型钢焊接施工工艺

1、SGBZ-0201型钢（管）混凝土劲钢（管）焊接施工技术标准依据标准：钢结构设计规范GB50017混凝土结构设计规范GB50010钢结构工程施工质量验收规范GB50205、型钢混凝土组合结构技术规程JGJ138建筑工程施工质量验收统一标准GB50300混凝土结构施工质量验收规范（GB50204-2002）建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-911、范围本工艺规程适用于非地震区和抗震设防烈度为6度至9度的多、高层建筑和 一般构筑物的劲钢（管）混凝土结构的劲钢（管）焊接实施。2施工准备2.1材料准备2.1.1手工焊接用电焊条2.1.1.1

2、手工焊接用电焊条的型号应按设计要求选用，设计无规定时，焊接Q235 钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接Q345钢时宜选用E50系列低合金结构 钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。2.1.1.2其包装应完好，且必须有质量证明书。药皮应完整、厚度均匀，不得有 偏心现象；药皮不得有裂纹、气孔及刻痕等缺陷；药皮应干燥、牢固；焊条芯不 得有锈。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。2.1.1.3焊条使用前应按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。2.1.1.4酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂2.1.2.1自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂应按设

3、计要求选用，并应有 出厂合格证或质量证明书。2.1.2.2焊丝应均匀地盘成卷状，不得有弯折或扭曲现象。当焊丝直径忍2mm 时，焊剂粒度应为0.52mm;当焊丝直径 3mm时，焊剂粒度应为0.53mm。2.1.2.3焊剂中不得有针状颗粒，也不得成粉末状,更不得含有灰尘、铁屑和其 他杂物；焊剂的吸湿性应小，不应析出有害气体。2.1.3CO2气体保护焊所用的CO2气体，应具有生产厂有关气体成分的证明书， 否则必须进行化验，确定其化学成分合格后，方可使用。其纯度不得低于99.5%。 2.1.4焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，并由专人保管。 焊条、焊丝、焊剂和熔嘴在使用前必须按说明书

4、及有关工艺文件的规定进行烘干。 2.1.5引弧板:用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。2.2机具准备根据工艺要求准备必要的工艺装备（胎、夹、模具）和机具（主要施工机 具包括：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温 桶、钢丝刷、石棉布、测温计、自动、半自动埋弧焊机、碳弧气刨、半自动CO2 弧焊机等）。2.3作业条件2.3.1已编制完成施工组织设计、施工方案等技术文件。2.3.2各种主要材料已进场，并按规定检（试）验合格，可以投入使用。2.3.3各种机械设备已调试验收合格，可以正常使用。2.3.4焊条、焊丝、焊剂和熔嘴等已按说明书及有关工艺文件的规定进行

5、烘干放 在保温箱内备用。2.3.5作业人员已进行了岗前培训，并经考试取得了上岗证。2.3.6各项工艺评定试验及工艺性能试验已完成。2.4技术准备2.4.1认真审查图纸，根据设计要求、结构形状、工件厚度及其质量要求等确定 好焊接接头和坡口形式。并做好焊接工艺技术交底。2.4.2根据工程量的大小和进度计划，合理安排作业计划，同时做出劳动力和机 具平衡计划，以确保整个工程的进度。2.4.3施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。2.4.4现场供电应符合焊接用电要求。2.4.5环境温度低于0C，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。3 施工工艺3.1工艺流程焊接材料及焊接参数的选择

6、焊接接头和坡口形式的选择一焊接工艺试验定位点焊 焊前预热（必要时）一焊接 焊接后热处理（必要时）焊缝检验 一缺陷处理3.2焊接材料的选择3.2.1焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业 标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如采用其他焊接材料代替时，必 须经设计单位同意。常用钢材焊接所需的焊条、焊丝、焊剂的选配宜按表3.2.1 的规定选用。表3.2.1常用钢材焊接材料选配表钢号焊条型号埋弧焊用焊剂、焊丝CO2气体保护焊用焊丝Q235E4301 E4303E4311 E4312HJ401-H08HJ401-H08AH08Mn2SiQ345E5010 E5011E50

7、03E5015 E5016（用于重要结构）HJ402-H08AHJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2H08Mn2SiH10Mn2H10MnSiMoQ390Q420E5503 E5510E5513E5515 E5516HJ402-H08MnAHJ402-H10Mn2HJ402-H08MnMoAH08Mn2SiH10Mn2H10MnSiMo3.2.2焊条、焊丝、焊剂和粉芯焊丝均应存放在通风良好、干燥的地方，并设专 人保护。使用前不得随意打开包装，以免受潮变质。工作结束后，应及时回收存 放，不得在露天过夜或放在潮湿的地方。搬运和堆放焊条时，要小心轻放，防止 药皮受振脱落。不同型号及类别的焊

8、条要分别存放，以免混在一起造成用错焊条。 如发现焊条受潮，首先将焊条在自然条件下晾干或在专用的烘箱里以低温（80C 左右）烘干，时间为310h，然后再在250300C下烘干，时间为12h.。在 没有烘箱的条件下，可将焊条放在钢板上加热烘干，但不能用明火直接烘烤。焊条、焊剂和粉芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺标准的要 求进行烘干。一般酸性焊条应在75150C烘焙12h；碱性低氢型焊条的烘焙 温度宜为250350C，对含氢量有特殊要求的为400C，时间为12h；烘干后 的低氢焊条应放在100150C保温筒（箱）内，不应高温取出使用。低氢型焊 条一般在常温下超过4h应重新烘焙，重复烘焙的次

