特种钢材焊接专业创优工作实施细则

1、特种钢材焊接专业创优工作实施细则第一章 特种钢材焊接专业创优工作目标一、总体质量目标：锅炉压力容器相关金属受监承压锅炉压力容器相关金属受监承压二、分项质量目标：焊接一次98%，试验检验率 100%。1.2.1 锅炉压力容器相关金属受监承压100%；外观美观。焊接一次98%，最终1.2.2金属受监、管材无错用，焊接材料无错用；1.2.3锅炉压力容器相关金属受监承压试验检验率100%，不漏项；1.2.4确保基建交接后机组长周期的稳定运行；1.2.5因焊接、射线等作业造成员工三、编制依据：性职业事故为零。本工程的质量技术文件火力发电厂焊接技术规程火力发电厂金属技术监督规程火力发电厂焊接热处理技术规程

2、电力建设施工质量验收及评价规程第 7 部分（焊接）钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇管道焊接接头超声波检验篇设计院提供的有关施工图纸第二章 特种钢材焊接专业创优组织机构及职责一、特种钢材焊接专业组织机构：2.1特种钢材焊接专业：应爱国2.2成员：业主：方埭丁杰康陈曙薄鼎彪沈倞蒋立群电力监理：董建平陈斌电力安装第一工程公司：应晔龙浙江省火电建设公司：王力二、职责与分工2.2特种钢材焊接专业组由建设、施工、监理及设计代表组成，代表各自做好本工程特种钢材焊接专业的工作。其职责如下：2.2.1建设：应全面协调本专业组所辖系统设备的安装施工全过程中的组织管理，审核施工组织方案及作业指导书，配合设计院的设

3、计工作，负责设计资料的催交工作，负责工程的安装进度、质量、安全文明施工，参加设备施工安装、试运各阶段工作的检查协调、交接验收和竣工验收的日常工作；协调解决合同执行中和外部关系等。2.2.2设计：负责全面优化设计方案，依据参建优化建议，论证、优化建议，持续优化设计。2.2.3监理：负责审核施工提交的施工组织设计、施工技术措施计划、作业指导书、工艺试验评定、临建工程设计以及使用的主要材料的质量、用量等。督促施工建立健全各项施工管理制度，并监督其实施，组织施工图纸会检。督促工程进度控制，审核工程控制性进度计划，检查其实施情况；施工质量控制：施工的质量保证体系和措施，核实质量文件材料。做好施工过程中重

4、点工序的旁站监理工作，以保证工程质量始终处于受控状态。2.2.4施工：负责完成本专业组所辖设备安装工程及试运中临时设施的施工；配合机组整套启动的调试工作；编审施工阶段的方案和措施，负责完成分部试运工作。机组移交试生产前，负责现场的安全、消防、消缺检修和启动等工作。三、管理制度2.3每周召开一次专业组会议，由工程部专业工程师（或专业监理）负责召集。2.3.1会议内容：1）焊接图纸会审工作，针对设计院提供的图纸，确认图纸是否存在设计工艺问题及安全技术问题等情况。2）制定焊接工期计划，并定期盘点工程进度。3）针对焊接质量问题进行分析，拿出解决办法及预防措施，避免同类事故重复发生。同时安排布置下周工作

5、进度及工作重点。5）参与设备到货后现场验收。6）焊接、热处理、检测作业文件及施工方案审核，定期检查施工作业文件执行情况。7）推广应用本专业的新技术、新工艺、新材料、新设备，组织召开本专业技术会，协助本专业攻克技术难关，改进施工工艺，审核本专业合理化建议。8）定期检查现场安全文明施工情况。9）工程项目竣工验收及竣工图的审核工作。2.3.2 明确各级的质量职责，按照施工监检大纲进行质量控制，做到人尽其责，层层把关。2.3.3 确立施工质量验收管理制度，各分项质量控制采用以施工自查，监理、建设复查为主。重要项目要有各级质检检查签字，特别项目由施工主管安装工作的总工、监理总监、建设主管基建工作的主要检

