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文档简介

1、模具结构分析与设计分型面的确定从模具结构及成形工艺的角度出发，采用三种方案方案一：如图1-2所示优点：A）有一个分型面，开模距离小，模具可用两板式，其结构简单。B）从上端采用侧浇口进料不影响制件表面质量，且流程短、压力损失小。缺点：A）所需开模力大。B）冷却系统安置不便，与模具其它结构发生干涉，同时造成模具体积庞大，冷却效果 不佳。C）制件采用推管推出，由于推管与小型芯磨损，配合间隙增大，从而发生飞边。D）开模时，制件包紧大型芯，由于包紧力较大，制件易变形。由以上分析可知：方案一不可取方案二：如图1-3所示优点：A）两个分型面，但由于侧抽芯距不大，开模距离不大。B）模具在I-I处分型完成侧抽芯

2、动作，可使制件留置在动模；在II-II分型完成推 出制件动作。C）制件采用推件板推出，推出动作稳定可靠，制件受力均匀不变形。D）将分流道和浇口放在型芯上，有利模具的制造。E）模具冷却系统的安置更合理且冷却效果大大提高。缺点：A）主流道的流程变长。B）分流道和浇口安置复杂。解决方案：A）采用延伸式喷嘴使主流道的流程变短。B）将浇口套和小型芯做成一体，将分流道和浇口做在浇口道上，有利于制件直径为22 孔径端面高度尺寸的保证又有利于模具的制造。方案三：如图1-4所示该方案是在方案二的基础采用点浇口进料，推出方式和冷却方式同方案二。优点：A）有利于保证直径22孔高度尺寸精度。B）有利于塑料熔体充模，减

3、少熔接痕。缺点：模具结构复杂，成本大大提高。结论：通过以上分析可知，从保证产品的质量和降低模具成本的角度考虑优选方案二。型腔和型芯的结构和固定方式型腔采用镶块式结构优点：A）利于模具温度控制，冷却充分。B）零件更换方便。C）缩短模具制造周期。型腔和型芯固定方式：采用台肩固定优点：A）加工方便。B）减少安装过程中出现的偏差。浇注系统的确定模具采用方案二，直径为22的孔内部端面用四个侧浇口进料，且分流道和侧浇口做在 小型芯上。优点：一方面有利于模具的制造，另一方面保证端面尺寸的精度。如将分流道和侧浇口 做在大型芯上，由于浇注凝料的存在，使其端面凸凹不平，不能保证尺寸精度。侧浇口采用 矩形侧浇口，有利控制熔体的充模。分流道采用梯形截面形式，流动阻力小。脱模方式的确定根据分型面的选择及制件外形特点，采用推件板推出制件。其优点：制件受力均匀在推出时不产生变形。制件表面质量不受影响。无须设置复位杆使模具结构紧凑。冷却系统的结构设计PP熔点和熔点热焓量比LDPE高，在结晶和冷却过程中会放出较多的热量，故模具应 设置冷却系统。冷却采用螺旋水道方式，冷却均匀，这样使模具有恒定的模温，能有效地减 少塑件成型时收缩的波动，保证塑件的尺寸精度。防止制件翘曲变形。排气方式的确定通过分型面和小型芯处的间隙来排气。标准模架的选择根据

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