预拌混凝土质量控制措施

1、预拌混凝土质量控制措施混凝土是当今使用量最大、使用面积最广的建筑材料，己普 遍应用于各类建筑工程中。随着建筑技术的不断进步，对混凝土 的要求也越来越高。混凝土坍落度损失是商品混凝土使用过程中 经常遇到的一个问题，特别是泵送混凝土问题更加突出，已严重 影响施工质量。因此，有必要对预拌混凝土坍落度的损失进行深 入分析。造成混凝土坍落度损失的原因是多方面的，且这些因素相互 关联。主要包括五个方面：一是水泥方面，如水泥中的矿物组分 种类、不同矿物成分的含量、碱含量、细度、颗粒级配等；二是 掺合料方面，如烧失量等；三是集料方面，如级配、含泥量、吸 水率等；四是化学外加剂方面，如高效减水剂的化学成分、分子

2、 量、硫化程度、平衡离子浓度以及用量等；五是环境条件，如温 度、湿度、运输时间等。1、水泥对混凝土坍落度损失的影响1.1水泥的基本组成硅酸盐水泥熟料主要由四种氧化物组成。这四种最基本的氧化物为氧化钙（CaO ）、氧化硅（Si02 ）、氧化铝（AI2O3 ）和 氧化铁（Fe2O3）o经过高温燃烧，形成硅酸三钙（3CaO SiO2 ）如果集料吸水速度很快，吸水过程在搅拌阶段就已经基本完 成，混凝土制成后，集料不表现出明显的吸水作用，因而也就不 表现出明显的坍落度损失。此现象影响到的是混凝土单位用水量。 如果集料的吸水速度很慢，在遇水后的短时间内仅吸附很少的水， 大量的水分是在以后的一个较长时间内逐

3、渐吸附的。此现象不仅 影响到混凝土单位用水量，对混凝土坍落度损失也有影响，如集 料的吸水主要集中在拌水后的12小时内，那么会显著地影响混凝 土坍落度的损失。在通常情况下，集料不与水反响，但它也可以由液体性质转 变为固体性质。这就是集料颗粒对水的吸附性。由于集料外表吸 附了一定数量的水，这局部水转变为固体性质，使具有液体性质 的水减少，混凝土的流动性也就随之减小。因此，集料颗粒对水 的吸附作用也导致混凝土坍落度损失。4、化学外加剂对混凝土坍落度损失的影响化学外加剂对混凝土坍落度损失的影响主要表现为与胶凝材 料的适应性方面。如有些化学外加剂用于某种水泥时混凝土坍落 度损失较大，用于其他水泥时混凝土

4、坍落度损失那么较小。因此化 学外加剂与胶凝材料之间有一个相互适应的问题。(1)化学外加剂与水泥不适应时常会出现一些具有特征的表现形式选择性：水泥与化学外加剂配合时是否出现不适应现象是 有选择的。也就是说，对于某一种水泥，并非是与所有的化学外 加剂配合时都会出现相同的现象。或对于某一种化学外加剂并非 与所有品种水泥配合时都会出现相同的现象，正因为表现出这种 选择性才说明水泥与化学外加剂之间有一个相互适应的问题独立性：水泥与化学外加剂不适应所表现出来的各种现象 是相互独立的。也就是说，某一现象的出现不能决定其他现象的 出现与否。在各种现象之间，目前还没有发现内在的联系。相互性：水泥与化学外加剂的适

5、应性是相互的。当表现出 不适应的现象时不能单纯的将问题归于某一方，而应从两个方面 考虑，另一方面，双方所追求地应该是尽可能宽的适应范围，而 不是某一个具体的产品。(2)目前，对水泥与化学外加剂不适应而影响混凝土坍落度损 失的原因并不是十分清楚的，但也有了一些研究。从水泥方面来看，有以下观点：认为混凝土坍落度损失与水泥对减水剂的吸附有关，不同 水泥矿物对减水剂的吸附能力是不同的，研究说明水泥中主要矿 物对减水剂吸附能力的顺序是:C3A C4AF C3S C2S。如果 吸附能力较强，加水拌和时，较多的减水剂的浓度显著下降，导 致对水泥起分散作用的减水剂量渐显缺乏，因而，引起混凝土坍 落度损失，在研

