大型地下洞室群施工方案

1、.：.；某大型地下洞室群平安稳定快速施工方案第一章 概述根据对现场情况的初步了解，结合我局的长期隧道施工阅历制定本方案。1.1工程概略1、本工程为海军军事工程，工程范围是建于紧邻海岸山体内总长3km的隧道群，岩石洞挖工程量约110万m3，包括主洞及假设干条支洞。其中主洞为30m宽、28m高(净尺寸)、长800m直墙拱形洞室，洞内设大吨位吊车梁(见图1-1)。2、主洞洞身航道水深11m(最高潮位)，航道两侧设5m宽码头面。在方案中，假定主洞洞底高程为0.00，其他高程均以此推算。图1-1 主洞断面图3、洞身段拱部钢筋混凝土衬砌，边墙锚喷支护；洞口段钢筋混凝土全断面防护衬砌。4、主洞开设假设干条支

2、洞，跨度分别为8m、22m、15m，高度普通为15m左右，作为辅助用房。其中有两处支洞分别高53m、38m，跨度15m，长200300m。5、本工程由辅助坑道(支洞)进入主洞施工，辅助坑道在不同里程处进入主洞中部(水位以上，约距底板15m)(见图1-2)。洞口部分待洞内施工终了后，在洞外伪装维护下，完成开挖衬砌。6、地质条件：为整体性较好的、类花岗岩，最大抗压强度为140150Mpa。不良地质对本工程影响不大。7、水电条件难以保证，需思索自发电和海水淡化运用问题。8、工期紧迫，尽量快速施工。图1-2 平面布置表示图1.2 总体施工程序1.2.1 总体施工程序安排原那么1、工程预备任务尽量加快，

3、各项保证任务提早预备就绪。2、以主洞施工为中心展开任务。3、多支洞(施工通道)同时进入主洞、多任务面平行作业，洞口段预留20m挡水段。4、主洞分三层开挖，先上层、后下层、最后开挖中层。5、支洞(盲洞)施工安排在中层开挖之前，上层开挖之后，与顶拱衬砌和下层开挖同时进展。6、洞内任务完成后，进展洞口段爆破。1.2.2 施工总体程序安排施工总体程序安排见框图(图1-3)所示。图1-3 施工总体程序框图施工预备支洞初挖、构成进主洞通道主洞上层开挖支护主洞上层衬砌支洞扩挖施工预备支洞初挖、构成进主洞通道主洞上层开挖支护主洞上层衬砌支洞扩挖其他盲洞施工主洞下层开挖支护主洞中层开挖支护洞口预留段爆破去除开工

4、1.3.1 工程的主要特点1、特殊的运用工艺。本工程为海军基地的重要军事工程，用途上不同于工业与民用工程，具有特殊性。主洞下部作为舰艇航道，航道两侧构造上设置码头面，有港口工程的特点。2、工程规模庞大。本工程为大跨度、高边墙的庞大地下洞室群，主洞支洞平行交错，构造体系复杂，构造尺寸上与水电站地下厂房类似。3、平安稳定性要求高。一方面施工期间要保证施工平安、杜绝质量事故；更重要的是运用运转阶段的平安稳定，确保万无一失。4、工期紧迫，施工强度高，施工组织复杂。5、花岗岩地质构造的特点。花岗岩具有强度高、浸透性小、抗风化等特点，但是岩体整体构造上的节理、裂隙的各种空间组合对于本工程的大跨度、高边墙构

5、造能够产生不利影响。1.3.2 模拟工程的主要技术难点及对策经过仔细分析,我们将本工程的主要技术难点和拟采取的对策整理如下:第二章 施工进度方案2.1 施工进度方案安排经过本工程的仔细分析，我们初步拟定了总工期18个月的施工方案(见施工进度横道图)，确定以主洞为中心展开任务，其关键线路如下：施工预备对外支洞初挖，构成进入主洞通道主洞上层开挖支护主洞顶拱衬砌主洞中层开挖支护洞口处置工程开工。2.2 主要施工强度目的安排根据工程的特性和初步拟定的工期目的，结合我局的施工技术方案以及以往类似工程的施工阅历排定施工强度目的。1、支洞初挖：以10m高断面，采用台车钻孔、高效无轨出碴，迅速挖通进入主洞通道

6、，安排工期75天，单口月开挖量120150m。2、主洞上层开挖支护：层高10m，采用台车钻孔、高效无轨出碴，分别从3条通道进入，安排工期75天，单口月开挖量150180m。3、主洞顶拱衬砌：为主要控制工期工程。安排2台简易台车，分别从两端向中间衬砌。安排工期240天，每台月完成量40m。4、洞内支洞(盲洞)施工：与主洞顶拱衬砌同时进展。多任务面同时展开，安排工期180天。5、主洞下层开挖支护：与主洞顶拱衬砌同时进展。层高9m，采用台车钻孔、高效无轨出碴，分别从1#、2#支洞进入任务面，安排工期120天，单口月开挖量120150m。6、主洞中层施工：层高10m，采用液压钻机施工，安排工期75天，

7、月开挖量250300m。2.3 工期保证措施1、合理严密的施工组织。2、先进适用的技术管理。3、严厉规范的质量管理。4、科学缜密的进度管理。5、完善高效的资源保证。第三章 开挖方案一、大型地下洞室施工方法概述(一)、概述大型地下洞室开挖方法主要根据洞室断面尺寸、围岩地质条件、施工机械设备情况及施工通道等要素确定。普通而言，在地质条件允许的情况下，充分大型机械设备的作业才干，采用大断面开挖尽量减少对围岩的爆破扰动次数，以利于围岩稳定。对地质条件差的大型地下洞室，经过添加分部数量，调整开挖顺序，减小支护闭和时间，控制围岩塑性变形，以保证洞室围岩稳定和施工平安。普通情况下，先开挖和衬砌顶拱(即顶拱支

8、撑法)，当地质条件较差，围岩难以构成拱座时，为了减少开挖跨度以降低塌落高度，多采用中心支撑法，先开挖洞室两侧，浇注砼边墙，然后开挖、衬砌顶拱，再挖除洞室中间岩体。中间岩体开挖普通采用台阶法开挖，深孔梯段爆破，梯段高度普通为812米，顶拱部分多采用分部开挖，开挖高度和跨度视机械作业要求和地质条件而定，普通为68米。详细可分为：1、先开挖中部，然后两侧分部扩挖，普通在顶拱开挖终了，再进展砼衬砌。2、先开挖两侧，然后扩挖中部。可分部进展砼衬砌，先衬砌两侧，后衬砌中间拱部。3、肋拱法。一次纵向开挖长度普通不超越510米，衬砌长度38米，即两端砼外表距岩面各留1米左右的空间，顺应围岩地质件差的洞室。下部