9、数不应超过三次。储存时间 短且包装良好的焊条，一般在使用前可不烘干。焊剂必须在使用前经250C烘干 12小时。使用过的焊剂未经过筛不得与新焊剂混放在一起。焊丝在使用前必 须清除表面油污、铁锈及其他赃物。3.3焊接参数的选择3.3.1手工电弧焊焊接参数的选择3.3.1.1焊条直径的选择:焊条直径主要取决于焊件厚度、焊接接头形式、焊缝 位置和焊缝层次等。按焊件厚度确定的焊条直径，可参考表5.3.3.1.（1）。对搭接焊和T字接头焊缝用较大直径的焊条；平焊的焊条直径可增大，但最大直径为6mm；立焊时焊条直径不大于5mm；仰焊和横焊时最大直径为4mm；多层焊时，第一层焊缝的焊条直径为3.24mm。表3

10、.3.1.1焊条直径选择表焊件厚度mm2345612 13焊条直径mm23.23.2 445463.3.1.2焊接电流的选择:焊接时的电流值，要跟据焊条说明书的参数选用。也可按表3.3.1.2 的规定选用，或者按经验公式1=（3055）d进行估算（d为焊条直径）。表3.3.1. 2焊接电流选择焊条直径（mm）1.62.02.53.24.05.05.8焊接电流（A）25 4040 6050 801001301602102002702603003.3.1.3电弧长度的选择:焊接时，电弧的长度要适当选择，一般电弧的长度大 致等于焊条直径。3.3.1.4电弧电压的选择：电弧电压主要取决于弧长。电弧长，

11、则电压高:反之则 低。在焊接过程中，一般希望弧长始终保持一致，并且尽量使用短弧焊接。所谓 短弧是指弧长为焊条直径的0.51.0倍。3.3.1.5焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，采用大直径焊条和大 电流焊接，以提高劳动生产率。3.3.2埋弧自动焊焊接参数的选择3.3.2.1焊丝直径的选择:可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表3.3.2.1。表3.3.2.1不同直径的焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径mm23456焊接电流A200400350600500800700100082012003.3.2.2电弧电压的选择：电弧电压要与焊接电流匹配，见表3.3.2.2。表3.3.2.2电弧电压与

12、焊接电流匹配表焊接电流A600700700850850100010001200电弧电压V36 3838 4040 4242 443.3.2.3焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。焊嘴电渣焊焊接参数的选择3.3.3.1焊接电流的选择应经过计算:3.3.3.2焊接电压:在保证焊透的情况下，电压尽可能低一些。焊接电压一般可 在3555V之间选取。引弧时，电压应比正常焊接过程中的电压高38V，渣池 形成后恢复正常焊接电压。3.3.3.3焊接速度:焊接速度可在1.53m/h的范围内选取。3.3.3.4送丝速度:常用的送丝速度范围为200300m/h，

13、造渣过程中选200m/h 为宜。3.3.3.5渣池深度通常为3355mm。焊接启动时，慢慢投入少量焊剂，一般为3555g,焊接过程中应逐渐少量添加焊剂。CO2气体保护焊焊接参数的选择3.3.4.1焊丝直径的选择:根据板厚的不同选择不同的直径，并宜尽量选择直径 较大的焊丝。3.3.4.2焊接电流和电弧电压的选择，见表3.3.4.2。表3.3.4.2常用焊接电流和电弧电压的范围焊丝直径(mm)短路过渡细颗粒过渡电流(A)电压(V)电流(A)电压(V)0.50.630 6030 7018190.850 10018 2116040025 381.070 12018 2220050026 401.290

14、 15019 2320060027 401.62.02.53.014020020 2430070050080028 4232 44注:最佳电弧电压有时只有12V之差，要仔细调整。3.3.4.3典型的短路过渡焊接工艺参数，见表3.3.4. 3。表3.3.4. 3不同直径焊丝典型的短路过渡焊接工艺参数焊丝直径(mm)0.81.21.6焊接电流(A)100110120135140180电弧电压(V)1819203.3.4.4细颗粒过流的电流下限值及电弧电压范围，见表3.3.4.4。表3.3.4.4不同直径焊丝细颗粒过渡的电流下限值及电弧电压范围焊丝直径(mm)1.21.62.03.04.0焊接电流(

15、A)300400500650750电弧电压(V)34 453.3.4.5直径1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数，如表3.3.4.5。表3.3.4.5直径1.6焊丝CO2半自动焊常用工艺参数熔滴过渡工形式焊接电流（A）电弧电压（L/min）气体流量适用范围短路过渡1602215 20全位置焊细颗粒过渡4003920平焊3.3.4.6半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。3.3.4.7二氧倾在气体保护焊必须采用直流反接。3.4焊接接头和坡口形式的选择3.4.1由于结构形状、工件厚度及对质量的要求不同，焊接接头及坡口形式也不 同，一般接头形式有对接、搭接、角接及丁字接头等。坡口形式有1形、单面（

