现场改善案例八大浪费

1、基礎IE概論一. 基礎工業工程概述二. 現場IE改善三. IE活動的導入與推進四. 基礎IE改善手法1.什么是工業工程(IE)?工業 INDUSTRIAL工程 ENGINEERING一.基礎工業工程概述20年代后期起源于美國80年代初期引進我國大陸“工業工程,是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價.-美國工業工程師學會(AIIE)1995年的定義IE定義示意圖生產過程輸入輸出能源損失狹義的IE人料設備信息管理產品服務市場用戶反

2、饋(價格,性能,質量,規格,色彩.)匯總分析決策研究開發預測供銷廣義的IE的根本意識本钱和效率改善和變革簡化和標准化系統和人本意識掌握真實和業確的數據進行分析不放過細少的浪費和改善點遵守解決問題的程序錯了只需要馬上改正不求完美提升到50分也可以馬上行動改善與學習無止境的改善意識(1)7) 兩人的知識大于一人的智慧全員參與才可以共同進步8) 改善不應大量投資9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由10)不要為現狀辯解實事求是的改善意識(2)5.傳統的工業工程應用(工作研究)方法研究程序分析動作分析流程經濟原則動作經濟原則簡化工作並設計更經濟的方法和程序,之后設定標準工作方法.1:方法,程序

3、 2:材料3:工具與設備 4:環境與條件時間研究客觀公平准確地製定工站標準時間設定標準時間設定工作標準標準作業法+標準時間+其他工作=工作標準實施工作標準,提高生產率,產生效益,持續這種循環,並對其進行客觀公正的評價.二.現場IE活動1) 提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務;2) 使資源組合最優化提高資源價值;3) 推廣IE理念全員參與改善共同進步;1.活動的意義2.活動的內容1) 對象 效率4MQDCS 庫存工作環境2) 手段 線平衡快速切換產能提升; 目視化管理作業價值提升TQMTPMTQA物流3) 目標 在保障質量與平安的前提下以最少的投入獲得最大的收益3.衡量指數平衡率操作效率

4、稼動率,(OPE/OEE)WIP切換時間DPPM勞動生產力設備故障率價值率本钱改善率從來沒有這樣做過;人家已經用過了不行;這個方法已經用了10年;我們現在已經做的夠好;這個方法不適合我們;老板不會感興趣他們都說不可能4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)個個方法行不通沒有預算那是件遙遠的事情這事情超過我們的權限不是我的工作沒有時間客戶不會接受4.現場IE活動的21種抵抗情緒(2)這違反公司的策略我們沒有准備好我們會虧本的現在也不錯再研究研究不可能太理想化了4.現場IE活動的21種抵抗情緒(3)5.一般活動程序(1)根本程序程序內容項目手法(方法)製定改善計劃1找尋查證改善問題1設定改善目標2製

5、定推進3現在及將來的競爭中存在什么樣的問題,問題的程度,對此進行評價的比較和選題方針,目標的確認發現問點題深入分析整理評價推進日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進行改進設定目標,上級確認對解決問題的實施事項程序合作體製,日程及負責人等計劃編製管理圖,管理資料(效率,工時,產量,質量特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,原因特效魚骨圖,直方圖)5W1H法,檢查表各種圖表工藝分析,層折圖柏拉圖,直方圖甘特圖,網絡圖實施改善計劃2詳細調查問題點4工廠的佈局運用IE手法及相應統計分析方法對問題進行深入調查分析,要特別注意對結果的整理分析過程的科學性工程搬運工

6、藝路線分析(圖)搬運分析Layout分析相互關連分析設備工裝作業者,作業方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析線平衡分析運轉率分析(連續,瞬間)人機聯合分析設備可靠性分析,工裝設計的操作性(IE原則)動作分析時間分析,PTS比較法共同作業分析配置分析疲勞,熟練度研究工程分析5.一般活動程序(2)對改善結果給予評價3製定改善方案5改善方案立案集中全員智慧,製定改善方案5W1H法創新智慧應用現有原理,(動作經濟)方案比較DA流程實施改善6改善結果的確認與評價7計劃性地推進改善方案的實施,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標對結果進行確認並對方案的優劣進行評比和評價檢討選擇改善方案標準化新方法的