9、开挖普通可在上部开挖完成后，从上而下分层进展。如围岩地质条件较差，顶拱宜先进展砼衬砌，然后再开挖下部。对于下部有多层施工通道，为争取工期，也可上、下同时施工，留中间岩板最后开挖，但应留意保管岩板的稳定，开挖方法主要可分为：1、大直径钻机钻垂直或倾斜孔，梯段爆破开挖，顺应于地质条件好的洞室。2、小直径钻机钻垂直或倾斜孔，小梯段爆破，或钻程度孔，分层向上抬炮开挖，顺应于地质条件较差的洞室。3、中心支撑法，按砼衬砌厚度及立模和施工要求，先开挖宽度普通小于3.03.5米的侧导洞，并浇注砼边墙，顺应于地质条件很差的洞室，普通顶拱在下部边墙砼浇注后开挖和砼衬砌。大型地下洞室开挖的关键部位普通有：拱座开挖。

10、吊车梁(或其他集中受力部位)岩台开挖。其他交统统道或洞室同大型地下洞室相交的交叉部位开挖。拱座和吊车梁岩台都是受力较大的部位，开挖应采用防震孔或预裂爆破减震，以免岩体遭到破坏。与大型地下洞室交叉的洞口岩体是岩体开挖后应力集中部位，除采取控制爆破外，还应及时进展支护，以防岩体急剧变形而被破坏。此外，确定开挖方法时，对于因地量变化而能够变卦开挖方法要有预见性，做好通盘安排和预备，以尽量减少因工序转换时能够呵斥的不平衡消费情况的影响。对于地质构造变化较大地域的隧道所选用的开挖方法，要求顺应性广泛些，较易改动开挖程序。(二)、工程实例以下是七个工程实例：1、某巨型原子能地下厂房，断面尺寸为42m85m

11、。先开挖5个导洞，宽10m，高7.5m。然后，经过导洞每隔16m进展横向通道开挖。用阿力马克爬罐开挖环向肋，向肋内的围岩大锚杆，锚杆长1215m,直径32mm，在肋内设置钢筋式型钢，然后浇注砼。在横向通道内配置钢筋并浇注砼，以起到支撑肋的作用。最后对中间部分岩体进展分部开挖。2、拉克德略地下厂房，分上、下各一半开挖。开挖时采取两种措施：一种是从顶拱开挖至一半高度后，先浇6根1.43.0米的钢筋砼梁做边墙支撑，然后在梁支撑维护下，继续下挖至洞底；另一种是在上、下游各半之间预留5.0米厚岩板，在岩板下设暂时砼支撑。当下部的砼工程完工后，再将岩板和暂时砼支撑炸除。3、小浪底电站地下厂房。断面尺寸为2

12、502652米(长宽高)，顶拱分五部分开挖，先开挖中部宽6米，两侧分别按5米扩挖。顶拱采用锚杆、喷砼预应力锚索支护，锚杆、喷砼支护紧跟开挖面进展。锚索在开挖16米宽后，与两侧扩挖任务面间隔一定间隔 进展。4、东风水电站地下厂房位于河床右岸山体内，主厂房尺寸为105.521.748米(长宽高)；主变压器及开关站兼尾水闸门廊道洞室尺寸为6619.526.4米。主厂房开工开挖采用先开挖中部，然后向两侧扩展方式。5、南水水电站地下厂房埋深70110米，宽高长为15.128.548.6米。地质情况为中、下泥盆系石英砂岩，地下水呈渗滴形状。施工采用先挖边墙，后挖顶拱，最后开挖厂房内部的施工方法。6、渔子溪

13、二级水电站地下厂房宽高长为1831.979.42米，地质情况为花岗闪长岩，裂隙块装构造。开挖后即进展衬砌顶拱。施工中为防止Fc-21与洞脸山坡面构成楔体失稳，顶拱部分采取边拱导洞，肋条跳块的开挖及衬砌方法。7、太平驿水电站地下厂房埋深170220米，宽高长为146066米。地质情况为花岗岩、闪长岩，岩石抗压强度194Mpa，地应力较高，最大主应力为31.3Mpa。厂房在F28、F3、F27三条断层围限的棱形体中，岩石为裂隙快体构造，块度小，但嵌合严密，地下水不丰。施工中先拱后墙，自上而下开挖，光面爆破。顶拱挖完后，即行衬砌拱圈。国内部分地下洞室开挖循环时间表 单位：min国内、国外部分地下厂房

14、施工情况表注：*表示包括尾水工程二、开挖方法选择的原那么1、在围岩稳定条件好的情况下，最大限制地发扬机械设备的性能，减少分部、分块数目，以减少对围岩的反复性扰动。2、采用减震控制爆破，如顶拱采取光面爆破，预留光爆层；边墙采取预裂爆破等，减少围岩松动半径，最大限制的发扬围岩自撑才干，保证洞室稳定。3、实现多任务面、多工序平行作业,开挖分部尺寸确实定要充分思索支护施工的条件。4、开挖方法要具有较强的顺应性和一定的灵敏性，遇部分围岩脆弱地段能较快的改动施工方法。三、开挖方案总体思绪-开挖顺序及施工分部(一)、总体思绪-施工程序初步假定1#、2#、3#支洞担负正洞掘进、支护、衬砌等施工的交统统道作用，

15、4#支洞除完本钱身洞室施工外，担负其他盲洞的部分交统统道作用。1#、2#、3#支洞先进展上断面开挖，发明条件及早进入正洞上层施工；思索尽量减少通道运输压力，正洞上层先行贯穿，贯穿后平行进展如下任务：1、拱部衬砌；2、支洞交替扩挖；3、盲洞施工；4、从1#、2#支洞同正洞相交处洞内展线进入正洞下层相向施工；上述任务根本完成后，最后进展中层开挖。(二)、总体思绪-开挖分部及施工方法1、1#、2#、3#交通支洞1#、2#、3#交通支洞，开挖断面(宽高)BH=8m15m，根据拟投入施工的液压凿岩台车的作业断面及及早进入正洞施工的总体思绪，按上下断面正台阶法开挖。上断面开挖断面BH=8m10m，施工分部