16、边） V形、双面（边）V形、单面（边）U形、双面（边）U形等形式。3.4.2焊接接头和坡口形式的选择应符合设计图纸的要求。焊件坡口形式的选择 应考虑施焊和坡口加工可能的条件下，尽量减小焊接变形，提高劳动生产率，降 低成本。一般主要根据板厚选择，见气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口 的基本形式与尺寸GB98588。型钢焊缝和坡口尺寸应符合现行行业标准建 筑钢结构焊接技术规程JGJ81的有关规定。3.4.3焊接坡口边缘的加工方法，可根据焊接构件的尺寸、形状及加工条件选用， 一般可用火焰切割和机械加工的方法，包括:剪边、刨边、车削、铲削、氧气切 割、碳弧气刨、离子切割等。火焰切割时，切口上不得产生

17、裂纹，并不宜有大于 1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘上的氧化物、熔瘤和飞溅物等。机械加工时， 加工表面不应出现台阶。3.4.4坡扣边缘上的缺棱，当其为13mm时，可用机械加工或修磨平整，坡口 不超过1/10;当缺棱超过3mm时则应用* 3.2以下的低氢焊条补焊并修磨平整。 3.4.5坡口边缘上若出现分层性质的裂纹，需用10倍以上的放大镜或超声波探 测其长度和深度。当长度和深度均在50mm以内时，在裂纹的两端各延长15mm， 连同裂纹一起铲磨掉加工成坡口，再用* 3.2以下的低氢焊条补焊并修磨平整；当其深度超过50mm或累计长度超过板宽的20%时，除按上述方法处理外，还应 在板面上开槽或钻孔增

18、加塞焊。3.4.6当分层区的边缘与板边的距离大于或等于20mm时，可不做处理，但当分 层的累计面积超过板面积的20%，或累计长度超过板边缘长度的20%时，则该板 不宜使用。3.4.7在坡口两侧约50mm范围内，应严格除去水、油、锈及脏物等。3.4.8不同厚度及宽度的材料对接时，应做平缓过渡，其坡度最大允许值为1:2.5。3.5焊接工艺试验3.5.1.焊接工艺试验是制定工艺技术文件的依据，凡以下情况应进行工艺试验：3.5.1.1首次使用的结构钢材。3.5.1.2首次使用的焊接材料，或焊接材料型号改变。3.5.1.3焊接方法改变，或由于焊接设备的改变而引起焊接参数改变。3.5.1.4焊接工艺改变：

19、1双面对接焊改为单面焊。2单面对接电弧焊增加或去掉垫板，埋弧焊的单面焊反面成型。3坡口型式改变，变更钢板厚度，要求焊透的T型接头。3.5.1.5需要预热、后热或焊后做热处理。1工艺试验的钢材和焊接材料，应与工程上所用的材料相同。2工艺试验一般以对接接头为主。试验前应根据钢材的可焊性和设计要求，拟定 试件的焊接工艺、焊后处理、检验程序和质量要求。要求焊透的T型接头，宜用 与实际构件刚度相当的试件进行试验。3工艺试验应包括现场作业中所遇到的各种焊接位置，当现场有妨碍焊接操作的 障碍时，还应作模拟障碍的焊接试验。4工艺试验的焊接，应由持合格证的焊工操作。5试验焊接焊缝的外观及内部质量无损检测，应按本

20、章5.3.12条的规定进行检 查及评定。6焊接接头的力学性能试验以拉伸和冷弯（面弯、背弯）为主，冲击试验按设计 要求确定。有特殊要求时应做侧弯试验。7焊接接头力学性能试验合格的标准拉伸试验:接头焊缝的强度不低于母材强度的最低保证值。冷弯试验:达到合格角度时，焊缝受拉面上裂纹或缺陷长度不得大于3mm，如 超过3mm,应补做一件，重新评定。冲击试验:应符合设计要求。8 T型接头应做磨片检查熔合情况。埋弧焊缝的试件须测定成型系数，其值应 大于1.1。3.6定位点焊3.6.1焊接结构在拼接组装时要确定零件的准确位置，要先进行定位点焊。定位 点焊的长度、厚度应由计算确定。如果定位点焊的质量不好，这种短焊

21、缝的焊接 缺陷留在焊缝中，将会影响焊接结构的质量。3.6.2定位点焊时，要注意下列各点：3.6.2.1要由考试及格允许上岗工作的正式电焊工进行焊接。3.6.2.2点焊前应检查被焊工件的坡口角度、钝边、间隙等是否符合要求；如不 合要求，应进行修整，合格后方可焊接。3.6.2.3间隙过大的焊缝，严禁塞以焊条头、钢筋头、板边等进行焊接。3.6.2.4应对所焊工件进行清理，除去油污、锈、水及氧化铁等，沿焊缝两侧不 少于20mm范围内应露出金属光泽。3.6.2.5点焊时，要求预热的钢板要用正式焊缝相同的预热温度进行预热。3.6.2.6点焊用的焊接材料应与正式施焊用的材料相同。3.6.2.7电流要比正式焊