6、究中也曾发现，使用掺有烧失量较大的粉煤灰时， 混凝土的坍落度损失较大。认为水泥中的碱和S03含量是影响化学外加剂适应性的重 要参数。根据试验研究说明：1 ）高可溶性S03和高碱含量的水泥，这种水泥对外加剂的 适应性较好。2）中等可溶性硫酸盐和碱含量的水泥，这种水泥对外加剂的 适应性较差。3）可溶性硫酸盐少的低碱水泥，这种水泥对外加剂的适应性 很差。也有人用熟料的硫化度来反响熟料中S03与碱的关系。试验 结果说明，水泥的硫化度高时，混凝土坍落度的经时性损失小， 水泥的硫化度低时，混凝土坍落度的经时性损失大。（3 ）水泥的细度与级配也会影响与化学外加剂的适应性。水泥越细时化学外加剂的吸附也就越大，

7、从而使化学外加剂的作用 效果减弱。同时，较细的水泥水化速度较快，因此，混凝土坍落 度损失较大。从化学外加剂方面来看，也提出一些观点：大分子量的高效减水剂对C3S水化的延迟作用较强，因此 对C3S含量较高的水泥有较好的适应性。S03含量较高的减水剂适应S03含量较低的水泥，S03 含量较低的减水剂适应S03含量较高的水泥。原因是S03含量 对凝结时间有着较大的影响。随着S03含量的增加，凝结时间延 长。但当S03含量超过一定值后，凝结时间那么随S03含量的最 佳而缩短。也就是说,当S03含量较少时，体系中的S03起缓 凝作用；当S03含量超过一定值后，体系中的S03那么起促凝作 用。当水泥中的S

8、03含量较少时，减水剂带入的S03是对水泥 中S03缺乏的一个补充，可以使水泥的水化反响进一步地延缓。 因此，可以减小混凝土坍落度的损失。当水泥中的S03含量较多 时，减水剂带入的S03使S03总量超过临界值，从而由缓凝转 变为促凝。因此，使混凝土坍落度的损失最大。对于正常水泥来说石膏的掺入量是合适的，不会出现S03 缺乏的“欠硫化”现象。但对于掺入大量混合材的水泥，特别是掺 入大量矿渣的水泥，由于矿渣中铝酸盐矿物较多，需要更多的石 膏，因而可能出现“欠硫化”现象，而运用中的化学外加剂不能给 予补充，从而导致缓凝缺乏，造成混凝土坍落度损失较大。5、环境条件对混凝土坍落度的影响一般来讲，环境温度

9、越高，水泥水化速度越快；湿度越小， 混凝土对外失水相对较多；天气干燥，水分蒸发；搅拌过程中气 泡的外溢等，均导致混凝土坍落度的损失。相同条件下，强度越 高，水灰比越小的混凝土坍落度损失越大。众所周知，商品混凝土本身是一种半成品，混凝土质量的优 劣，首先从混凝土坍落度表现出来。在通常情况下用坍落度评定 商品混凝土的流动性，因此，对影响混凝土坍落度损失的分析尤 为重要。以上分析了影响混凝土坍落度损失的各种因素，但实际 情况是复杂的，混凝土坍落度损失可能是某一种原因引起的，也 可能是几种原因综合作用的结果。只有掌握了引起坍落度损失的 原因，才能有的放矢地采取相应的技术措施，取得好的效果。在运用与使用

10、相应的技术时，还需注意两点：(1)对症下药，引起混凝土坍落度损失的原因很多，必须结 合具体情况，认真地分析产生原因，采取相应的措施。(2 )注意适度，控制减少混凝土坍落度损失的许多措施可能 带来一些负面的影响，因此，必须把握好度，这样才能很好地控 制硅坍落度的损失，降低负面影响。6.预拌混凝土质量控制讲解为了加强各个岗位质量控制意识，保证混凝工程质量合格， 做一个简单的讲解。什么是混凝土的质量？混凝土的拌合物不是最终产品，完成最终产品的是混凝土工 程质量。(-)原材料质量控制原材料进厂前首先要让供货厂家出示各种原材料合格报告， 报告存档，以备出现问题有追溯性。对于骨料来说，运输车辆来卸料时必须