16、见以下图。图 交通支洞开挖分部表示图上断面掘进钻孔采用瑞典ATLAS COPCO公司消费的353E液压凿岩台车；下断面钻孔采用宣化英格索兰公司消费的履带式LM500C型液压钻车(潜孔)；装碴采用美国CAT980装载机；运输采用15吨飞驰自卸车。2、正洞正洞为特大型地下洞室，开挖尺寸BH=30m29m。正洞开挖分三层进展，上层、中层开挖高度各为10米，下层开挖平均高度为9米。施工分部表示见以下图。上层分三部开挖，先开挖中部，后开挖两侧。为改善中部开挖后的洞室受力条件，加强洞室稳定性，中部开挖断面采用城门洞形，开挖跨度12米；上层两侧扩挖预留衬砌拱脚，拱脚单独人工扩挖，见以下图。下层开挖分三部，先

17、开挖中部，后开挖两侧。为改善中部开挖后的洞室受力条件，加强洞室稳定性，下层开挖断面为城门洞形相交拱，中部开挖跨度12米，两侧扩挖宽度各9米；开挖平均高度9米，拱顶开挖高度10米。开挖分部表示图见以下图。 中部开挖采取竖直钻孔深孔梯段爆破，两侧各预留光爆层1.25米， 一次开挖长度20米。预留光爆层开挖采取风枪人工开挖，提高开挖平顺度，控制超欠挖并减少爆破扰动。上下层开挖凿岩采用353E液压凿岩台车；中层深孔梯段爆破钻孔采用履带式LM500C型液压钻车，中层预留光爆层采取风枪人工开挖。上下层装碴采用美国CAT980装载机，中层装碴采用CAT980装载机和国产ZL50C装载机平行作业；运输采用15

18、吨飞驰自卸车。3、特大型支洞(4#支洞)对于特大型支洞3#支洞，BH=15米38米，洞外发明条件从上断面进洞，多层正台阶法施工。台阶高度910米，施工分部表示见以下图。 上断面开挖凿岩采用353E液压凿岩台车；分层台阶采用履带式LM500C型液压钻车钻垂直孔，深孔梯段爆破，预留光爆层采取风枪人工开挖。装碴采用CAT980装载机和国产ZL50C装载机平行作业；运输采用15吨飞驰自卸车。4、特大型盲洞对于特大型盲洞，BH=1553米，假定无通风等洞室可供利用，拟采取下导洞先行，反台阶开挖。下导洞高10米，全宽15米城门洞形开挖反台阶开挖高度为1011米。分部开挖表示图见以下图。下导洞开挖采用353

19、E液压凿岩台车钻孔；上层反台阶先利用STH-5E型阿力马克爬罐作施工平台竖向打眼开挖竖导游井，并完成1520米扩挖，施工表示见以下图。利用1520米的扩挖空间安装轨行门架及配备导轨式液压凿岩机的升降式多层凿岩平台，并做为前期的避让场地。利用多层凿岩平台程度钻孔，实现反台阶开挖，施工表示见以下图。装碴采用CAT980装载机和国产ZL50C装载机平行作业；运输采用15吨飞驰自卸车。5、岩塞为坚持洞脸稳定，视地质情况从洞内向洞外施作超前支护(管棚、锚杆、注浆等)。海面以上部分采用巷道式分层、分部掘进，控制爆破；海面以下部分视地质、海水及洞室构造情况，参照水工工程的施工方法进展。三、爆破技术(一)、硬

20、岩隧洞爆破关键技术影响爆破参数的要素主要有岩体地质条件、开挖断面大小、炸药性能、装碴条件和施工进度要求等。普通说爆破参数选定采用工程类比。爆破参数与开挖断面大小的关系表如今：开挖断面大，单位面积钻孔数少，单位体积岩石炸药耗费小；爆破参数同岩体地质条件的关系表如今：岩体巩固完好，单位面积钻孔多，单位体积岩体炸药耗费量大；爆破参数同装碴条件的关系表如今：装载设备对石碴块度要求低，单位面积钻孔可以适当减少，单位岩体炸药耗费；爆破参数同炸药性能的关系表如今：从炸药与岩体的能量匹配来讲，要求破碎岩石所需的能量和炸药爆炸产生的能量相等或接近相等，可不用严厉要求硬岩选用高威力炸药，添加单位面积钻孔数量和单位

21、体积岩体炸药耗费量也可以，但必然对施工进度产生影响。要加快施工进度，对于硬岩洞室爆破应根据炸药与岩体阻抗匹配的实际，选用高威力炸药来降低炸药用量和钻孔数量。因此针对本工程强调施工进度，在硬岩中进展地下工程爆破设计需求重点处理的关键技术问题有：爆破器材和炸药的选用、深孔爆破掏槽技术。1、爆破器材和炸药的选用爆破用非电毫秒雷管要求一方面分段多，要能满足大断面隧洞爆破分段起爆的需求；另一方面要求雷管延时准确，保证起爆网络按设计起爆。硬岩爆破炸药首选爆速高、爆后有毒气体少且价钱适中的水胶炸药。2、硬岩深孔爆破掏槽技术掏槽爆破在隧洞掘进爆破中的作用举足轻重，掏槽的效果直接影响炮眼利用率(爆破进尺)及光爆

22、效果。液压凿岩台车钻孔进展隧洞开挖，普通都采用直眼掏槽。硬岩爆破后体积膨胀系数大更加剧了深孔直眼掏槽的难度。采用成熟简单的深孔直眼掏槽技术，对提高炮眼利用率，加快施工进度至关重要。在本工程的隧洞掘进中将采用我局在秦岭隧道特硬岩爆破中获得胜利阅历的五大孔直眼掏槽技术。五大孔直眼深孔掏槽方案见以下图。该掏槽方式最大的优点是对钻眼精度要求不非常高，即使有一、二个炮眼钻孔误差较大也不会导致掏槽失败，适宜于施工进度要求快。(二)、典型断面爆破炮眼设计1、正洞上层(下层)中部开挖爆破设计2、正洞上层(下层)两侧扩挖爆破设计3、正洞中层深孔梯段爆破设计4、1#、2#、3#交通支洞上断面开挖爆破设计5、4#特