22、缝提高10%15%,以防止点焊缝出现夹渣等缺陷。3.6.2.8点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3。3.6.2.9在坡口内进行点焊应在可能范围内进行背面清根。3.6.2.10强行组装时的定位点焊，点焊缝长度应适当增加。3.6.2.11为了和正式焊缝搭接，定位点焊的起点和终点要平稳。3.6.2.12定位点焊的位置，应尽量避开构件的端部、边角等应力集中的地方， 应离开50mm以外进行定位点焊。3.6.2.13如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。3.7焊前预热3.7.1正式焊接工作开始前，对厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm低 合金结构钢的焊缝区要进行预热。预热温度宜控制在10

23、0150C ；预热区在焊 道两侧，每侧宽度均应不大于焊件厚度的2倍，且不应小于100mm。在气温低于 0C的环境中进行焊接时，低碳钢也要进行预热。3.7.2不同材质的钢材需要预热的温度可参考表3.7.2，对于具体的各种钢材， 其预热温度和预热方法宜试验确定。表3.7.2不同材质的钢材需要预热的温度钢材品种含碳量（%）预热温度（C）碳素钢 0.20不预热0.20 0.30 1000.30 0.451002000.45 0.80200400低合金钢1001503.7.3预热时，坡口两侧加热必须均匀，严禁局部过热；多道焊缝同时预热时， 则应考虑热力对整个构件的影响，以免引起变形或开裂等不良后果。3.

24、7.4预热时，焊接应连续进行，如果连续性受到影响，则应继续保持预热或在 保温层（如岩棉等）下使接头缓冷，再次焊接时仍应先预热。3.7.5测温应用测温笔或触点式温度计在被加热侧的背面进行，测温点应距焊缝50100mm。3.8焊接3.8.1.手工电弧焊3.8.1.1 平焊：1选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通 过焊接工艺试验验证。2清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周 围不得有油污、锈物。3烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内， 随用随取。4焊接电流:根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程

25、度等因素， 选择适宜的焊接电流。5引弧:角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧 后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持24mm间隙产生电弧。对 接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上 引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方1520mm处打火引弧，将 焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前 施焊。6焊接速度:要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中 铁水与熔渣保持等距离（23mm）为宜。7焊接电弧长度:根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性 焊条一般为34

26、mm，碱性焊条一般为23mm为宜。8焊接角度:根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前 进方向的夹角为6075；二是焊条与焊件左右夹角角度有两种情况，当焊件 厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45 ；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件 一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。9收弧:每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使 弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平 整，不许用锤击落。10清渣:整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无 问题后，方可转移地点继续焊接。3.8.1.2立焊:基本操作工艺过程与平焊相同，

27、但应注意下述问题：1在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%15%。2采用短弧焊接，弧长一般为23mm。3焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为 45 ；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。 焊条应与垂直面形成60。80。角，使电弧略向上，吹向熔池中心。4收弧:当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁 使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直 或由弧稍向下吹。3.8.1.3横焊:基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%15%，电 弧长24mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜

28、，其角度为70。80。，防 止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方 向为70。90。3.8.1.4仰焊:基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关， 焊条与焊接方向成70。80。角，宜用小电流、短弧焊接。3.8.2埋弧自动焊 3.8.2.1施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求， 应修磨补焊合格后方能施焊。3.8.2.2 T形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引 弧板出板，基材质应和被焊母材相同，坡口形式应与补焊焊缝相同，禁止使用其 他材质的材料充当引弧板和引出板。焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引

29、出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。3.8.2.3厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔 深达65%70%，反面达40%55%。厚度大于1220mm的板材，单面焊后，背面 清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。3.8.2.4对接时相邻两板应平齐。当板厚相等时，纵缝错口不得超过板厚的10%， 并不得超过2mm；厚度不等时，如厚度之差超过其中较薄钢板厚度的30%或大于 5mm时，应将厚板的一面或两面加工成斜坡壮，使之平滑过渡，其坡度最大允许 值为1:2.5。3.8.2.5 一次成型或双面对接焊的第一层焊缝焊接时，应要用焊剂垫，以防烧穿 及金

30、属流失。焊剂垫上的焊剂均匀、紧密程度应恰当。3.8.2.6厚度大于30mm的板，应采用多层焊接法，第一层可在焊剂垫上或手工 封底后焊接。为便于清除熔渣，坡口角度应不小于55。3.8.2.7焊接环形缝时，应将焊件放在特制的托辊上施焊，设备的转速应和焊接 速度一致。焊丝应保持距中心线4060mm。熄弧点应60mm以上。环形焊缝应先 焊内环缝，后焊外环缝。内环缝的焊接应在有自动装置的皮带焊剂垫上进行。3.8.2.8焊按角焊缝时，一般应放在船形位置焊接；焊件不易入成船形位置时， 可将焊丝倾斜进行焊接。焊接搭接焊缝时，允许采用焊丝垂直的船形位置焊接。 在水平位置焊接时，如板厚在8mm以上，焊丝与垂直线的