11、专门指定位置卸料， 不得随意卸料，不同规格的料混掺到一起，而且堆积高度不得高 于8米，以免出现上小下大现象有条件的情况下有仓库最好，避 免下雨、下雪等天气使原材料含水率突然增高，使混凝土出现意 外的离析试件。对于水泥、粉煤灰，必须有明确标示，不同强度等级不同厂 家的水泥不得混掺，需分批储存，防止受潮结块，超过3个月后 必须检测后合格才可使用。卸料时必须由站内人员指定罐体卸料, 防止出现粉煤灰与水泥混掺或卸错罐者，那样造成的损失是难以 弥补的。外加剂建议车车做检测，不同品种不同厂家的外加剂不得混 掺，因其掺量较少，产生的作用较大，如果一车出现问题，损失 也是很大的。在原材料进厂以后，要进行取样检

12、测，把原材料检 测数据方面的一些问题与选材做个简单的介绍：(1)水泥：水泥的品种与强度等级的选用一般根据设计要求、 施工要求、以及工程环境确定。水泥主要控制工程：细度、凝结 时间、安定性、胶砂强度、含碱量、氯离子含量等。水泥选择新 型干法窑生产的水泥，稳定性好。在生产混凝土时水泥温度不宜 高于60度，否那么会使用水量与外加剂掺量急剧增大。选用水泥要 与外加剂适应性好，对混凝土不产生较大的性能影响。(2 )粗骨料(破碎石)：主要检测工程为颗粒级配、含泥量、 泥块含量、针片状、压碎值、坚固性等。颗粒级配对混凝土影响 较大，颗粒级配不好，骨料的孔隙率过大，必须使用更多的胶凝 材料来填充，致使混凝土生

13、产本钱加大。含泥量、泥块含量、针 片状、压碎值超出标准范围会使混凝土需水量加大，塌落度损失 过大，硬化后影响混凝土抗压抗拉抗剪切强度，使混凝土容易开 裂，耐久性下降。(2)细骨料(砂)：主要检测工程为颗粒级配、细度模数、 含泥量、泥块含量、坚固性、氯离子含量等。细度模数、颗粒级 配对混凝土的工作性影响较大。泥块含量与含泥量影响混凝土的 强度与耐久性。砂中25mm的颗粒含量影响着砂率的变化,也影 响混凝土的泵送性能。(3)矿物掺合料(粉煤灰)：主要检测工程为细度、需水量 比、烧失量、三氧化硫含量、游离氧化钙含量、安定性等。蓄水 量比主要影响硬化混凝土的强度。细度的粗细程度反映出粉煤灰 的活性大与

14、小。烧失量主要观测时候有过多的未燃尽的碳，因为， 碳是一种海绵状的多孔物体，对外加剂与水产生较大的吸附作用。 控制游离氧化钙与三氧化硫是为了控制混凝土的体积稳定性，不 容易开裂。粉煤灰在使用过程中防止掺量过大。要综合考虑好混 凝土有无特殊要求、环境因素、结构部位、水泥里粉煤灰的掺量 等最后再做使用。(4)外加剂：检测工程有温度、PH值、含固量、净浆流动 度、砂浆减水率等。因外加剂品种不同，所检测工程也有很多不 同。在检测时一般以掺入混凝土里所检测结果为正确值。选取一 个固定的混凝土配合比，优先用混凝土配合比实验来检测。主要 检测掺入混凝土的减水率高低、凝结时间的长短以及硬化混凝土 强度的高低，

15、来综合的评判外加剂的质量好坏。检测外加剂与水 泥适应性可以用一种固定的水泥检测多家外加剂送样，检测水泥 也可固定一种外加剂采用多家水泥来判断。现在外加剂种类繁多， 如木质素系、蔡系、脂肪族系、氨基磺酸盐系、聚竣酸系等。每 系不同的减水剂掺入混凝土里都会有重大性能的改变以及每系外 加剂掺入时的各种特点有所不同，做混凝土配合比来观察混凝土 的工作性及硬化混凝土的性能来选择。做好留样比照工作，保证 质量的可追溯性，慎重调整外加剂的掺量。掺量过大，一般会发 生不凝、早凝、假凝、离析、泌水、扒底等现象，一旦出现，问 题十分严重。(二)试验室质量控制(1)对混凝土来料做检测，按照国家标准评定。建立健全的