23、大型支洞上断面(特大型盲洞下断面)开挖爆破设计6、特大型盲洞反台阶开挖爆破设计(三)、开挖方法1、硬岩开挖方法注：图中数字为开挖先后顺序。每分部之间纵向间距约50米70米。循环进尺4.5米。2、脆弱地层开挖方法注： 1-顶拱边导洞开挖 -顶拱边导洞初期支护(正洞洞壁部分)及洞室暂时支护(喷砼、钢支撑) 3-顶拱中部开挖 -顶拱中部初期支护(正洞洞壁部分) 及洞室暂时支护(喷砼、钢支撑) 5-台阶两侧开挖 -台阶两侧初期支护(正洞洞壁部分) 及洞室暂时支护(喷砼、钢支撑) 7-台阶中部开挖 -台阶中部洞室暂时支护(喷砼、钢支撑)9-台阶两侧开挖 -台阶两侧初期支护(正洞洞壁部分) 及洞室暂时支护

24、(喷砼、钢支撑) 11-台阶中部开挖 -台阶中部洞室暂时支护(喷砼、钢支撑) 每分部之间纵向间距3050米。循环进尺2.03.5米。3、断层破碎带开挖方法注：(断层破碎带部分环形开挖分部)1、超前大(小)管棚支护 2、拱顶环形开挖3、拱部初期支护及洞室暂时支护 4、中心土开挖5、拱部暂时仰拱闭和 6、二层台阶边墙开挖7、二层初期支护及洞室暂时支护 8、二层中心土开挖9、二层暂时仰拱闭和 10、三层台阶边墙开挖11、三层初期支护及洞室暂时支护 12、三层中心土开挖13、三层暂时仰拱闭和每分部之间1020米。循环进尺1.02.0米。4、开挖断面尺寸及开挖方法确定的根据拟投入的主要机械设备的作业才干

25、。瑞典阿特拉斯353E液压凿岩台车高效作业断面(宽高)：12.511.5米。成套的各种类型大断面隧道(双、三线铁路隧道，双、三车道公路隧道，大断面水工地下洞室)钻爆法施工技术及丰富的施工阅历。充分思索围岩的各种不确定性要素，选取具有一定灵敏性的开挖施工方法，遇不良地质能方便的转换施工方法。各种不良地质条件下地下洞室施工成熟的成套施工技术及丰富的施工阅历。国内、外大量大型地下洞室、厂房施工的类比。第四章 支护方案4.1 支护方案概述4.1.1 支护的指点思想目前，随着隧道工程技术的开展，“新奥法实际已逐渐被隧道工程技术人员接受。“新奥法设计和施工的根本指点思想是：1、根据岩体具有弹塑性物理性质，

26、研讨洞室围岩的应力-应变形状，并采取措施将其变形开展控制在一定范围内。既允许围岩变形，但又限制变形自在开展，以防止围岩松散破坏，使支护接受的变形压力不致过大。2、充分利用岩体本身承载才干，把围岩当作支护构造的根本组成部分。喷锚支护(也包括复杂地质条件下的其他支护方式)与岩体组成承载拱共同任务，喷锚支护既要有一定的刚度，也要有一定的柔性，以顺应围岩的变形。3、监测围岩的位移及其变形速。根据监测系统反响分析，正确估计围岩特性和围岩变形的时间效应，已确定支护的措施和时机。4.1.2 支护的实施方式开挖、支护、监测和施工管理是一套系统方法，最终的目的是要充分发扬围岩的自承才干。喷锚支护作为一种可以顺应

27、围岩变形的柔性支护型式是新奥法的灵魂。所以，设计施工中首先对地质勘察资料进展分析研讨，选择较为合理的喷锚支护参数；此外，要根据工程条件和地质条件选择适宜的开挖顺序和开挖方法；同时，选择合理的围岩监测工程和监测方法。详细做好以下任务：1、采用控制爆破技术。即中心有效掏槽，为崩落孔和周边孔发明良好的临孔面，降低爆破队岩体的振动影响。周边孔采用光面爆破，确保壁面凭证，为喷锚支护发明良好的任务条件。2、开挖后及早进展初期支护(如外表初喷混凝土封锁)，适时进展二次支护。3、经过施工监控量测得到的数据反响于施工之中。据此调整施工程序、开挖方式、支护方式及支护参数，以确保围岩稳定和施工平安。4.1.3 支护

28、参数确实定1、根据围岩地质特性的分类目的国家规范、各行业规范、巴顿Q系统分类法均引荐了一些可供参考的支护参数。2、根据围岩稳定性分析成果地下洞室围岩稳定性分析任务普通可进展平面非线性有限元分析、地质力学物理模型实验和线弹性稳定分析等程序分析任务。不仅模拟计算断面上的主要构造面(断层、岩层层面、主要节理组)，而且还要模拟洞室的开挖顺序。这些分析成果将给出围岩的塑性屈服区(或剪拉力区)、应力等值图和变形情况。围岩屈服区的深度对决议锚杆长度是一个非常有意义的参考值。根据弹塑性实际，临空面附近由于径向应力的释放和切向应力的集中，导致围岩进入塑性屈服形状，这个屈服区就是常说的松弛深度。这个范围以外与之紧

29、相邻的围岩是切向应力集中区，应力集中区以外才是受开挖扰动较小的应力平稳区(见图)。普通说来，锚杆长度锚入应力稳定区较适宜。图 松弛区、应力集中区、应力平稳区表示图3、根据工程类比分析参考与工程条件和地质条件有可比性的工程进展对比分析。4.2 支护方法4.2.1 放射混凝土1、综述放射混凝土的主要作用(1)、与围岩粘接起组合拱梁的作用。(2)、抵抗围岩整体变形，使围岩处于三维应力形状，防止岩体强度恶化。(3)、与锚杆结协作用，接受岩体压力。(4)、封锁围岩外表，防止围岩风化、水蚀。2、放射混凝土的施工方法我局在长期隧道施工实际中总结出一套成熟的湿喷法放射混凝土工法。有钢筋网支护的隧洞内素喷砼分两

30、次进展，第一次到达放射厚度的一半后，挂设钢筋网，进展第二次放射，到达设计厚度。目前，放射混凝土性能在不断改良，可以顺应更广泛的地层条件。如掺入钢纤维，可提高放射混凝土的抗拉、抗弯、抗剪强度和抗冲、抗裂性能；掺入硅粉，可提高抗冲性能；掺入加强防水剂，在围岩有渗水的情况下，可提高与围岩的粘接强度。3、湿式喷混凝土工艺流程水泥 水泥 100kg砂 S100石子 G100水 W/C=0.450.5投料搅拌 23min湿喷机放射混凝土筛网阻止超径石子风压0.2 0.25 MPa水压0.4MPa外加剂图2 湿式放射砼工艺流程图4、施工要点(1)、选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质干净中粗砂，粒径