31、夹角应为2030， 如板厚在8mm以下，焊丝可垂直并与上板边缘相齐或向外离开02mm。角焊缝 和搭接焊缝在船形位置焊接时，焊丝位置应对准角尖，其偏移不得超过1mm。3.8.2.9焊接过程中，焊剂层的厚度不应小于4050mm,并不得受较大的冲击和 震动。熔嘴电渣焊3.8.3.1焊前，检查组装间隙的尺寸，装配缝隙应保持在1mm以下:当缝隙大于 1mm时，应采取措施进行修整和补救。3.8.3.2检查焊接部位的清理情况，焊接断面及其附近的油污、铁锈和氧化物等 污物必须清除干净。3.8.3.3焊道两端应按工艺要求设置引弧板和熄弧板。3.8.3.4安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧板底面距离一般为15

32、25mm。3.8.3.5焊接过程中，应随时检查熔嘴是否在焊道的中心位置上，严禁熔嘴和焊 丝过偏。3.8.3.6焊接电压随焊接过程而变化，焊接过程中随时注意调整电压。3.8.3.7焊接过程中注意随时检查焊件的炽热状态，一般约在800C（樱红色） 以上时熔合良好；当不足800C时，应适当调整焊接工艺参数，适当增加渣池内 总热量。3.8.3.8当焊件厚度低于16mm时，应在焊件外部安装铜散热板或循环水散热器。3.8.3.9焊缝收尾时应适当减小焊接电压，并断续送进焊丝，将焊缝引到熄弧板 上收尾。3.8.3.10熔嘴电渣焊不作焊前预热和焊后热处理，只是引弧前对引弧器加热100C 左右。3.8.3.11在

33、组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序 进行，以控制焊后构件变形。CO2气体保护焊3.8.4.1CO2气体保护焊一般采用直流电源和整流电源。焊前应进行工艺试验，确定焊接电流、焊接电压、焊接速度、气体流量、焊丝直径和送条速度等焊接参 数。并在试验钢板上进行试焊，合格后方可进行正式焊接。3.8.4.2电流极性的选择应考虑到电弧的稳定性，焊缝的机械性能，焊丝的熔化 速度和对母材熔深的影响等。3.8.4.3引弧:引弧前要求焊丝端头与焊件保持23mm的距离。还要注意剪掉粗 大的焊丝端头，因为球状端头的存在等于是加粗了焊丝直径并且该球面端头覆盖 了一层氧化膜，对引弧不利。为清除未焊透、

34、气孔等引弧的缺陷，对接焊应采用 引弧板，或在距板材端部24mm处引弧，然后缓慢引向接缝的端头，等焊缝金 属熔合后，再以正常焊接速度前进。3.8.4.4焊接引弧前，应调整焊丝的伸出长度，一般细焊丝约为814mm；粗焊 丝约1030mm，一般在20mm左右。3.8.4.5）引弧前，应先将焊接区空气排净。调节好气体流量，空放2030秒钟， 将送气管中空气排净；然后用焊炬在焊接区再吹一段时间，使二氧化碳气体充满 装配间隙。3.8.4.6气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm.其引弧板和引出板宽度应大 于50mm,长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。3.8.4.7焊接前，应先打

35、开气瓶阀门，调节减压表，按下气体预热器开关。3.8.4.8打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹， 且高度低于母材表面1.52mm;盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5 1.5mm，防止咬边。3.8.4.9不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。3.8.4.10用半自动焊机焊接对接缝时：1焊炬和法线（垂直于工件表面的直线）间夹角一般为2030。，多用前倾角施 焊，在某些情况下也可采用后倾角焊接。2双面焊接第一层时，应按环形运条，其他各层按锯齿形运条。3背面焊缝第一层，为了获得较深的熔深，应不作横向摆动，同时采用后倾角焊 接，其他各层同于正面焊缝的焊接。3.8.4.11角焊

36、缝焊接时，应按环形运条，焊炬与垂直位置的立板间的夹角应为 1015。3.8.4.12自动焊焊接角缝时焊炬与立板夹角应是2535。3.8.4.13 T形接头焊接时，易产生咬边、未焊透、焊缝下垂等现象。为了防止 这些缺陷，在操作时，除了正确执行焊接工艺参数，还要根据板厚和焊角尺寸来 控制焊丝的角度。如果焊角尺寸为5mm以上，可将焊丝水平移开离夹角处12mm。3.8.4.14焊角尺寸小于8mm时，可以采用单层焊。焊角尺寸小于5mm时，可用 直线移动法和短路过渡法进行匀速焊接。焊角尺寸在58mm之间时，可采用斜 圆圈形送丝法进行。3.8.4.15焊角尺寸在89mm时，焊缝可用两层两道焊，第一层用直线移

37、动送丝 法施焊，电流稍偏大，以保证熔深足够。第二层，电流稍偏小，用斜圆圈形左焊 法施焊。焊角尺寸大于9mm时，可用多层多道焊。无论是多层多道焊或是单层单 道焊，在操作中使每层的焊角在该层中从头到尾一致保证均匀美观，其起始端和 收尾的操作要领同前面所述。3.8.4.16在组装好的构件上施焊时，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺 序进行，以控制焊后构件变形。3.8.4.17熄弧:一条焊缝焊完后，应注意将收尾处的弧坑填满。在熔池金属尚未 完全凝固之前，不得将焊炬移开焊接区。如果收尾时立即断弧则会形成低于焊件 表面的弧坑，过深的弧坑会使道收尾处的强度减弱，并且容易造成应力集中而产 生裂纹。3.8.4

