧力Q相同，那么所需要施加的原始力P的大小和方向是不同的。图6.43(d)为钩形螺旋压板，它使夹具结构紧凑，且已规格化，选用时可查夹具设计手册。 偏心夹紧装置6.3.2.3 偏心夹紧装置 偏心夹紧装置是将楔块包在圆盘上，旋转圆盘使工件得以夹紧。偏心夹紧经常与压板联合使用，如图6.44。常用的偏心轮有圆偏心和曲线偏心。曲线偏心为阿基米德曲线或对数曲线，这两种曲线的优点是升角变化均匀或不变，可使工件夹紧稳定可靠，但制造困难，故使用较少；圆偏心由于制造容易，因而使用较广。下面介绍圆偏心夹紧装置。 特点： 由于圆偏心夹紧时的夹紧力小，自锁性能不是很好，且夹紧行程小，故多用于切削力小，无振动，工件尺

31、寸公差不大的场合，但是圆偏心夹紧机构是一种快速夹紧机构。圆偏心夹紧装置(1)圆偏心夹紧原理 圆偏心夹紧原理见图6.45，圆偏心轮直径为D，几何中心为Ol，回转中心为O，偏心距为e，虚线圆为基圆，其直径为D2e，圆偏心就相当于绕在基圆盘上的楔块。 偏心轮顺时针转动时，楔块楔进基圆盘和工件中间，使工件得以夹紧。 定心夹紧装置6.3.2.4 定心夹紧装置 在切削加工中，若工件是以中心线或对称面为工序基准，为使C定0，可采用一种保证工件准确定心或对中的装置，使工件的定位和夹紧过程同时完成，而定位元件与夹紧元件合二为一。这种装置称为定心夹紧装置。 (1)定心夹紧装置的原理 在定心夹紧装置中，利用等速移动

32、或均匀的弹性变形，使定位夹紧元件或工件定位基准的尺寸制造误差均匀分布在工件定位面上，保证工件的中心或对称位置不变。图6.49 为圆柱面定位的情况。 图(a)定位误差C定O1O2TDTdCmin，使圆柱面中心偏离圆孔中心。 图(b)是圆柱面在三爪卡盘中定心和夹紧的情况。圆柱面的制造误差Td在三个爪上的分布是相同的，各为Td/2，使中心O位置不动。 定心夹紧装置(2)定心夹紧装置的类型 定心夹紧装置种类很多，按其工作原理可分为两大类。 定位夹紧元件等速移动的装置。这类装置中常见的几种如图6.50所示。 图6.50(a) 左右螺旋定心夹紧装置。图6.50(b) 斜楔定心夹紧装置。 此类定心夹紧装置，

33、由于制造误差和组成元件间的间隙较大，故定心精度不高，约为0.20.16mm，但夹紧力和夹紧行程较大，所以常用于粗加工和半精加工。 定位夹紧元件均匀弹性变形的装置 当定心精度要求较高时，一般都利用这类定心夹紧装置，其中常见的装置如图6.51所示。 机床夹具的基本要求和设计步骤6.4 机床夹具的基本要求和设计步骤6.4.1 对机床夹具的基本要求 对机床夹具的基本要求可总括为四个方面： 稳定地保证工件的加工精度； 提高机械加工的劳动生产率； 结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件； 应能降低工件的制造成本。 考虑上述四方面要求时，应在满足加工要求的前提下，根据具体情况处理好生产率与劳动条件、生产率与

34、经济性的关系，解决主要矛盾。 应在设计过程中深入生产实际进行调查研究，广泛征求操作者的意见，吸收国内外有关的先进经验，在此基础上拟出初步设计方案，经过讨论，然后定出合理的方案进行具体设计。机床夹具的基本要求和设计步骤6.4.2 夹具设计的工作步骤6.4.2.1 研究原始资料，明确设计任务 为明确设计任务，首先应分析研究工件的结构特点、材料、生产规模和本工序加工的技术要求以及前后工序的联系；然后了解加工所用设备、辅助工具中与设计夹具有关的技术性能和规格；了解工具车间的技术水平等。必要时还要了解同类工件的加工方法和所使用夹具的情况，作为设计的参考。6.4.2.2 考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构

35、草图 确定夹具的结构方案时，主要解决如下问题： 根据六点定位原理确定工件的定位方式，并设计相应的定位装置； 确定刀具的引导方法，并设计引导元件或对刀装置；机床夹具的基本要求和设计步骤 确定工件的夹紧方式和设计夹紧装置； 确定其它元件或装置的结构型式，如定向键，分度装置等； 考虑各种装置、元件的布局，确定夹具体和总体结构。 对夹具的总体结构，最好考虑几个方案，画出草图，经过分析比较，从中选取较合理的方案。6.4.2.3绘制夹具总图 夹具总图应遵循国家标准绘制，图形大小的比例尽量取1:1，使所绘的夹具总图有良好的直观性，如工件过大时可用1:2或1:5的比例，过小时可用2:1的比例。总图中的视图应尽量少，但必须能够清楚地表示出夹具的工作原理和构造，表示各种装置或元件之间的位置关系等。主视图应取操作者实际工作时的位置，以作为装配夹具的依据并供使用时参考。机床夹具的基本要求和设计步骤 绘制总图的顺序是：先用双点划线绘出工件的轮廓外形，并显示出加工余量；然后把工件视为透明体，按照工件的形状及位置依次绘出定位、导向、夹紧及其它元