6、查签字。2.3.4治理质量通病，不合格或到期末校验的仪器不使用，上道工序未不进入下道工序。施工不但要熟悉系统，还要熟悉每个设备，做到有问题能分析，能解决。2. 3.5 格执行验评制度，验评表应做到数据属实、可靠，并填写及时，签字齐全。第三章 特种钢材焊接专业创优保证措施立健全规章制度，责任，抓好工程管理3.1建立健全特种钢材焊接专业质量保证体系及质量保证措施。3.2制定、完善满足工程需要的质量管理规章制度、质量保证体系文件和程序文件。3.3质量责任制是开展质量管理活动的基础，必须切实过程控制责任制、“零缺陷”责任制、质量管理责任制，做到凡事有人管，凡事有人负责。3.4各级质量管理工作岗位责任，

7、将质量目标层层分解到位。严格执行质量验评标准，严格把好质量监督、检查、验收关，做到工程实物外观质量与内在质量的，不达质量标准不报验、不。3.5实施全面质量管理，事前、事中、事后全过程控制的原则，要将过程质量控制渗透到设计质量、制造质量、施工质量、调试质量等全过程，严把设计优化关、过程控制关、质量验收关，强化设备监造管理和现场检验管理，做到有计划、有组织、有、有检查、有。3.6发挥监理的质量监督职能，实行全过程的质量监督，对关键工程、关键工序实行旁站监理。3.7特种钢材焊接专业组必须经常深入现场，通过查工序、查工艺、查过程、查缺陷、查隐患、查野蛮施工、查违章作业等，及时发现问题就地解决问题，努力

8、使施工质量处于受控状态。二、特种钢材焊接专业工程进度管理保证措施3.2受热面锅炉受热面焊口多，工作量大，施工周期长，是工期控制的重点。3.2.1优化施工方案，充分利用人力、机械、环境资源，合理安排施工顺序，根据施工进度，排定焊接、热处理、无损检测、理化检验时间，使设备焊接、热处理、检验有序、合理。3.2.2焊口检验：受热面焊口有6万多个，焊口检验的工作量相当大，合理安排好检验时间，使焊口检验能跟得上安装，同时又少占用安装时间。把焊线检验时间安排在中午和晚上，同时也利用组合场与炉顶的空间穿插进行。3.3管道3.3.1四大管道、疏水管道、压缩空气、辅助蒸汽等管道，在不影响吊装的情况下，提前进行施工

9、，只留出与本体设备接口的一段。第四章特种钢材焊接专业质量控制要点4.1特种钢材焊接施工方案，包括焊接、热处理、无损检测、理化检测工艺方案；4.2进行特种钢材焊接工艺评定审核；4.3把好原材料进货验收关，严格执行材料管理制度，防止错用钢材、焊材；严格执行焊材入库、保管、领用、回收登记制度；4.4进行特种施工资格，焊工焊前允许性，焊接机具、检测仪器、元器件检查，符合相关国家行业标准，并在有效计量周期内；4.5严格进行施工现场安全质量工艺管理，执行监理旁站、（W、H点）验收、三级验收制度；4.6按国家、行业相关要求进行锅炉压力容器试验检验，不漏项。4.7对施工优秀焊工进行，按地面组装和水压试验两个节

10、点进行表彰。第五章特种钢材焊接专业质量控制要求一、5.4.1 环境要求5.4.1.1焊接时允许的最低环境温度：A-类为-10；A-、A-、B-类为0； B-、B-为5；C 类不作规定。最低环境温度可在施焊部位为中心的以1m 为半径的空间范围内测量。低于该规定停止施焊。当焊件温度低于0时，应采取措施。否则不得施焊。5.4.1.2应采取防风措施，焊接环境风速应符合以下规定： a)气体保护焊，环境风速应不大于2m/s 。b)其他焊接方法，环境风速应不大于8m/s。5.4.1.3 焊接现场应该具有防潮、防雨、防雪设施。二、5.4.2 金属试验室要求5.4.2.1 金属试验室必须取得一级金属试验室资质和