38、.18露天作业时，应采取有效措施。（如加围屏等），防止保护气体被吹偏，以致空气侵入造成焊接缺陷。3.8.5冬期低温焊接3.8.5.1在环境温度低于0C条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定 外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取 挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。3.8.5.2钢结构为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。当工作地点温 度在0C以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。3.8.5.3钢板较厚需要分多层焊接时，从焊接区内部由下向上逐层堆焊。3.8.6多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响 焊接

39、质量缺陷，必须清除后再焊。3.8.7要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接时焊缝隙金属与母材间平缓过渡。3.8.8焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因， 订出修补措施后才可处理。3.8.9焊接的起始点和收尾点容易产生未焊透等缺陷，因此焊缝的端头、转角等 应力集中的部位，不能作为焊缝的起焊点和收尾点。如果一定要从焊缝两端起弧 和收弧，则两端应加引弧、收弧板。其材质和坡口型式应与焊件相同。严禁在焊 缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧 坑。焊接完毕用气割除并修摩平整，不得用锤击落。3.8.10要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡

40、口外，为了确保 焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。3.9焊后的热处理3.9.1焊接厚度较大的钢材，当焊缝急速冷却时，焊缝区会存在很大的残余应力。 随着时间的增加，由于应力腐蚀等原因，还会产生裂缝，造成结构的破坏。有些 构件在焊接后还要进行机加工，由于强大的残余应力存在，机加工后的构件尺寸 就不能保证。采用焊后热处理可以消除残余应力，同时还可以溢出残留氢。即在焊缝区板厚的23倍范围内，用气焊枪均匀的加热到150oC200oC,时间控 制在12h，具体应根据施工环境气温条件，钢板材质，钢板厚度决定。焊缝预 热后，应用石棉布覆盖，使焊缝区缓慢冷却到常温。3.9.2局部

41、热处理时，其加热宽度从焊缝中心起算，每侧不小于焊缝宽度的3倍， 且不小于100mm ；加热带以外的部分应采取保温措施，以减少温度梯度，保温带 总宽度至少应为加热带宽度的2倍。3.9.3 .整体热处理尚应按图样和有关技术文件规定的要求进行。对裂纹敏感性大的材料，焊后不能及时进行热处理时，应在冷却至300350oC （或用加热方法达到）前予以保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围与 局部热处理的要求相同。.热处理完成后，应按相应规定进行硬度试验，其硬度值，对于碳素钢应 小于1.2倍的母材硬度；对于合金钢应小于1.2倍的母材硬度。若硬度试验不合 格，则应重新进行热处理。.热处理应在焊缝质量检验（包括焊

42、缝返修后的复验）完成后进行。3.10焊缝检查检验：分为焊接的施工检查和验收检查。施工检查3.10.1.1焊接前的检查:检查项目包括焊接设备、母材、焊条、焊剂、焊接工艺 和焊工技术水平等。1焊接设备的检查。要检查焊机附属装置、安全防护装置、夹具回转装置、操作 性能等是否满足焊接工作的要求。2母材的检查。包括母材的化学成分、机械性能、物力和化学性能，以及有无各 种缺陷（如夹杂物、夹层、表面不平，光洁度、表面划痕等）；焊缝坡口尺寸、 根部间隙、接头表面状况（有无氧化膜、锈、涂料、润滑油物质等）；定位焊接 质量、反面垫板、引弧板设置等是否符合要求。3焊条焊剂的检查。包括保管和干燥的程度、外观是否正常，

43、核对焊条的成分和 性能等是否符合要求，以及需要烘烤的条件等。4焊接时母材预热温度、焊后热处理温度和时间等的检查。根据上述检查确定焊前需要进行必要的试焊工作。3.10.1.2焊接中的检查:在焊接过程中要检查母材预热温度、焊接电流、电弧电 压、焊接速度、焊接顺序、运条方法、焊接位置、层间温度等，是否符合工艺规 程的规定要求。3.10.1.3焊后检查:焊后检查包括温度、后热方法及加温速度、后热时间、冷却 速度等是否符合规定的条件。验收检查焊接的验收检查就是对焊接的质量进行检查，可分为非破坏性检验和破坏性检 验两种。破坏性检验是将被检查部分进行切断、弯曲、拉伸或者给予其他进行塑 性变形的试验的方法。非

44、破坏性检验是不损伤焊接区进行检查焊接质量的一种方 法，即属于无损伤。除在必要时，一般只作无损探伤检查。3.10.2.1焊缝质量检查分三级，其检查项目、检查数量和检查方法见表3.10.2.1。表3.10.2.1焊缝质量检验级别级别检验项目检查数量检查方法一外观加查全部检查外观缺陷及几何尺寸，有疑点时用磁粉复验超声波检验全部X射线检验检查焊缝长度的2% 至少应有一张底片缺陷超出规定时，应加倍透照，如不合格， 应100%透照二外观加查全部检查外观缺陷及几何尺寸超声波检验抽查焊缝长度的20%有疑点时，用x射线透照复验，如发现有超标缺陷，应用超声波全部检验三外观加查全部检查外观缺陷及几何尺寸3.10.2