16、原材料检测原始记录台账，每个月对原材料做一次系统的分析原 因。对质量方面给予评价。系统的分析原材料质量与混凝土质量 的关系。(2 )混凝土配合比确实定与控制。按照工程设计强度要求、 施工和易性要求、质量耐久性要求及经济性设计出理论配合比。 根据原材料质量设计出留有富裕系数的实验配合比，在实验室不 低于3次的验证下，验证出配合比，输入商硅站操作台主机上， 了解实际混凝土浇筑后工地反响情况及实验室检测情况。在接到 生产任务通知单后实际浇筑混凝土时需要考虑的因素：施工要求、 浇筑部位、环境温度及运输距离等综合考虑。生产配合比出现下 列情况之一时，应对混凝土配合比重新进行设计。施工有特殊要 求要求时，

17、原材料的产地或品种有显著变化时，根据统计资料反映的信息，混凝土质量出现异常时，该配合比的混凝土生产间断 半年以上时。(3 )开盘鉴定：生产使用的原材料与配合比一致，混凝土拌 合物性能满足施工要求，混凝土强度符合设计要求，混凝土耐久 性符合设计要求。(三)生产过程中的质量控制(1 )检测商硅站机械设备计量的准确度。各个仓质量最高误 差：骨料仓3% ,水泥、水、外加剂、粉煤灰、掺合料2% ,按 我要求全部下降1个点，为了少受损失。公司的利益最大化。(2 )试验室在接到生产任务通知单后开始下达混凝土配合比 通知单。与中控室人员做好签字手续，非试验室指定人员不得随 意修改，防止造成各种突发事件的发生，

18、无法弥补。(3 )在接到混凝土配合比通知单后让装载机司机按照混凝土 配合比通知单指定的骨料进行上料。(4)每天生产任务任务完毕后，对设备进行清洗、维护与保养，有必要换的易损件尽量早换，防止在生产过程中出现蒙罐、 断电等现象。简称为C3S ;硅酸二钙(2CaO-SiO2 )简称为C2S ;铝酸三钙 (3CaO AI2O3 )简称为 C3A ;铁铝酸四钙(4CaO AI2O3 Fe2O3 ) 简称为C4AF。1.2各组分含量、特性及对坍落度的影响近年来，由于燃烧条件大大改善，在硅酸盐水泥熟料中的C3S 含量明显提高，含量大约为32% 64%。C3S的水化速度比C2S 快，但比C3A和C4AF慢些。

19、它是决定硅酸盐水泥强度的最主要 矿物之一，它不仅影响水泥的早期强度，也影响水泥的后期强度， 是决定水泥水化热的最主要矿物。C3s与水作用时，生成水化硅 酸钙及氢氧化钙。其反响式为：2 ( 3CaO SiO2 ) +6H20T 3CaO-2SiO2-3H2O + 3Ca ( OH ) 2 ,生成的水化硅酸钙几乎不溶 于水，而立即以胶体微粒析出，并逐渐聚而成为凝胶。水化硅酸 钙凝胶又称托勃莫来石凝胶或称C-S-H凝胶。由它构成的网状 结构具有很高的强度。在硅酸盐水泥熟料中，C2s含量大约14% 28%。它是水泥熟料中水化速度最慢，水化热最小的一种矿物， 它影响水泥的后期强度，其早期强度较低。C2S

20、与水作用时，其水化产物与C3S相同，但数量不同。其 反响式为：2 ( 2CaO SiO2 ) + 4H2O-3CaO-2SiO2-3H2O + Ca (OH )2O在硅酸盐水泥熟料中ZC3A含量大约为2.5% 15%。 这是水泥熟料矿物中水化速度最快，水化热最大的一种矿物。由(5)在混凝土生产过程中搅拌时间非常重要，必须有足够的 时间将混凝土搅拌均匀，使混凝土有足够的稳定性与较好的现场 工作性，外加剂的作用能完全发挥出来。(6 )在生产过程中，由于原材料出现波动，难免会出现达不 到现场施工方工作要求的时候，原因可能是砂石含泥量高、泥块 含量高、颗粒级配不合理、孔隙率过大等原因，粉煤灰细度结果

21、较高、需水量较大等原因，水泥需水量与凝结时间强度出现大的 变动，外加剂与水泥的适应性不好等原因。原因很多，很复杂， 在配合比调整的时候首先要分析原因、找出原因，做出正确的调 整。(四)车辆运输过程中质量控制(1 )在接到施工方所申报的混凝土生产任务通知单后，要了 解浇筑地点、浇筑部位、强度等级、浇筑方量、运输距离、联系 、浇筑时间、所需要求等。根据所申请的通知单生产部门现 场考察并计划泵车与罐车，实验室根据浇筑部位、强度等级、运 输距离、环境温度等因素进行合理的施工方案进行生产。(2)在罐车接料之前，首先进行反转罐，防止罐内涮罐水没有排放完毕，造成混凝土离析报废。(次事件在本商碎站屡次发生过)

