生产环境下的八大浪费-经典教程

1、2022/8/22消费环境下的八大浪费现场互动：在您本人的日常任务中，有哪些地方事务让您觉得不顺畅/效率低？假设您是老板对营收担任，对几十号兄弟的饭碗担任，您觉得还有哪些地方事务需求调整和优化？目的12345了解精益管理对浪费的定义认识现场管理中的八大浪费了解浪费产生的缘由及表现认识浪费消除的根本方法清楚精益消费消除浪费的思绪与流程内容目录浪费的定义八大浪费引见消除浪费的思绪和流程组织经营活动增值活动直接为顾客发明价值的活动产品包装过程产品加工过程产品设计过程必要非增值多数发生于援助部门设备维护消费方案、物料采购来料/制品/废品的检验不用要非增值完全属于浪费繁杂的审批过程 过多的搬运冗长的会议

2、浪费的定义顾客只情愿为那5%的增值掏腰包！浪费的定义浪费的定义不为产品添加价值的任何事情不利于消费、不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由他去做的任何事情虽然是添加价值的活动，但所用的资源超越了“绝对最少的界限，也是浪费浪费的定义不良品过度加工动作浪费管理浪费过量消费等待搬运库存八大浪费简介定义：由于原资料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等呵斥的各种损失。 影响：直接：物料报废、搬运、返工以及后工序的等待更甚：质量不稳定客户埋怨顾客忠实库存 采购(供应)方案紊乱表现：修正不良呵斥人力的浪费因修正不良呵斥设备、场地投入增多的浪费 返工或报废呵斥资料的浪费 一、不良品的浪费 来料不良

3、供应商来料本身不良；运输过程中损坏；进料检验、本工序投料检查或后工序未发现等供应制造运用 过程不良操作不规范；设备/模具/工治具不防呆等 运用者破坏没有运用阐明；有运用阐明但没按要求运用；人为破坏；不小心损坏不良品浪费产生的缘由供应商审查、辅导来料不良及时制止；供应商改善(制程、品管系统、包装物流)；进料质量控制；“三不原那么(不接受、不制造、不流出)制程不良不规范操作及时指正；强化技艺培训；设备/模具/工治具的防呆；强化设备/模具/工治具/量具的保养及校验；运用者破坏完善作业指点文件；严厉按要求作业；培训；引导不良品浪费的消除定义：前工序的投入量，超越后工序单位时间内的需求量，而呵斥的浪费。

4、二、过量消费的浪费资料、零部件的过早耗费，占用运营资本；现场在制品积压，消费周期拉长，空间占用添加；叉车、栈板、物料箱的占用；产生搬运的浪费；确认库存数据的难度增大；当存在设计变卦时，容易产生报废；过量消费浪费的表现直接：搬运、堆积、库存超越最终客户需求而呵斥的装配、报废等浪费更甚：提早运用资金资金周转不畅市场反响速度慢企业运营困难过量消费浪费的影响工序间消费才干不平衡工序间缺乏沟通部分最优化原那么滥用在不适当的地方自动化换装换线/换模时间长物料投放失控任务纪律差，随意消费，如后工序在单位时间内需求1台/次提供8台/次过量消费浪费产生的缘由过量消费浪费例如改善工序才干平衡推行拉动消费方式小批量

5、“一个流作业(单次传送量规范)提高快速切换才干，减少消费批量过量消费浪费的消除定义：对于产品/效力没有增值的加工。包含两层含义：多余的加工和过分准确的加工；需求多余的作业时间和辅助设备的加工。影响： 直接动作浪费资料浪费设备消费力低折旧本钱高 更甚交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客表现： 显著高于客户或用户的需求，但客户不愿为此支付额外费用的加工或性能 运用了过于精细的仪器或设备三、过度加工的浪费 未准确掌握客户的需求 新技术的利用不当 盲目追求高性能设备过度加工浪费产生的缘由流程 简化消费工艺流程 运用小型公用设备 简化事务处置流程精度 明确客户要求 制定一致规范 明确操作要求 过程防呆过度

6、加工浪费的消除定义：流程中因两点间间隔远，而呵斥的搬运走动等浪费，包括人和机器。搬运本身是一种无附加价值的动作。影响： 时间损失；动作损失；劳动强度；效率表现：人：走动；搬运；无价值的身体动作；机：能源运用增多、设备有效作业工时减少料：存在碰伤的隐患；四、搬运的浪费E146E013 -016E124E126E156E155E125E123E140E141(GT760ARD)EE145E179EEE128)E108-111E154E152QM5113R)E151E112-115E181E305)E144E023-072E101-107E153E119E120E083-100E157E158E07