45、.2焊接质量检查应在焊缝冷却到常温以后进行，低合金结构钢的焊缝应 在焊接完成24h以后进行。1外观检查:用肉眼或低倍放大镜检查焊接区的缺陷。焊缝的焊波应均匀，不得 有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无 飞溅残留物。焊缝外观检验质量标准见本章第4节的有关规定。2焊缝的位置、外形尺寸必须符合施工图纸和现行国家现行钢结构工程施工质 量验收规范GB50205的要求3无损检查:无损检查应根据施工图要求及有关标准、规程的规定进行。无损检 验不合格的焊缝，应进行返修，返修后必须再进行无损检验。3.10.2.3栓焊质量检查1外观检查:焊接良好的栓钉应满足以下要求:成型焊肉周围

46、360C，根部高度大 于1mm，宽度大于0.5mm，表面光洁，栓钉高度差小于正负2mm，没有开缝咬肉 和裂纹等焊接缺陷。外观不合格者打掉重焊或补焊。在有缺陷一侧作打弯检查。2弯曲检查:弯曲检查是现场主要检查方法。用锤敲击栓钉使其弯曲，偏离母材 法向方向15度角。敲击目标为焊肉不足的栓钉或经锤击发出间隙声的栓钉。弯 曲方向与缺陷位置相反，如被检栓钉未出现裂纹和断裂既为合格。抽检数为1 5%。不合格栓钉一律打掉重焊或补焊。3对采用其他电弧焊所焊的焊钉接头，可按角焊缝的外观质量和外形尺寸要求进 行检查。3.11焊缝缺陷的处理3.11.1焊缝检查出缺陷时，必须进行返修，并应制定返修方法，经确认后实施。

47、 对焊缝内部缺陷，应采用碳弧气刨等把焊缝缺陷除掉，刨去长度应在缺陷两端各 加50mm，刨削深度也应将缺陷完全清除，露出金属母材，并经砂轮打磨后施焊。 返修焊接工艺应用正式焊缝的工艺进行施焊，并用同样的方法对修补的焊缝进行 检查。如检查仍有缺陷，允许第二次修补。一条焊缝修补不得超过2次，否则要 更换母材。3.11.2焊接结构变形的控制与矫正。3.11.2.1在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序 进行，以控制焊后构件变形。1控制焊接变形可采取反变形措施。2在约束焊道上施焊时应连续进行，如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做 预热处理。3采用多层焊时应将前一道焊缝表面清理干净

48、后再继续施焊。3.11.2.2因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下 加热（热矫）的方法进行矫正。1普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16oC；热矫时，其温度值 应控制在600700oC之间（温度的控制按颜色深浅确定），并在常温条件下进行， 特别注意不能用冷水浇激，以免构件硬脆而影响构件的质量。2普通碳素结构钢冷矫时工作地点温度不得低于-20oC；热矫时其温度不得超过 900oC。3同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。3.11.3栓钉焊接3.11.3.1栓钉可采用专用的栓钉焊接或其他电弧焊方法进行焊接。3.11.3.2栓钉施工前，应放出栓

49、钉施工位置线，栓钉应按位置线顺序焊接。焊 接前应检查栓钉质量。栓钉应无皱纹、毛剌、开裂、弯曲等缺隐陷3.11.3.3施焊前应防止栓钉锈蚀和油污，母材应进行清理后方可焊接。3.11.3.4栓钉在施焊前必须经过严格的工艺参数试验，对不同厂家、批号、不 同材质及焊接设备的栓焊工艺，均应分别进行试验后确定工艺。栓钉焊工艺参数 包括:焊接型式、焊接电压、电流、栓焊时间、栓钉伸出长度、栓钉回弹高度、 阻尼调整位置。在穿透焊中还包括钢板厚度、间隙及层次。，无肉3.11.3.5在正式焊接前应试焊1个焊钉，用榔头敲击使之弯曲大约30 眼可见的裂纹方可正式施焊，否则应修改施工工艺。3.11.3.6栓焊工艺试件经过

50、静拉伸、反复弯曲及打弯试验合格后，现场操作时 还需根据电缆线的长度、施工季节、风力等因素进行调整。3.11.3.7当采用电弧焊方法进行栓钉接时，应征得设计同意，并宜采用坡口熔 透焊，即在构件上钻孔，并用铰刀开成坡口形式进行焊接。3.11.3.8栓钉的机械性能和焊接质量鉴定均由厂家负责或由厂家委托的专门检 验机构承担。施工中随时检查焊接质量。3.11.3.9每天焊接完的栓钉应从中选择两个用榔头敲弯约30进行检验，不得 有肉眼可见的裂纹。如有不饱满或修补过的栓钉，应做15弯曲检验，榔头敲 击方向应从焊缝不饱满的一侧进行。3.11.3.10穿透焊栓钉焊接缺陷及处理方法：1未熔合:栓焊后钢板金属部分未