31、512mm延续级配碎石，化验合格的拌合用水。(2)、放射砼严厉按设计配合比拌和。配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。(3)、放射前，对欠挖部分及一切开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进展清理和处置，去除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。(4)、喷头距岩面间隔 以0.8m1.5m为宜，喷头垂直受喷面，喷初支钢架、钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70。分区、分段“S形运动，喷头作延续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状放射。(5)、放射砼作业采取分段、分块、自下而上的顺序进展。放射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约2030cm，以保证砼放射密实。同时掌握风压、水压及放

32、射间隔 ，减少回弹量。(6)、放射砼终凝2小时后，进展喷水养护，养护时间不少于7天。(7)、放射砼时，放射砼完成时间距下次爆破时间的间隔，不得小于4小时。(8)、有水地段放射砼采取如下措施：边排水边喷砼。同时添加水泥用量，改动配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水安设导管，将水引出，再导游管附近喷砼。当岩面普遍渗水时，加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。当部分出水量较大时采用埋管、凿槽，树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出后，再喷砼。5、放射钢纤维砼网喷钢纤维混凝土，放射砼工艺与喷素砼根本一致，拌料时，喷砼拌合均匀后再参与钢纤维拌合均匀，废品混合科中钢纤维在混合料中应分布均匀，不

33、得有成团，施喷时，为防止钢纤维回弹伤人，必需严厉遵守喷头操作平安事项。4.2.2 锚杆支护1、锚杆支护概述1)、锚杆支护的作用(1)、悬吊危石。(2)、提高岩体整体性，其组合梁作用。(3)、挤压加固作用。当围岩发生收敛变形时，锚杆受拉，对围岩产生约束力，阻止围岩变形的开展。同时，使岩体强度提高。2)、锚杆的类型按运用分锚杆主要有以下两类：(1)、随机(暂时)锚杆：随机锚杆是在开挖过程中及时加固围岩，特点是加固及时，与初喷混凝土结合运用，及时封锁开挖面，作为初期支护的一部分。普通运用于开挖面暴露后目测到的一些夹层和节理面的开裂区域、地下水外渗的部位、洞室交汇处有较大变形的部位。目前，随机锚杆主要

34、由钢筋锚杆和钢管摩擦锚杆两种。(2)、系统锚杆：系统锚杆与放射混凝土一同构成喷锚支护。系统锚杆是支护的重要部分，是平安支护成败与否的关键。根据围岩的地质特性、稳定性分析成果以及近似工程的类比，确定系统锚杆的锚入深度。锚杆的类型主要有砂浆锚杆、楔缝式锚杆、树脂锚杆、胀壳式锚杆等。砂浆锚杆是普遍运用的锚杆类型，注浆质量是决议锚杆质量的关键。特大断面地下洞室设计中能够采用：钢管摩擦锚杆、砂浆锚杆、预应力锚杆，从长度分：能够采用长锚杆(杆体长度10米)、短锚杆(普通25米)。2、砂浆锚杆施工开 孔钻孔、洗孔插 开 孔钻孔、洗孔插 锚 杆杆体除锈、调直砂 浆 制 备注 浆移 位 图 先注浆砂浆锚杆施工工

35、艺流程图4、长锚杆施工(1)、长锚杆排气注浆技术采用我局已正式构成工法推行运用的深锚杆排气注浆技术(见深锚杆排气注浆表示图)，采用锚杆台车钻孔(部分角度接近程度的孔由三壁液压台车钻孔)，低压泵排气注浆。此法先插锚杆后注浆具有施工速度快、注浆效果好的特点，胜利的处理了深长锚杆(特别是竖向等大角度锚杆)在施工中插杆困难、作业速度慢、孔底无浆等难题。与喷砼作业一样，在保证施工平安的情况下，锚杆作业尽量与开挖作业面拉开一定间隔 。注浆管排气管注浆管排气管排气管锚 杆止浆塞锚杆孔(2)、施工工艺流程砂浆锚杆施工工艺流程图见图8-3-3。开 孔钻孔、洗孔注 浆砂开 孔钻孔、洗孔注 浆砂 浆 制 备杆体除锈

36、、调直插 锚 杆拔 止 浆 塞预备止浆塞、排气管理(3)、工艺要点a、锚杆孔开孔前做好量测任务，严厉按设计要求布孔并做好标志，施工时开孔偏向及钻孔角度偏向不得大于规范要求，以充分发扬锚杆的穿连和楔形分块的作用。b、用压风水冲洗锚杆孔，确保孔内不留石粉或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。c、砂浆坚持随拌随用的原那么，对超越初凝时间的砂浆做报废处置。砂浆的干缩率必需在允许的范围内。d、止浆塞应塞入结实以确保能接受锚杆及注满锚杆孔砂浆的分量。排气管必需确保插入锚杆孔底，排气孔未出浆前，不得停顿注浆。e、止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出。拔出时就留意不得振动锚杆。4.2.3 预应力锚索支护1、综述在地下

37、洞室断面尺寸较大、地质条件较差(如断裂构造发育，岩体完好性差时；或岩层近程度且被大量节理切割时；或岩体节理裂隙发育被切割成块体时等等)时，可在围岩中采用长锚索加固，改善洞室的受力条件，坚持围岩的稳定。预应力锚索典型构造见图。图 预应力锚索构造表示图2、施工流程与工艺选择锚索参数钻 孔锚索制造、安装选择锚索参数钻 孔锚索制造、安装注 浆压水实验张 拉 图 预应力锚索施工工艺流程图3、关键技术(1)、钻孔钻孔应满足设计图纸要求的参数，其误差控制在规定范围之内；钻孔安装后及时进展锚索安装和注浆。锚索钻孔在任何一个方向上的入口误差不大于2.5；钻孔在钻进长度方向上的孔斜偏向不大于钻孔长度的1/30；钻

38、孔程度方向上的误差不大于50mm，垂直方向误差不大于100mm；(2)、锚索制造、安装首先按设计长度截取钢绞线，在张拉范围内套上塑料管并注入油脂。锚索段的隔离支架和束环间距0.61.0m，张拉段的中间支架间距1.52.0m。确保锚索体推至预定深度后，坚持排气管和注浆管畅通；锚具外保管长度不小于5cm。安装垫板和锁定头。(3)、注浆灌浆方式采用孔底有压灌浆，浆液采用水泥和砂。水泥:砂:水=1:1:0.400.45。(4)、压水实验压水实验的水压力普通不大于0.3Mpa。钻孔经过压水实验后，入测得在0.1Mpa的压力下10min内平均漏水量超越5L/min时，应对钻孔进展预注浆。(5)、张拉当注浆