11、省、市级卫生防疫部门颁发的“射线工作证”和“X 射线装置工作证”。5.4.2.2 金属试验室必须是企业专门设置的检验机构或独立机构，由总工程师或分管经理直接。试验室的工作必须严格遵循国家、行业部门颁发的有关金属监督、金属试验、无损检验、卫生防护等条例、规程规范和技术标准。试验应熟悉本岗位的业务，持证上岗，做到坚持原则、职守。5.4.2.3 射线源应存放在的标志。的房屋内，现场临时存放应存放在铅房内并有醒目仪器5.4.2.4无损检测必须持有与实际工作相适应的有效资质证件，熟悉所从事专业的施工程序。负责金属材料和焊口的检验、试验、鉴定以及出具相应的试验、整理移交竣工资料等工作。在施工开始前，必须对

12、施工仪器、仪表进行计量校验合格，未进行计量校验或超出校验有效期的不得使用。金属试验室必须配备足够的无损检测和仪表仪器以满足现场的检验要求。不得因为或仪器而影响施工进度。三、5.4.3 施工准备5.4.3.1 结合工程的实际情况，由项目部会同监理、施工承包商确定本工程的执行标准和规范要求。5.4.3.2 要求项目监理机构根据设计钢种、规格、结构特点及要求等，施工承包商的焊接工艺评定的覆盖范围。对于新钢种的焊接工艺，当没有现成的工艺评定结果可参考时，必须做焊接工艺评定试验，符合规定要求后，用于本工程施焊。对 M（马氏体合金）SA335-P91、SA335-P92 工艺评定采用焊材要求具有质量证明。

13、质量证明包括：焊材化学成分、常温力学检验、高温时效冲击韧性、蠕变强度、高温持久强度试验曲线是否合格。严格焊接工艺和热处理的热循环曲线图的执行情况。对WB36 材料（15NiCuMoNb5）主要检查焊接工艺参数、热处理参数、升降温速度。5.4.3.3 项目监理机构编制焊接质量检验计划以及焊接质量管理实施要则。施工承包商在相关图纸到达后或根据同类型机组的经验，在工程前期编制焊接施工管理程序文件，包括：焊接工艺评定程序、焊工资格程序、焊接工程一览表、焊接工艺规程及主要分项工程的施工方案、关键点控制措施、焊接材料、保管、烘干及程序、焊缝热处理程序、焊接检验管理程序等，作为焊接施工管理过程的指导性文件。

14、5.4.3.4 要求施工承包商根据工程管理模式，完善焊接工程管理中相关的技术、质量、过程管理表式模版，具备一套良好的焊接过程控制。5.4.3.5 根据焊接工程量及进度要求，要求施工承包商合理安排机具投入，主要考虑焊机、热处理设备、焊条烘箱设备的数量、型号，并根据施工特点合理布置焊机、热处理机。由于主蒸汽管道等采用 P92 材质厚壁管道焊接工艺的特殊性，配合这类管道的热处理设备必须配备不同路的施工电源，并且使切开关，在必要时直接切换，解决因线路出现故障或突发性出现停电的情况。四、5.4.4 焊接过程控制5.4.4.1 焊接管理要求：1） 所有焊工应取得相应焊接项目资格。施工相应焊接项目的焊工证，

15、并建立焊工。无操作合格证者不得进行施焊。2） 焊工、热处理工、焊接质检批后方能从事相应工作。的资格应在有效期内，并经监理审3） 从事铝母线、T91/P91、T92/P92、T122、super304H、TP347HFG、HR3C等焊接，现场应进行上岗，合格后才能上岗焊接。4） 焊工在现场焊接时，必须佩戴焊工上岗证，主动接受业主、监理和工程公司的检查。无证焊工一律在现场从事焊接工作。5） 焊材进库前应检查质保书、合格证、核对牌号及外观检验，在用于工程前报监理审核后方可在工程中使用（包括从其它施工项目调拨的焊材）。6） T92/P92、T91/P91 等细晶马氏体钢的焊接，不得使用火焰加热进行预热