51、熔合，应加大电流增加焊接时间。2咬边:栓焊后钢板被电弧烧成缩径。原因是电流大、时间长，要调整焊接电流 及时间。3磁偏吹：由于使用直流焊机电流过大造成。应将地线对称接在工件上，或在电 弧偏向的反方向放一块铁板，改变磁力线的分布。4不当、焊件上有杂质在高温下分解成气体等。应减小上述间隙，做好焊前清理。5裂纹:在焊接的热影响区产生裂纹及焊肉中裂纹。原因是焊件的质量总是钢板 除锌不彻底或因低温焊接等到原因造成。解决的方法是，彻底除锌、焊前做栓钉 的检验。温度低于负10C要预热焊接:低于负18C停止焊接:下雨、雪时停止焊 接。当温度低于0C时，要求在每100枚中打弯两根试验的基础上，再加一根， 不合格者

52、停焊。为了保证栓钉焊接质量，栓焊工必须经过专门技术培训和试件考 核，试焊件经拉伸、打弯等试验合格后，经有关部门批准方可上岗。4质量标准4.1 一般规定 4.1.1本工艺规程适用于劲钢（管）构件制作及安装中劲钢（管）焊接的施工及 质量验收。4.1.2碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24h 以后，进行焊缝探伤检验。4.1.3钢材及其焊接材料必须具有出场合格证，其化学成分与机械性能必须符合 国家标准。钢材的表面缺陷不得超出国家现行钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001规定的允许偏差范围。4.1.4手工焊接用焊条应符合现行国家标准碳素钢焊条GB5117或低合金

53、钢焊条GB5118的规定，并应与母材强度相适应。4.1.5自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和焊剂，应与母材强度相适应。焊丝的 牌号、化学成分、机械性能及其他性能应符合设计图纸和现行国家标准熔化焊 用钢丝GB/T14957的规定；焊丝中的碳、硫、磷的含量应符合标准；焊剂的牌 号及化学成分应符合设计要求；焊剂的颗粒应有足够的机械强度，以保证多次使 用。4.1.6构件中设置的栓钉应符合现行国家标准圆柱头焊钉GB10433的规定。4.1.7焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及 认可范围内施焊。4.1.8施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应 进行焊接

54、工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。4.2主控项目4.2.1焊条、焊丝和焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行标 准建筑结构钢焊接技术规程JGJ81的规定。焊条、焊丝和焊剂等在使用前应 按其说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量:全数检查。检验方法:检查质量证明书和烘焙记录。4.2.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及 认可范围内施焊。检查数量:全数检查。检验方法:检查焊工合格证及其认可范围、有效期。4.2.3施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应 进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。检查数量:全数

55、检查。检验方法:检查焊接工艺评定报告。4.2.4设计要求焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超 声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法 应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法GB 11345 或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB 3323的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表4.2.4的规定。检查数量:全数检查。检验方法:检查超声波或射线探伤记录。表4.2.4 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级I

56、IIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注:探伤比例的计数方法应按以下原则确定:对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计 算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊 缝进行探伤。对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算 百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。4.2.5T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接接头和角对接组合焊缝， 其焊脚尺寸不应小于t/4；焊脚尺寸的允许偏差为04mm。检查数量:资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检验方法:观察检查，用焊缝量规抽查测量。4.2.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺

57、陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹 渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等 缺陷。检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件:被抽查构件中，每一类 型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条:每条检查1处，总抽查数不少于10处。检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时， 采用渗透或磁粉探伤检查。4.2.7施工单位对其采用的焊钉和钢材焊接应进行焊接工艺评定，其结果应符合 设计要求和国家现行有关标准的规定。瓷环应按其产品说明书进行烘焙。 检查数量:全数检查。检验方法:检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。4.2.8焊钉焊接后应进行弯曲试验，其焊缝

58、和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。 检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于10件:被抽查构件中，每件检查 焊钉数量的1%，但不应少于1个。检验方法:焊钉弯曲后用角尺检查和观察检查。4.3 一般项目4.3.1对于需要进行焊前预热或热后处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合 国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均 应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行， 保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。检查数量:全数检查。检验方法:检查预、后热施工记录和工艺实验报告。4.3.2二、三级焊缝外观质量标准应符合规范的规定。三级对接焊

59、缝应按二级焊 缝标准进行外观质量检验。检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件:被抽查构件中，每一类型焊 缝按数量各抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。 检验方法:观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。4.3.3焊缝尺寸允许偏差应符合表4.3.3-12的规定。表4.3.3-1对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号项目允许偏差1对接焊缝余高c一、二级三级B 20.0 4.0B 20.0 5.02对接焊缝错边dd 0.15t, 且 2.0d 0.15t, 且 3.0表4.3.3-2部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差(mm)序号项目允许偏差1焊脚尺寸

60、hfhf 6.0 3.02角焊缝余高chf 6.0 3.0检查数量:每批同类构件抽查10%，且不应少于3件:被抽查构件中，每一类型焊 缝按数量各抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。检验方法:用焊缝量规检查。4.3.4焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡;加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查数量:每批同类构件抽查10%,且不应少于3件。检验方法:观察检查。4.3.5焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷:焊剂不应受潮结块。检查数量:按量抽查1%，且不应少于10包。检验方法:观察检查。4.3.6焊缝感观应达到:外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本