39、体到达设计强度后，即可进展张拉。预应力施加采用分级、间隔、循环张拉，普通分35级。为防止预应力损失，采用超张拉方法抑制，超张拉值普通为设计预应力只的510%。每级最小稳定时间大于2min，普通采取1015min。张拉时，加载匀速平缓，速率控制在设计预应力值的10%/min左右，卸载速率控制在设计预应力值的20%/min。4.2.4 其它支护1、钢拱架支护钢拱架支撑在现场制造平台上就地加工，人工就地安装成型，装载机配合安装。格栅支撑主筋为22钢筋制造。(1)、钢拱架支护工艺流程见图。安装纵向衔接筋初 喷安装纵向衔接筋初 喷定位锚杆施工中线标高丈量去除底脚浮碴拱架加工、质量验收钢拱架预拼台架上安装

40、钢拱架和定位锚杆焊连定位加设鞍形垫块隐蔽工程检查验收包裹底脚连板喷 砼(2)、施工工艺要点a、安装前分批按设计图检查验收加工质量，不合格禁用。b、去除干净底脚处浮碴，超挖处加设钢(砼)垫块，其中间段接头板用砂子埋住，以防砼堵塞接头板螺栓孔。c、按设计焊定位筋及纵向衔接筋，段间衔接安设垫片拧紧螺栓，确保安装质量。d、严厉控制中线及标高。e、拱架与岩面间安设砼垫块，确保岩面与拱架密贴。f、确保初喷质量，钢架在初喷5cm后架立。2、小导管预注浆加固施工导管的环向间距拟定a=40cm,排距拟定为b=40cm, 导管的搭接长度c100cm.根据地质善可适当调整a、b、c的值，导管的布置范围普通在隧洞顶部

41、，必要时可加大到起拱线以下的适当范围。(1)、工艺程序工艺程序见图。施工预备钻孔打小导管施工预备钻孔打小导管设备预备管材加工资料预备机具预备地质调查注浆设计现场实验效果检查制定施工方案进入施工浆液选择配比实验注浆参数喷混凝土封锁掌子面开 挖开 挖注 浆注浆站布置浆液配置安孔口止浆塞衔接止浆管(2)、施工工艺要求a、施工预备在熟习设计图约的根底上，进一步伐查地质情况，按灌比或浸透系数确定注浆类型。经过实验确定或调整注浆半径、注浆压力和单管注浆量。加工导管，预备施工机具和器材。导管的直径普通为2535mm，导管前部分周围按梅花型布置8mm的出浆孔，后端1.5m范围内那么不打孔。普通情况下，小导管的

42、前端应加工成圆锥形，以剩于导管打入岩体。对施工队伍进展技术交底。b、封锁开挖面按照常规的施工程序和施工工艺对开挖面进展喷封或混凝土闭挖。c、钻孔、打小导管丈量放样，在设计孔位点上作出标志用钻孔机具钻孔，将小导管沿孔打入，如地层松软可用钻孔机具将导管直接顶入清理小导管内的杂物，以防其妨碍浆液渗入。c、注浆注浆可采用单液注浆或双液注浆，实施时根据详细情况而定。、单液注浆注浆顺序由下而上顺序进展，浆液采用机械拌合。注浆的浆液为水泥浆，水泥浆的水灰比分为三个等级，即：1.5:1、1:1和0.8:1，注浆时浆液由稀到浓逐级变换，为了传岩体尽快固结，可选用普通水或早强水泥，并掺入适当的碱水剂。渗入性注浆按

43、实验所确定的压力和注浆量施工。劈裂、压密注浆按有效固结厚度大于40cm施工，在施工中由大到小，逐渐选取最正确注浆压力和注浆量。注浆宜选用压力在4.0Mpa以上的高压注浆泵。当采用额定注浆压力为1.5Mpa后，将注浆泵停下，等几分钏后，假设压力降到0.6Mpa以下时，再继续注浆，这样反复多次直到压力不能下降时为止。注完浆的导管要立刻堵塞孔口，防止浆液外流。、水泥、水玻璃浆双液注浆在地下水丰富或有淤泥、流砂等复杂地质条件下，宜选用水泥与水玻璃浆双液法注浆，注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内，运用双液注浆泵或两台注浆泵按选定的配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器内混合后注入注浆管。采用双液注

44、浆时，水泥浆的水灰比为1.25：10.5：1，水玻璃栏数以2.42.8为宜，水玻璃浓度范围为3045波美度，水泥浆与水玻璃浆的体积比为1：11：0.3，初凝时间可用不同的配合比和参与少量的磷酸氢二来控制。注浆泵的型号采用UB-3型注浆泵和2TGZ-60/120型双液注浆泵。d、注浆异常情况处置、发生串浆景象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。、单液注水泥浆压力忽然升高，能够发生了堵管，停机检查。、水泥与水玻璃双液注浆压力忽然升高，那么关停水玻璃泵，进展单液注浆或注清水，待泵压正常时，再进展双液注浆。、水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，那

45、么应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进展小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超越混合浆的凝胶时间。e、开挖待浆液凝固后到达实验时的设计强度后进展开挖，开挖时应根据工程的实践情况选择合理开挖方法，以确保施工平安。必要时也可在小导管的尾端架立钢支架，并使小导管与钢支架间有良好的衔接。2、短管棚施工(1)、施工预备短管棚棚控制造短管棚棚管采用806.0mm无缝钢管，管长8.510m，钢管导向端做成尖形，承压端焊上钢箍，在距承压端1m处开场钻孔，距孔壁60cm不钻孔，钻孔沿孔壁间隔300mm呈梅花形布置，孔位互成90，孔径10mm(见图8-3-6 )。