22、(3 )罐车在运输过程中以及到达施工现场要保证罐体一直转 动，保证混凝土不离析、不分层，混凝土性能能满足施工要求。(4)在施工组织不力、运输距离过远的时候，混凝土会因气 候、摩擦、骨料的吸水性、水泥水花产物增多等原因造成塌落度 损失，达不到施工工作性要求，司机不得私自加水，需按实验室 技术人员要求加入一定量外加剂均匀搅拌到达混凝土工作性要求 使用(流化次数最多2次，不可过多，因现在泵送剂为复合品， 都有缓凝剂，掺量过多会使混凝土出现长时间不凝结的现象，后 果很严重)。(5 )在泵送施工的过程中，可能会发生一些突发性问题，导 致混凝土不能连续浇筑，这对混凝土的质量影响非常大，在施工 之前就要考虑

23、这些因素的发生，做到防范于未然，采取一些可以 应急的措施，防止出现一些不必要的质量麻烦。(6)在泵送浇筑过程中，本着先高后低的原那么，浇筑时混凝 土自由落差过高造成混凝土砂石别离，出现离析现象。在泵车浇 筑过程中尽量防止长时间不浇筑(停放时间1小时以上)，如果 实在是无法防止等待时间过长的现象，最后一车混凝土预留2方 左右平均每隔510分钟浇筑一次，等待能够保证供应充足为止。(7 )罐车与泵车在浇筑完毕后要及时对车辆进行清洗，在夏 天及冬天如果长时间不清洗混凝土就会凝结硬化到罐车叶片与泵车甭管里，很难清理，还耽误时间。（夏天等待时间21小时，冬天21.5小时）于其具有水化速度很快这一特点，因此

24、对水泥的凝结特性起着决 定性作用，它对水泥强度的贡献主要在早期，对后期强度的贡献 不大。c3A与水作用时，生成水化铝酸三钙。其反响式为： 3CaO AI2O3 + 6H2O-3CaO AI2O3-6H2O ,水化铝酸三钙为晶 体，易溶于水，它在石灰饱和溶液中，能与氢氧化钙Ca ( 0H2 ) 进一步反响。生成水化铝酸四钙(4CaO-AI2O312H2O)，两者 的强度都低，且耐硫酸盐腐蚀性很差。C3A对新拌浆体性能的影响表现在两个方面。一是C3A具有 较好的保水性 二是C3A含量对水泥的凝结时间有较显著的影响。 由于C3A水化较快，当有足够的石膏存在时，能在较短时间内生 成一定数量的水化产物，

25、形成凝聚结构(此结构称为钙钢石)。 这一反响一方面结合了大量的水，使新拌浆体失去流动性，特别 是当水泥中石膏含量不合适时，C3A含量高的水泥凝结更快，另 一方面由于钙钢石为一种针状晶体，在外力作用下较难运动，而 且易于其他颗粒交叉搭接，因此，对新拌混凝土的坍落度损失影 响较大。在硅酸盐水泥熟料中，C4AF含量大约为10%19%。它的水化速度较快，仅次于C3AO因此，对水泥强度的贡献也主要在 早期，一般来说，C4AF含量增加，水泥的水化放热量变化不大， 甚至可能略有降低。但放热速率可能加快。C4AF与水作用时，生成水化铝酸三钙及水化铁酸钙凝胶，其 反响式为：4CaO AI2O3-Fe2O3 +

26、7 H20T3CaOAI2O36H2O + CaOFe2O3-H2O除了上述四组分以外，水泥熟料中还存在着其它一些成分。 主要有游离CaO、MgO、S03和碱。虽然这些组分含量很少， 但对水泥和混凝土的性能有着不可忽视的影响。在水泥熟料中，游离CaO是在水泥生产过程中产生，这种游 离状态的CaO可以与水反响，形成Ca(OH)2o但速度较慢，在 水泥凝结硬化后产生膨胀，导致水泥体积安定性不良。在水泥熟料中，大局部MgO以固溶形态存在于熟料矿物中。 但熟料矿物固溶MgO的数量是有限的。当熟料中的MgO含量 较高时，局部MgO那么以游离态存在于熟料矿物中，当水泥凝结 后，MgO与水反响生成Mg(0H