7、3-082E017-022物料区刀具室办公室MJ6225B)MJ6132A)E148E147E127EEE121MZ6413)E129E134E130E131E133MD514A) E145E132MX5116)2-12-92-3砂磨1-11-21-51-41-61-71-81-91-101-111-121-131-141-151-3上下镶板某客户产品在车间的运动道路图搬运浪费例如工厂规划(Layout)现场规划物流线路设计设备局限前后工序离散分布设计兼容性(Compatibility)： 业务扩展/变卦新增工序或设备 设备或物料变换原场地不再适用 前景不明未作整体规划搬运浪费的产生缘由优化工

8、厂规划(Layout)动线优化缩短间隔优化搬运方式自动物流人体工效优化消费方式延续流消费消费方式优化搬运浪费的消除物料区卡車改善前物料区卡車改善后搬运浪费的消除5m3m3m11m改善前 22m3m1m2m1.5m改善后 7.5m搬运浪费的消除定义：由于前后工序产能不平衡或不同步消费而产生的库存所呵斥的浪费。影响： 直接：搬运；仓储；库存整理、取放；作业不便 更甚：在制品添加资金滞压管理困难切换速度慢市场反响速度慢表现： 物料加工后不能直接传到下工序实现延续流而需求暂存； 本可以在线加工的物料,在其他地方加工； 未同步化与平衡化消费呵斥的库存； 物料不齐备,呵斥的库存； 工序不平衡,呵斥库存；五

9、、库存的浪费机器停机物料缺陷厂商散漫在制品过多过度的设计或加工工程变卦检验不及时程序过繁消费排配不合理决策不及时库存消费力问题危害：过度的库存会严重积压流动资金；产生不用要的入库、出库、搬运等管理本钱浪费；不用要的库房空间、栈板、搬运设备等投资浪费；运用时需求重新整理，且存在价值衰减或因变卦而变成呆料废料的风险；堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改善的最大妨碍；库存的危害 产能不平衡： 各工序工时不平衡；设备消费才干不匹配 方案不同步： 多部件产品未配套下单 管理缘由： 推进式消费；前后工序间沟通不畅库存浪费产生的缘由 产能不平衡：工序才干平衡(ECRS)；设备小型专业化考量前后工

10、序产能 方案不同步：配套部件同步排配 管理上缘由： 拉动式消费；消费管理看板；一个流作业库存浪费的消除定义：两个相邻工位不完全同步所呵斥的空闲时间浪费。表现： 工序才干不平衡，后工序等待前工序物料； 人机结协作业中，机器空转或操作人员空闲； 管理决策过程中等待信息； 方案安排不当导致的待料；六、等待的浪费等待浪费例如工序才干不平衡人机配合效果差消费规划不合理消费切换时间长消费方案安排不当等待浪费产生的缘由 培育多能工、减少设备间距，“U型规划，实现一人多机 推行快速换模多机器之前之后装载A自动操作卸载装载B自动操作卸载时间装载A自动操作卸载& 装载装载B自动操作时间自动操作卸载与装载走动走动走

11、动走动BBAA车间以工序流为导向改动为以产品为导向的规划 操作员必需培育多技艺以处置多种工序多工序电气单元原资料产品机械单元流程中检查装配 采用平衡化消费 加强自动化改造及设备保养等待浪费的消除等待浪费消除例如定义：消费作业时调整位置翻转产品取放工具物料等不用要的动作浪费影响：直接动作浪费时间等待容易损伤产品更甚操作时间长消费率低本钱高表现：1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作忽然停顿4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大7.挪动中变换形状8.不懂操作技巧9.频繁伸直手臂10.伸背11.弯腰12.反复不用要的动作七、动作的浪费动作浪费例如操作不经济 动作不精简 动作多余设计不合理 可同

12、时完成但未同时 不用要但被添加 可同规格但不同 未思索调整/转换/取放物料需求翻找动作浪费产生的缘由15项动作经济原那么双手并用对称反向 降低动作等级减少动作限制防止动作突变坚持轻松节拍利用惯性手脚并用利用工具工具万能化工具易于支配位置适当平安可靠照明通风高度适当动作经济四项根本原那么 减少动作数量 追求动作平衡 缩短动作挪动间隔 使动作坚持轻松自然的节拍动作浪费的消除动作浪费的消除动作浪费的消除定义：由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而呵斥的员工潜力不能充分发扬的浪费。 企业缺乏活力，难以塑造良好的企业文化 管理者人浮于事，将问题掩盖 员工士气低落，人员流失率高管理方面在其位，不谋其职员工方面不在其位、不谋其职错误的决议、指示冗长的会议粗糙的方案满足现实的认识 不提改善建议 不彻底实施5S 异常时不沟通不汇报 缺乏责任心表现：八、管理的浪费 管理系统、任务流程不健全； 组织设计不合理； 绩效管理缺失； 企业文化建立的不给力； 对员工才干培育注重不够；管理浪费产生的缘由建立健全管理体系与流程，用体系和流程消除人治管理的弊端；推行全员参与的继续改善活动，开掘员工参与的自动性与发明性；建立