46、图8图8-3-6 棚管加工表示图a、采用三臂液压台车钻孔，孔径大于管外径17mm。钻孔作业工艺流程见图。 b、钻孔操作要点、采用三臂液压台车钻孔，钻杆需求3次接杆，采用34m长钻杆，钻孔时随孔深接杆。、钻孔角度误差控制在0.5以内。、开钻时钻进速度适当放慢，以防止孔位偏斜，钻50cm后，转入正常钻速。、当钻孔进尺达1m时，停机检查，矫正钻臂后继续进展。、钻孔前按设计精度画出钻孔位置。、钻孔深度比棚管长度深50cm。、成孔后采用高压风机去除内残碴。丈量布孔钻臂矫正丈量布孔钻臂矫正钻机就位钻机固定钻孔及接长钻杆钻杆分节退出卸下钻杆接长预备图 钻孔工艺流程图a、顶管工艺流程由于采用大孔引导和棚管相结

47、合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力将棚管沿引导孔钻进至孔底。顶管工艺流程图见图8-3-8。钻机就位钻机就位衔接套加工制造安装棚管顶进衔接套棚管就位棚管顶进管内注浆图 顶管工艺流程图安装管钢筋钢筋加工b、工艺要点、利用钻孔推管，必需另制推进联接套。、钻机要准确对位，低速推进棚管。、棚管在注浆前，用高压风将管内残碴去除干净。(4)、注浆管棚注浆技术、内容与小导管注浆一样。第五章 混凝土衬砌方案5.1 混凝土衬砌方案概述5.1.1 工程特点大断面隧洞混凝土衬砌具有以下特点：1、大断面隧洞普通采用分步分块开挖，隧洞混凝土衬砌作业与开挖作业普通交叉进展，施工干扰大。2、由于洞

48、身较高，顶拱混凝土必需在洞室第二层开挖前实施衬砌，这样可以利用下层开挖岩面作为支撑体，以保证施工平安和便于立模。3、由于隧洞顶拱的大跨度，钢模台车势必体积庞大，自艰苦，挪动困难。4、采用全跨顶拱一次浇筑的方式施工，混凝土浇筑量大，混凝土的消费、运输、浇筑均要求延续作业，循环周期长。5、由于断面较大，模板支撑系统要充分思索构造的稳定性。5.1.2 混凝土衬砌施工方案1、主洞顶拱混凝土衬砌从两端向中间进展，分别以1#、2#及3#支洞做为混凝土和钢筋的运输通道，在三个支洞口外各设立一处混凝土拌合站，集中消费混凝土；混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，拖式混凝土保送泵泵送入仓。钢筋在洞外加工成型，运到洞内

49、利用钢筋台车现场安装。2、隧洞混凝土浇筑分段长度主要根据围岩条件、混凝土供应才干、浇筑速度、模板构外型式等要素综合分析确定，普通以915m为宜。模拟隧洞围岩主要为整体性较好的I、II类花岗岩，顶拱采用钢筋混凝土衬砌，围岩对混凝土的约束较小，可采用全跨一次浇筑的方式进展衬砌施工，衬砌台车采用穿行式钢模台车，每次浇筑10米。3、混凝土衬砌施工程序混凝土衬砌工程的施工，涉及到砂石料制备、混凝土拌合、混凝土运输、钢筋制造加工、模板及支撑体系、混凝土浇筑作业等，其施工程序如以下图5-1所示。台车拼装清理岩面洞底铺设轨道安装钢筋立 模台车拼装清理岩面洞底铺设轨道安装钢筋立 模浇 筑养 护拆 模台车移位清

50、理混凝土消费混凝土运输混凝土泵送入模钢筋洞外加工钢筋台车5.2 模板及支撑构造体系5.2.1 模板隧洞混凝土衬砌模板从体积上可分为大型组合钢模板和小型定型组合钢模板两种型式。1、大型钢模板大型组合钢模板具有外表光洁，接缝少、拆装快速等特点，但大型钢模板自重较大，拆装需利用机械吊装，与台车加工在一同时，给本来就有较大分量的衬砌台车添加分量，使其挪动更加困难。2、定型组合钢模板与大型钢模板比较，定型组合钢模板具有如下特点：1分量轻，拆装方便。2不需求专门加工，批量消费，本钱低。3混凝土外表平整，光滑。4组合方便，在与其它洞室交叉处，衬砌断面更容易处置。经过对比，可以得出结论：采用小模板进展大跨度隧

51、洞顶拱衬砌具有更大的优势，施工中可以选用P3015型定型钢模板，P1515型模板做为调理模板，与前者搭配运用。5.2.2 钢模衬砌台架做为模板的支撑体系，施工中可采用简易穿行式钢模台车，其构外型式如图3-2所示，其特点如下：1、采用型钢拼装，可以将杆件运到隧洞内，现场拼装。2、型钢杆件分量较轻，安装方便，采用桁架式构造，能充分发扬构件的承件的承载力，减轻台车自重。3、中间采用门架式构造，大型运输车如混凝土保送车可以从其下穿过，汽车等设备的外缘至门架上横梁和边柱的间隙不小30cm，保证洞内施工车辆通行。4、采用轨道式台车型式，挪动时阻力较小，便于定位调整，5、支撑模板的拱架经过调理杆可以很方便地

52、顶紧或放松，台车挪动时无需撤除拱架，加快了立模时间。6、拱架采用3030cm小桁架式，较传统的钢轨或工字钢拱架具有更大的钢度，分量却更轻。7、门架两边部分采用MEP型脚手杆拼装，分量轻，台车挪动时将其下部伸缩腿提起，台车定位后再将其伸长支撑在岩石地基上，整个台车便能行走自若。8、台车的行走采用液压安装，行走平稳，操作方便。9、该台车需配堵头板。堵头板可用钢模板或木模板或钢木模板，周边与岩面间的缝隙用易加工的木板拼补。并在顶拱岩石内打上锚杆，固定堵头板。 图5-2 顶拱混凝土衬砌台车表示图5.3 混凝土工程对于模拟隧洞的顶拱混凝土施工，除了要拥有大断面衬砌台车等相当配置的大型机械设备外，处理好交

53、叉施工问题是保证工程如期完成的关键，因此，混凝土工程施工前必需制定一套缜密科学的施工组织方案。5.3.1 混凝土的消费及运输组织1、混凝土的消费分别在1#、2#、3#支洞口外设三处混凝土拌合站，集中消费混凝土。每个混凝土拌合站配备一套HZS90型混凝土拌合楼。2、运输组织主洞顶拱混凝土衬砌自两端向中间推进，根据总体施工安排，并思索到与开挖任务交叉平行施工的特点，主洞顶拱混凝土衬砌的运输可分为两个阶段，每一阶段主口第一层开挖完成至3#支洞完成扩挖，混凝土的运输主要自1#、2#支洞中导洞向洞内运输；第二阶段是3# 支洞完成扩挖后，混凝土主要从3#支洞向洞内运输，此时1#、2#支洞进展扩挖，主洞进入

