浪费摘出原理原则

1、浪费摘出原理原则1浪费摘出的15条原理原则A 共通的原则1、动线短缩的原则2、ECRS的原则3、可视化原则B 动作的浪费4、就近原则5、定置化原则6、废除拿取放置原则C 搬运的浪费7、同时搬运原则8、活性指数原则D 停滞的浪费 9、整流化原则10、同期化原则11、单个流动原则12、商店与冰箱原则13、后工程领取原则E 治具设备的原则14、自动化原则15、一体化原则2A 共通原则1、动线短缩原则缩短人的动线缩短搬运举例需要使用的东西放置在需要的场所在需要的地方生产需要的产品能否合并工程3A 共通原则2、ECRS的原则Eliminate（废除）：能否废除从更高的层次追求“废除”的可能性Combin

2、e（结合）：能否放一起作业的合并一体化原则Rearrange（交换）：能否变换顺序Simplify（简单化）：能否变的简单4A 共通原则3、可视化原则在现场推进计划与实施的循环可视化和贴纸化是不一样的只是把实绩和计划通过图表的形式贴在看板上这样的做法不能叫做可视化可视化的作用是能够对问题以及异常一目瞭然即便在3米开外都能非常醒目的看见智慧、客户、经营的可视化5B 动作的浪费4、就近原则工具和作业尽可能在靠近手边的地方放置、完成6B 动作的浪费5、定制化原则观察脚步的动作有没有步行、不拿材料步行的情况观察手的动作有没有换手拿或是向后看的动作有没有静止作业7B 动作的浪费6、废除拿去放置的原则拿取

3、产品后直到最后再放置CT时间越短，相应的比例也就越大分工越多作业次数就越多8C 搬运的浪费7、同时搬运原则废除单纯搬运的原则减少转运的倒装、转运的情况使搬运具有情报指示的功能混载多回搬运9C 搬运的浪费8、活性指数的原则水平0：随意的散放在地板上水平1：集中放置（用容器）水平2：将容器抬起来（放在货架上）水平3：将容器放在太车上水平4：滑动10D 停滞的浪费9、整流化原则推进工程的产品的流动整流 整流1：确定前后工程（1：1）的对应关系 整流2：创建前后工程间产品的流动顺序不变的体制让得工程停滞的产品的流动乱流乱流变为整流的过程就叫做整流化。11D 停滞的浪费10、同期化原则（以人、机器作为出

4、发点）准确应对前工程结束和后工程开始的时机对于销售的产品，只生产要销售的产量必要的东西，在必要的时候，只取必要的量在必要的场所，按照必要的顺序生产在工程间、生产线间、工厂间进行制造和销售12D 停滞的浪费11、单个流动的原则1个就是指1台、1卷、1辆、1筒等按照工程顺序一个一个的加工，组装，并且一个一个流入下道工程的做法。工程的流程化消除工程间或工程内的停滞浪费整流化和同期化的理想化状态13D 停滞的浪费12、商店和冰箱原则商店化 制造的地方、购入的地方 等待搬运的在库 制造的产品就放在制造的地方 明确表示出摆放处的所在地冰箱化 需要使用的产品的摆放处 等待加工在库 需要使用的东西放在使用的地

5、方 明确表示出使用地方的所在地置场最多有2处14D 停滞的浪费13、后工程领取原则前工程填鸭 前工程控制后工程的生产后工程领取 后工程控制前工程的生产后工程领取方式的图解第1工程加工等待在库预测第1工程加工等待在库第2工程加工等待在库第2工程加工等待在库15E 治具设备的原则14、愚巧化原则不要让治具移动动线短缩、就近原则和定置化原则 搬运的最小化复数机能的一体化只留下模具的最少的器械不适用气压、电力的设备（利用重力杠杆、滑车、磁铁等设备）让人来做人擅长的工作让机器来完成机器擅长的工作16E 治具设备的原则15、一体化原则使用具有2种以上功能的治工具使用具有2种以上功能的搬运台车合并、复合化、

6、不分离17丰田改善基本用语10例1、单个效率和全体效率个别效率全体效率丰田生产方式追求的是通过JIT生产提高企业整体的工作效率。与此相对的，单一的生产线、工程或是设备等，不管前后工程能否消化，只是一味的提升本工程的效率，像这样的想法就叫做个别效率。如果过分追求个别效率的话，就会造成生产过剩的浪费，并且容易产生只根据本工程的进度来生产的封闭生产。182、表面的效率和真正的效率表面效率真正效率跟产品能否销售出去无关，只是根据现有的人员来不断的提高生产率的做法，只是单纯的从计算、数字的角度上的效率提升。根据销量配置最少的人数、设备进行生产，提升了效率的同时，也和降低成本紧密的结合起来。193、小批量

7、生产和搬运大批量小批量2050X1对1X5050X11X5021单个流动和整体流动1个生产，1个流动22多能工和多工程多能工多工程1个作业员根据间隔时间对分布在工程建的机械设备进行操作。为了实现单个流动和多工程同时推进，需要同时操作对台机器以及多种作业，也就是说需要进行职业培训。间隔时间会随着每月的产量而变化，这样的操作方式易于应对间隔时间的变化。237、整流和乱流产品在哪里制造以及流向哪里一目瞭然有序高效的生产流程。同时，能很好的把握何时、何处、为何发生不良。由于制造过程中产品的堆积，造成制造流程的混乱，对于不良的产生也不能很好的把握。248、离岛效应所谓离岛效应指的是作业工程在布局上相对孤

8、立，并且作业者之间很难根据作业的增减进行配合。因为难以应对生产变动，所以是实现少人化的阻碍因素。259、填鸭和领取填鸭式生产领取式生产JIT生产方式3原则的其中之一，后工程在必要的时间向前工程领取必要数量的产品，前工程只生产被要求领取数量的产品。2610、定量搬运和定时搬运定量不定时搬运定时不定量搬运当后工程需要使用部品的数量达到一定量时向前工程领取的做法。搬运效率高，是工厂内部搬运的原则。定时进行搬运的方法。所以在固定时间内的搬运量是不确定的。定量搬运时理想的搬运方法，但距离较远时的搬运采用定时不定量的搬运方法。27提高生产效率的原则（10条）1、废除所有的浪费。浪费是不会产生附加价值的所有

9、要素。2、在行动中学习，把行动的结果作为改善方案，不要做没有实践的改善方案。3、在现场构筑目视化管理，迅速、简便的让任何人都能把握现状。 电脑是不需要的东西。4、按定置、定量的原则整理工厂。好的整理整顿能促使我们发现问题点。5、不要让不良品堆积成山，在必要的时候停止生产。从生产线停滞中开始学习。6、追求小批量生产，终极目标是1lot。在制造的每个阶段都实行单个流动是最经济的。7、减少所有作业的准备时间。8、首先对于根据现有条件能有完成作业的设备进行改善。9、缩短理想作业时间和实践作业时间的差距。首先进行排除不良和故障的作业改善。然后再防止差距的不断累积，将差距在最短时间内解决。10、构筑流畅、快速的产品流动流程。同时尽量缩短生产时间28工作的人是产品产生附加机制的是作业，使人产生附加价值的是工作。单纯的重复作业增加的只是人的经验及习惯，会让人他们害怕变革。失去了思考的话，对于所有的变化就都不能理解了。由