16、或热处理。施焊开始中途不得长时间停焊，应一次完成该道焊口的焊接。7） 施工应对承压的焊接接头进行 100%的外观检查并作。8） 受方法。道由于焊缝质量及某种原因需要割除时，挖补及切割应使用机械9）所有工作压力在 0.1MPa 以上的汽水管道的焊接必须 100%采用氩弧打底，油管道 100%采用氩弧打底。10） 每天要对完成焊口数进行统计，每周要有完成焊口、焊口检验完成情况的报表。5.4.4.2 合金钢件焊后应对焊缝进行光谱分析复查，防止错用焊材，规定如下：1） 对所有含合金成分（包括 16Mn）的设备元、组合件（所有合金也包括在内）必须做 100%的光谱复查（制造厂文件明令严禁的除外），可或散

17、装设备，要逐一零件复查，组合件的所有焊口两侧母材及焊缝 100%复查。并将复检，逐一存档。由于制造厂设备组合原因又不能的合金部件而无法复查的，施工可提出让步接收，但必须按让步接收的相关体系文件进行。2） 现场用合金材料，安装前必须 100%光谱检验，安装后必须做 100%的光谱复查，光谱复查要求监理全程旁站，验收。合金材料安装前的光谱分析应做好标识，材料下料后必须移植光谱标识。3） 合金焊材进库前必须按批号进行光谱。4） 合金的现场安装焊接焊缝 100%光谱分析。对高合金焊口光谱分析后应磨去弧光灼烧点。对材质不符的焊缝应进行返工，返工后重做 100%光谱分析。5） 主蒸汽管道、再热蒸汽管道及中

18、、大口径管道焊缝应每隔 90 度光谱分析一点，光谱分析必须进行定性和半定量分析。汽机本体零、紧固件、未提供原始材质及有怀疑的合金光谱分析应采用直读式数字合金分析仪。6） 所有光谱检验点要做好标识。7） 焊口光谱分析复查应根据每个焊工的当日工作量进行。5.4.4.3 设备检验1） 对设备厂家焊口 100%外观检查，水冷壁鳍片切割后 100%进行检查，并。膜式壁及蛇形管管排制造厂焊口及两侧各 200mm 范围内：合金总含做好量10%的合金钢材质按 100%；合金总含量 310%的合金钢材质按 50%、合金总含量3%的合金钢材质按 25%、碳钢材质按 10%比例做 PT 检验。2） T91/P91、

19、T92/P92 材质制造厂焊口、现场施工焊口及两侧 200mm 范围内 100%MT 检验。P92、P91 等细晶马氏体钢材质的主蒸汽管道和再热蒸汽管道：管道弯管或弯头的背弧外弯面进行 100% MT 或PT 检验。3） 过热器、再热器、省煤器等蛇形管排的 R（弯管半径）1.8D（管子直径）弯头：进行 100%的厚度检验，减薄不合格的（低于设计壁厚），必须联系制造厂家予以更换。如果施工通过改善仪器和调整施工方案而确实无法测厚的弯头，施工可提出让步接收，但必须按让步接收的相关体系文件进行。4） 主蒸汽管道和再热蒸汽管道（包低旁路管减温减压阀前和高中压导汽管）：所有直管和弯管母材 100%壁厚、硬

20、度、金相检查。安装焊缝 10%金相抽查。5） 受热面管排的壁厚测量应不少于组装件根数的 5%进行少测量两个截面，每个截面至少测两点。，且每根至6）射线检验底片作为焊缝质量的评定依据，要根据不同检测对象，合理选用射线检验设备，优化工艺参数，提高底片质量，确保危害性较大的缺陷不致于漏评。当小径管壁厚在 9mm 以下时，可以用 X 射线机透照；当壁厚9mm、或者焊缝位置特别狭窄，难以放置 X 射线机时，应使用 Se75射源；当壁厚超过 1415mm，以及大、中口径管的射线透照，应采用 Ir192射源；透照厚度80mm以上的焊口可采用Co60 射线探伤。5.4.4.4 现场检验1） 膜式壁及蛇形管管排