54、下层开挖阶段。为了更清楚地阐明这个问题，详见图5-3。5.3.2 混凝土的浇筑1、隧洞混凝土机械化施工配套1隧洞混凝土运输采用无轨运输方式，对大断面无轨运输施工的隧洞，选用混凝土搅拌运输车较优。2混凝土入仓采用泵送，每台衬砌台车配备4台拖式混凝土保送泵，从两侧对称泵送入仓，拖式保送泵，挪动方便，消费率较高，非常适宜地下隧洞工程。3混凝土的振捣采用高频率插入式电动振动器振捣。隧洞混凝土机械化施工配套方案如图3-4所示。2、混凝土浇筑施工本卷须知1台车就位后，钢模拱脚处需安装楔形垫木，由于垫木紧缩能够使钢模下沉，在安装钢模时需预留5cm的下沉量。2挡头板宜采用钢木构造，根据隧洞断面制成规范堵头板，

55、与岩石间隙用木板暂时拼补。3为防止两段钢模对接处漏浆，保证衬砌外表平整，除要保证模板的质量外，沿模板接缝贴25cm宽的油毛毡，缝隙较大时，采用木条贴缝。4为便于脱模，混凝土浇筑前，在模板上涂刷脱模剂。5混凝土采用分层、对称浇注，每层浇筑厚度不大于，两侧高度差控制在50cm以内，保送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以防砼离析。浇注过程要延续，防止停歇呵斥“冷缝，间歇时间普通不得超越1h，否那么按施工缝处置。6采用以ZW-50型插入式捣固棒机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲振为辅捣固，定人、定点、分区进展，振捣时间为混凝土不再显著下沉，不出现气泡，外表开场泛浆时为准。即防漏振，致使砼不

56、密实，又防过振，使砼外表出现砂纹。7封顶采用顶模中心封顶器接保送管，按从里向外的顺序逐渐封顶，当挡头板上察看孔有浆溢出，即封顶完成。3、混凝土浇筑施工循环浇筑段预备架立钢筋立模浇筑混凝土混凝土养护浇筑段预备架立钢筋立模浇筑混凝土混凝土养护台车移位拆 模 图5-5 顶拱混凝土衬砌施任务业循环混凝土衬砌作业循环时间 t=t1+t2+ t3+t4+t5 t每一作业循环总时间 t1台车挪动就位时间 t2安装模板时间 t3浇筑混凝土时间 t4混凝土养护时间 t5拆模时间下表为根据我们的施工阅历确定的模拟隧洞顶拱混凝土衬砌各工序的作业时间。混凝土衬砌各工序时间表5.3.3 关于混凝土的养护及拆模时间1根据

57、SDJ207-82的规定，当围岩稳定、巩固时，顶拱在混凝土强度到达设计标号的40%50%后即可拆模。2美国混凝土学会ACI建议的最短拆模时间根据阅历和试件强度确定，对于外露混凝土面最短拆模时间不得小于12h。3拆模时间还应根据洞内温度等影响混凝土强度增长的要素和隧洞断面外形、跨度及外部荷载确定。4几个阅历数值。序号隧道称号跨度混凝土养护时间12345.3.4 关于泵送混凝土1、泵送混凝土最大骨料粒径不超越1/3保送管直径，普通为二级配粗骨料。2、泵送混凝土应具有良好的和易性及流动性，不掺外加剂及流化剂时的坍落度宜采用818cm，含砂率不低于4045%。3、水泥用量普通不低于280kg/m3。4

58、、运用密胺磺酸盐混合物、磺酸盐缩合物及其它外加剂作为流化剂时，坍落度可增大到20cm以上。5.4 钢筋工程在洞外按设计图纸先将钢筋加工成形，分段制成钢筋网片，运到隧洞内利用钢筋台车进展安装。钢筋安装前先在顶拱打上锚杆，将钢筋网片焊接在锚杆上进展固定，再安装纵向联接钢筋，如图3-6所示。图5-6 顶拱钢筋安装表示图5.4 特殊部位的混凝土浇筑5.4.1 洞口段混凝土衬砌主洞入海口处要求全断面衬砌，分两步进展，在下部开挖前利用台车衬砌顶拱，第二步跳槽开挖边墙，自底部向上分段衬砌边墙。模板采用大块钢板模，利用锚杆内拉支撑，混凝土泵送入模图5-7。5.4.2 交叉洞口处的混凝土衬砌交叉洞口是围岩应力比

59、较集中的地段，洞口交叉段开挖后将会接受较大荷载，因此，洞口交叉处的开挖支护需求同时加固主洞和支洞洞室，当主洞顶拱混凝土衬砌到与支洞洞口时，交叉洞口段混凝土也同时进展。在支洞口采用钢管排架支撑，模板采用定型组合钢模板，与主洞顶拱相交处用木模拼补。5.6 岩锚吊车梁施工5.6.1 岩锚吊车梁的施工特点岩锚吊车梁地下厂房建立中采用的一种新型构造物，其主要特点是用长锚杆直接将吊车梁固定在岩壁上，取消常设的吊车梁立柱，荷载由锚杆直接传到围岩内，它具有能充分利用围岩本身的承载才干，使施工程序更加合理，使吊车能提早运转，为厂房的机组安装等发明有利条件。从岩锚吊车梁构造本身受力特点出发要求施工严厉控制爆破松范

60、围，保证围岩本身承载才干，保证岩壁成型符合要求，特别是岩壁岩面倾角的构成。5.6.2 岩锚吊车梁岩壁轮廓线开挖岩锚吊车梁位于隧洞第二层岩壁上，如何保证岩锚吊车梁岩壁的轮廓线，是第二层开挖控制的中心。为保证岩锚梁的施工，第二层开挖时先开挖中间部分，两侧预留2m宽的光爆层，利用手持式凿岩机自上而分层开挖，由于顶层及第二层中间部分的开挖，为控制爆破松动提供了技术保证。5.6.3 岩锚梁混凝土的浇筑岩锚梁的混凝土浇筑利用预留开挖层做为操作平台，支架采用钢管支撑，模板采用3套大块组合钢模板，分段浇筑混凝土，泵送混凝土入仓，插入式振动棒振捣。第六章 监控量测方案6.1 综述施工监控量测是在隧道开挖过程中，