27、)2 ,也会产生膨胀，导致水泥体 积安定性不良。在水泥熟料中，S03主要来自水泥粉磨时掺入的石膏。S03 含量极少，水泥中S03的含量影响着水泥与外加剂的适应性。石膏是一种传统的胶凝材料，它是以硫酸钙为主要化学成分 的气硬性胶凝材料，它也是一种缓凝剂。可以调节水泥的凝结时 间延长，但当石膏掺量到达一定程度后，凝结时间不仅不延长， 甚至还可能缩短。尽管对石膏的缓凝作用机理说法不一，但一般 认为石膏的缓凝作用是与C3A作用的结果。当C3A含量与石膏 掺量都较低时，水泥浆体需要较长时间才能凝结。当C3A含量与 石膏掺量都较高时，水泥浆体也能有一个正常的凝结时间。当C3A 含量较高而石膏掺量较低或C3

28、A含量较低而石膏掺量较多时水泥 浆体那么表现出较快的凝结。一般来说水泥凝结速度越快越容易引 起混凝土较快的坍落度损失。需要注意的是石膏对水泥凝结时间的影响与石膏的状态有关， 通常用二水石膏（或称生石膏）其化学式为CaSO4-2 H 20作为水 泥的调凝剂。也有些水泥厂采用硬石膏,其化学式为CaS04e在 水泥粉磨过程中，如果磨机温度在110 17CTC时，二水石膏将 局部脱水形成半水石膏，其反响式为：CaSO4-2H2O z 110- 170CaSO4-l/2H2O ,由于半水石膏水化很快，水泥与水拌和 后很快形成强度不高的二水石膏网状结构，使浆体很快变硬或失 去流动性，造成假凝。石膏又是矿渣

29、等活性混合材的激发剂。在普通硅酸盐水泥中， 通常掺入一些活性或非活性的混合材，如矿渣，石灰石等，但是， 这些混合材的活性通常都是潜在的，需要在一定的条件下才能发 挥出来，石膏恰恰可以激发混合材的这种潜在的活性，使其充分 发挥出来。石膏是引起水泥石膨胀的重要组成局部。在水泥的水化过程 中，石膏可以与水泥熟料中铝酸盐和铁铝酸盐的水化产物反响， 形成钙帆石。这一反响将会产生体积膨胀。石膏掺量也是影响水 泥与外加剂适应性的重要因素。在水泥熟料中，碱固溶在熟料矿物中，碱含量较高的水泥， 通常水化较快。也正是这一特性，使得用高碱水泥配制的混凝土 坍落度损失可能较快，水泥熟料水化时放出的碱可以与集料中的 一

30、些活性组分发生反响，产生膨胀，严重时可能导致混凝土的开 裂，甚至破坏游离状态的碱，还可能与一些外加剂作用影响水泥 与外加剂的适应性。L3细度.颗粒级配对坍落度的影响水泥的细度也将影响混凝土坍落度的损失，在相同条件下， 水泥越细，水化速度越快，造成坍落度损失也就越大。另一方面， 水泥越细，水泥颗粒数量越多，在相同水灰比时水泥颗粒之间的 距离也就越小，当水泥水化时，所形成的水化产物很容易将这些 较小的颗粒连接起来，故而造成混凝土坍落度的损失较大。试验 研究中在水泥水化过程中，330pm的熟料颗粒主要起强度增长 作用，而大于60pm的颗粒那么对强度不起作用。小于10|jm的颗 粒主要起早强作用，而小于10pm的颗粒需水量大。流动性好的 水泥10pm以下颗粒应少于10%。颗粒越细，需水量越大，早期 强度越高，这必将加剧混凝土坍落度损失。2.矿物掺合料对混凝土坍落度损失的影响矿物掺合料对新拌混凝土的坍落度损失有着三方面的影响。 一是影响胶凝材料的水化速度；二是影响水泥浆体的保水性能； 三是影响水泥浆体的粘度如矿物掺合料对水有缓慢的吸附作用， 缓慢吸附过程本身就是一个使液态水减少的过程，掺入这种矿物 掺合料可使混凝土的坍落度损失增大。如一些烧失量