21、现场安装焊口焊缝及两侧各 200mm 范围内：合金总含量10%的合金钢材质按 100%；合金总含量 310%的合金钢材质按 50%、合金总含量3%的合金钢材质按 25%、碳钢材质按 10%比例做 PT 检验。2） P92/T92、P91/T91 等细晶马氏体钢材质的主蒸汽管道、再热蒸汽管道、高压导汽、中压导汽、高低旁路出口（阀前）和相关的支管（二次阀前）：安装焊口对口前坡口管端做 100%MT 或 PT 检验。母管安装焊口 100%RT 和 100%UT检查，相关支管（二次阀前）的安装焊口 100%RT 检查。焊口热处理后焊缝及焊口二侧母材各 200mm 范围做 100%MT 或PT 检验。3

22、） 锅炉受热面本体设备及汽水管道二次门内包括二次门后第一道安装焊口：末级过热器、不锈钢定位管及 T92/P92、T91/P91 等细晶马氏体钢：100%RT，其余：100%的（RT+UT）检验，但 RT 必须大于 50%。注：锅炉二次门内的本体管道、管子包括所有疏水、排汽、取样、压力表管等和受热面相通的所有小管道，所有UT 检验不允许带油漆进行检验，内螺纹水冷壁（包括单侧）不允许做 UT。4） 冷段、高压给水、高压导汽、中压导汽、高压旁路、低压旁路、主汽至小汽机供汽管、主汽至轴封供汽、放空管道、取样管及上述管路所涉及的疏水等管道二次门内包括二次门后第一道焊口：100%检验。（A、厚度20mm

23、的汽水管道 100%射线透照。B、厚度20mm、且小于 70 mm 的管子和焊件，射线透照和超波探伤可任选其中一种。C、厚度70mm 的管子焊接完成后做 100%超声波探伤或 100%射线透照）。5） T92/P92、T91/P91 等细晶马氏体钢的安装焊口热处理后必须进行 100%硬度检验。焊缝金属的硬度控制范围为 HB180HB250，硬度值低于 HB180 或高于 HB250 为不合格。对 P92 焊口同时进行 10的金相微观检验。焊缝微观组织为以马氏体板条清晰的回火马氏体组织，且铁素体含量不超过 3，最严重视场不超过 10；熔合区铁素体含量不超过 8，最严重视场不超过 10。6） 一、

24、二、三、四抽汽管道及二次门以内包括二次门后第一道焊口 100%射线检验。五、六级抽汽管道及二次门以内包括二次门后第一道焊口 50%射线检验。七、八级抽汽管道二次门以内包括二次门后第一道焊口 30%射线检验。7） 主汽、热段、冷段、高压给水、高压导汽、中压导汽、高压旁路、低压旁路（减温减压阀前）、主汽至轴封供汽、锅炉减温水管道、锅炉上水管道及以上系统的疏放水、放空气管、取样管、压力表管等管道二次门以内安装焊口 100%探伤（UT 或 RT），取样管、压力表管门前的焊口检验不允许用 PT 代替 RT。8） 锅炉受热面所有安装焊口及其汽水管道二次门内安装焊口 100%检验。（末级过热器的P91 焊口

25、、不锈钢定位管 100%RT，其余系统 RT 的检验量必须大于 50%）。9） 中压给水、凝给水、高加疏水管道二次门以内焊口包括二次门后第一道焊口 30%射线检验。10） 低压给水、低加疏水管道、除氧器放水等管道二次门以内包括二次门后第一道焊口 15%射线检验。11） 循环水管及开式、闭式冷却循环水一次门内焊口 5%射线检验。12） 油、氢介质管道的对接焊缝 100%射线检验。射线检验有改用超声波检验。的焊缝可13） 搭接或套接焊的油、氢介质管道焊缝表面做 100%的 MT 或PT 检验。14） 与压力管道相焊接的热工测点搭接或套接焊缝表面应做 100%的 MT 或PT 检验。15） 锅炉本体