7、培訓成果的確認經濟課題的研討大腦風暴集團討論5.一般活動程序(3)三.基礎IE改善手法 “基礎IE手法是以人的活動為中心以事實為依據用科學的分析方法對生產系統進行觀察記錄分析並對系統問題進行合理化改善最后對結果進行標準化的方法1何謂基礎IE手法在作業員身旁的料槽上安裝一放置治具消除轉身取膠帶無效動作IE手法一動作改善法(作業標準化)作業員須每隔28秒轉身一次取身后的膠帶這樣每小時須做150次轉身無效轉身取膠帶動作IE手法一動作改善法(作業標準化)作業員須每隔14秒就需取放電動起子一次這樣每小時須取放300次無效預置動作使本工站成為瓶頸在流水架上方安裝挂鉤用彈簧將起子懸挂起來消除預置無效動作減少

8、C/T2秒增加一物料架消除彎腰浪費動作IE手法一動作改善法(作業標準化)作業員須每隔14秒彎身一次包裝成品IE手法二聯合操作法(一人雙機)實行精益生産-一人雙机稼動率可達90%一人一機稼動率低僅有70%IE手法三防呆法啟動開關獨立地防止地面易備碰觸發生工業平安且人須彎腰按動開關易疲勞將啟動開關定置在控制面板上保障平安且人不須彎腰按動開關動作經濟化IE手法三防呆法手動固定工件產生品質無保障精度不准利用治具定位精度准品質高效率得到提升IE手法四流程法作業員設 備開機擦拭制品去毛刺等待関機等待加工工件工時sec)32sec168sec18sec362(sec)14sec14sec工時sec)168s

9、ec447sec問題1： 通過人機分析後 利用率：人30% ；機67% 閒置率：人70% ；機33% 人和機的閒置率很高，資 源沒有被充分的利用。造 成很大的浪費。問題2： 裝夾工件時通過手 動方式夾緊工件， 作業效率低下造成 停機等待時間較長 IE手法五人機法IE手法五人機法IE手法六五五法IE手法七抽樣法(略)提问发：5W1H 根据需要研究的对象列出有关问题，形成检查表，然后一个个核对讨论，从而开掘出解决问题的大量设想的创造性技术。评价改进準確掌握生產活動的實際狀態盡快地發現浪費不合理不可靠的地方對生產活動的改善和標準化進行系統的管理2IE手法的目的不同的人能得到同樣的分析結果 客觀性是現

10、狀的定量衡量容易檢討 定量性相同圖表和符號語言信息共享通用性3IE手法的特征4IE手法的體系工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業測定預定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖聯合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經濟原則秒表測時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失分析方法研究方法研究的主要內容:程序分析程序是任何個人、機構完成任何工作所需經過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.操作分析分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.動作分析研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.標準時間通常情況下的標準時間主要工作時

11、間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間人手操作時間機器運作時間新概念標準時間定義:就是主要工作時間內的淨時間* 因為其他時間都是可以減少的!主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間操作前準備的時間,例如:確認設備正常,拿取物料便於準備而發生的時間,例如:移動身體的時間準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作使產品按客戶意愿發生變化的操作時間便於操作而發生的時間,例如:翻轉產品,移動身體操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間分類時間定義:省則賺的思想售價=本钱+利潤 本钱主義 售價主義利潤=售價-本钱本钱=售價-利潤 利潤主義工業工程常用的技術(一)(1)方法研究(2

12、)作業測定 (3)工廠布置 (4)物料搬運(5)人機工程 (6)動作分析(7)成組技術(8)系統分析工業工程常用的技術(二)(9)事故與可操作性分析(10)項目管理(11)本钱分析(12)庫存控制(13)模擬技術(14)價值分析(15)資源分配(16)投資分析(17)組織研究NPS (Toyota Production System)七种浪費1等待的浪費2搬運的浪費3不良品的浪費4動作的浪費5加工的浪費6庫存的浪費7製造過多早的浪費 除此之外，还有缺貨浪費，人力资源的浪费、能源的浪费等等等浪费待等待不创造价值 常见的等待现象： 物料供给或前工序能力缺乏造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设

13、备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因： 线能力不平衡 方案不合理 设备维护不到位 物料供给不及时移 动 费 时 费 力空间、时间、人力和工具浪费 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。搬浪费运不不良造成额外本钱 浪费常见的不良造成的損失： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失浪费多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪费加工浪费库存库存造成额外本钱 常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存的危害： 额外的搬运储存本钱 造成空间浪费 资金占用利息及回报损失 物料价值衰减 造成呆料