26、、汽机本体和四大管道的疏放水是承插式焊口，则承插焊缝需须做 100%MT 或PT 检验。16） 仪用空气管一次门内焊口 15%射线检验。17） 汽、水、油、气介质管道一次门内所有奥氏体不锈钢对接接头 100%射线检验。18） 锅炉密封焊缝、保温钉焊点、钢性梁生根焊缝以及所有承压的焊缝 100%外观检查。连接19）承压上焊接的临时焊件清除后 100%PT 或MT。20）机组启动前吹管用的临时管道 100%检验（UT 或 RT）。21）严格执行 DL/T8692012 中规定的厚度不大于 20mm 汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声检验数量的 20%。22） 除 DL/

27、T869-2012 焊规中第 6.5 条以外的管道，外径大于 159mm 合金道的安装焊口热处理后 100%硬度检查。外径小于等于 159mm 的合金安装焊口热处理后 5%硬度检查。子23） 对管径小于等于 76mm 的管材（如：抗燃油系统、顶轴油系统、疏水、仪表管等），安装前 100%涡流检查。24）凡管道中开有探伤孔，该焊口必须做 100%的射线检验。透照厚度80mm以上的焊口可采用Co60 射线探伤。25） 管道探伤孔塞焊缝和集箱手孔盖内置焊缝必须做 100%的 PT 检验。5.4.4.5 现场搭设防风防雨棚，焊接环境符合DL/T869-2012规程要求。5.4.4.6 对本工程中的壁厚

28、30mm 的低碳钢焊口，壁厚28mm 的普通低合金钢焊口与管件全部进行焊前预热和焊后热处理。焊前预热采用的方法有远红外加热、中频加热、氧乙炔火焰加热等。热处理施工现场搭设临时工棚，能防风、防雨，热处理时管子的二端要封闭，以避免穿堂风的冷作用，待工作完成后，两端的封闭才能拆除。5.4.4.7 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应对口，以防引起附加应力。用强力对口，严禁用热膨胀法5.4.4.8 焊后热处理全过程必须有热处理施工，测温必须准确可靠，应采用自动温度。5.4.4.9 焊接施工过程包括对口装配、焊接、热处理、检验四个重要工序。焊接监理及项目部焊接专工应根据焊接质检计划参与对 W 点和 H 点的

29、和工作，本道工序符合要求后方准进行下道工序，否则下道工序施工。5.4.4.10 直径大于 194mm 的管子和锅炉受热面密集管排的对接焊口采用两人对称焊。5.4.4.11 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，一般应连续完成。若被迫中断时，采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，仔细检查并确认无裂纹后，再按照原工艺要求继续施焊。5.4.4.12 无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工当日的同一批焊接接头中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头不合格。5.4.4.13 对于不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，进行返修。返修后还应

30、重新进行检验。5.4.4.14 热处理自动图异常应做硬度值。被查的硬度值超过规定范围时，应按班次做加倍复检并查明原因，对不合格接头重新做热处理。5.4.4.15 焊接检验后，应按焊接质量状况。和整体分别统计出无损检验一次，以反映5.4.5 焊接控制要点：5.4.5.1 焊接 HR3C 钢的主要问题是容易出现焊接高温裂纹。为了防止焊缝发生高温裂纹采用如下焊接工艺：（1）采用全钨极氩弧焊，封底焊管内充氩保护。（2）严格控制焊接热输入采用多层多道焊。（3）层间温度控制在不大于 150。焊口的装配尺寸、焊层焊道分布见图 1，焊后焊口外观见图 2。图 1 焊口的装配尺寸和焊层焊道图 2 试件 YT-HR

31、3C（左）617（右）5.4.5.2 TP347H 焊接方法：选用钨极氩弧焊打底，背面充氩保护，手工电弧焊填充及盖面焊，焊后及时进行热处理的焊接工艺，其焊接要点：（1）打底时从两定位焊缝中间起焊，背面通氩保护，采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在 1-2 mm。（2）焊接工艺采用小线能量，快速焊，填充及盖面焊道采用多层多道焊，小摆动或不摆动操作，层间要彻底，各层道之间接头应相互错开。焊接过程中应严格控制层间温度不超过 100。焊接收弧时要慢，弧坑要填满，防止弧坑裂纹。（5）手工电弧焊填充及盖面时，应在坡口两侧各不小于 100mm 范围内的母材上涂以白垩粉，以防止焊接飞溅损伤母材

32、。5.4.5.3P92 钢焊接要点与常规的碳钢和低合金钢不同，P92 钢的优异性能来自于对金属组织的精确控制，在制造和安装中如果没能严格执行正确的工艺，没有获得合适的组织，都将导致 P92 钢高温强度的显著下降从而使早期失效。P92 钢的焊接难点是易产生焊接冷裂纹、焊缝韧性低、热影响区及其软化区有产生型裂纹倾向。解决问题的方法包括：通过焊接性能试验等确定最佳的焊接工艺、热处理工艺及焊工实际操作方法，并进行焊接工艺评定、焊工培训。其焊接要点为：（1）对于 P92（F92）焊口层间温度控制在 200250。焊工在焊新的一道或一层焊道前，用红外线测温仪或测温笔测量层间温度是否处于 200250之间。

33、如果超 250则暂时停止焊接，等层间温度降到 250以下后再恢复焊接；如果温度低于 200则等到焊口预热温度上升到 200后再开始施焊。（2）为保证管道内壁清洁和根部焊缝质量，管道焊口焊接方法为 GTAW+SMAW。（3）所有 P92（F92）焊口内壁须充氩气或混合气体保护，以防根层氧化，焊口背面充气保护在两层氩弧焊和第一层电弧焊焊接完成后再停止充气。第一层氩弧焊打底时，为确保根部不产生内凹缺陷宜采用内加丝焊法进行。为防止根层氧化和二次融化，打底层和第二层采用 GTAW 焊接法，其余各层的焊接为 SMAW焊接法，2.5 焊条焊接两层，其余焊缝采用3.2 焊条（4.0 焊条可用于 2G、6G 位

34、置盖面层）。（4）点固焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：a. 对口时采用夹模和塞块来固定焊口，塞块点固时，宜采用将“定位块”点固在坡口内。对于材质为 P92（F92）的焊口，定位块的材质宜采用与母材同材质的 P92（F92）钢，如果选用含碳量小于 0.25的钢材作为塞块（如 Q235或 16Mn 钢等）时，应在塞块与 P92（F92）母材坡口接触的一面用 MTS-616 焊条进行堆焊，堆焊层不得少于 3 层，厚度不得6mm。b. 点固焊的母材预热区域应在焊接处全方位上 100mm 范围内，预热温度不低于规定的最低预热温度；当去除临时点固物时，

35、不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。点固焊预热采用火焰法进行加热。c. 点固焊塞块的布置：外径700 的管子设置 4 块塞块，塞块按圆周对称布置；外径700 的管子设置 8 块塞块，塞块按圆周对称布置。（5）正式焊接前应将管道进行临时刚性支撑牢固，以防受外力冲击，导致焊缝开裂。（6）采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。焊口开始焊接后不能过夜，应连续焊接直到完成焊接。（7）施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。注意层间，焊接中应

36、将每层焊道接头错开 1015mm，同时注意尽量焊得平滑，便于清渣和避免出现“死角”。每层（道）焊缝焊接完毕后，应用磨光机或钢丝刷等将焊渣、飞溅等杂物干净（尤其应注意中间接头和坡口边缘），经自检合格后，方可焊接次层。（8）P92（F92）焊口的焊缝根部氩弧焊打底完成后，根据焊接工艺评定要求，必须采用氩弧焊再填充一层。氩弧焊焊接时，每层焊缝增高应3.0mm，层间温度控制在 200-250。焊口的焊缝根部氩弧焊打底前，背面保护气体流量应控制在 1525 l/min，氩弧焊枪的氩气流量应保持在 615 l/min。在氩弧焊打底过程中，应经常检查气室中氩气的保护程度，随时调节充氩流量，氩弧焊打底施焊结束

37、时，即氩弧焊时，由于气室内氩气均从此口逸出，因此，应减小氩气流量，具体流量在实际施工中进行调节。氩弧焊熄弧后，应适当延时（515）s 熄气，保护尚未冷却的钨极及熔池，降低焊缝表面氧化程度。（9) P92（F92）焊口 5G 位置的焊接采用宽摆快速薄层多层多道焊接，焊速应控制在45mm/min，每层焊缝增高不得大于 2.5mm，摆动幅度应控制在25mm范围内，焊条电弧焊焊接中间以有一退火焊道为宜，以利于改善焊缝金属组织和性能。（10）P92（F92）焊口 2G、6G 位置的焊接采用多层多道焊接，2G 位置焊速应控制在120mm/min，6G 位置焊速应控制在130mm/min，每层的增高不得大于

38、 2.5mm，焊条电弧焊焊接时第一层为单道焊，第二层为一层二道焊，其余各层均为一层多道焊接。（11）为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于 194mm 的管子对接焊口宜采取二人对称焊。（12）焊口焊完后，应进行并自检，填写自检单逐日交于工地质量员。复检合格后，委托热处理和金属试验室进行无损探伤，并作好。（13）对于壁厚大于 70mm 的 P92 管热处理采用感应加热+电加热相结合的方式进行实施，以确保管子内外壁温差符合要求。750-770图3P92 典型的热处理工艺图图 4 焊工在现场焊接主蒸汽管（P92）80100等温 3 小时Ws:100150D:200250图 5：定位块的点焊第六章特种钢材

39、焊接专业质量控制技术措施6.1 建立完整有效的焊接和金属监督网络。建立以焊接监督站为中心相对独立的焊接管理框架，焊接监督站负责焊工技能的培训、焊接工艺的评定、焊后热处理、无损检测、焊机性能的确认、焊接材料的管理等一系列贯穿焊接质量各个要素的控制管理，在工程的焊接管理中起承上启下的作用。6.2 加强各类焊接的力量配备督促施工、监理在整个工程中投入足够的焊接相关，满足本工程需要。6.3 审核作业指导书和焊接工艺评定工程技术根据图纸编写焊接和金属监督组织设计和各组件焊接（含热处理和无损检验）作业指导书。针对本工程中所用的合金钢种类比较多，其中 P92、HR3C、超级 304 等新材料大规模地在工程中

40、应用。焊接培训中心对上述钢材进行焊接工艺评定，以作为指导现场焊接的技术依据。6.4 在施工中实行工艺卡制度焊接为了对焊接工程质量控制更具可操作性，使工程中各种规格、材料、焊接层次的电流电压以及焊材烘焙温度、焊前焊后热处理参数、无损检验工艺得到更好地控制，根据焊接工艺评定和现场的实际条件编制了焊接工艺卡、热处理工艺卡和无损检验工艺卡。要求焊工、热处理工和检验在进行技术交底之后的施工过程中，随身携带工艺卡，严格按照工艺卡规定的参数和技术要求进行每一道工序操作，同时方便质检6.5 实行旁站监督机制，严格过程管理在施工过程中进行检查。在焊工焊接过程中焊接组织专业进行不定期的过程监督，并设计表格备案。尤

41、其对工程中的重要，特别是第一只焊口，指定专人进行旁站全过程监督，以保证在各开工时就把好工艺质量关。在施工过程中如发现问题可以在第一时间6.6 焊接全过程质量控制并及时要求进行纠正。焊接质量控制分为焊前、焊中、焊后三个阶段，对控制内容进行了充实和完善。焊工正式上岗前必须通过模拟试验，在每天开工前必须携带焊接工艺卡，现场使用的保温筒必须通电恒温。焊中技术员和质检员加强过程监督，对操作过程和工艺参数进行重点检查。平时对碳钢、低合金钢焊口做定期，对高合金、不锈钢焊口每天以确保工艺执行的符合性。焊后焊工消缺自检，再由质检员验收后进行射线检验，检验结果及时反馈，对缺陷运用统计技术进行分析和改进。6.7 利用焊接计算机管理对现场进行管理该通过对施工过程中有关焊接管理对象的各种比较散乱的信息进行统一的规划，对影响焊接质量的主要进行控制，对那