曾德威实习总结报告

1、个人收集了温度哦精品文档供大家学习=专业收集精品文档=专业收集精品文档=LEADER品质部新入人员实习总结报告学习内容学习过程中掌握哪些主要知识和技能实习期间公司及部门有哪些优缺点，有何改善建议 和实施方案及效果。实习感悟及下一步计划实习生:曾德威实习日期：（2014.03.1004。03）TO： 开志宏 经理 殿DATE：2014.04。03CC： 王军昌 总经理 殿FROM：品质部王银 经理 殿曾德威2014。03。10-2014。04。03 实习总结报告离开昶鑫，来到利得尔电机。新的环境,新的面孔,新的起点，唯一感到的是熟悉的笑容与热情。不知不觉中到利得尔已度过 4 周,从陌生到逐步熟悉

2、，从不适到逐步适应，从徘徊到逐步容入到大家庭，从人事部的报到 ,然后到品质部， 在开工的安排下有条不紊的落实到实习计划中。学习内容入职开工首先带领参观并介绍各车间工序，了解了利得尔电机的运作流程 . 然后各个车间实践操作实习,学习电机装配与检测项目，嵌线的实作，端盖及裸轴的机加工，售后服务维修、制造部生产运作流程以及公司体系文件等等。另初步接触周一文明生产例行检查，并了解公司安全危险源，3C 审查以及异常处置等。在实习中学习质量检验操作，如耐压及直流电阻测试、机加工检测形位公差、测量仪器应用及读数，并学习数控机床的编程,另外质量各报表的制作等等。学习到的技能知识一、 总装车间实习对于技术管理人

3、员,产品装配是一门基本功，为以后的顺利开展工作，在开工指示安排下，装配车间实习为第一站。首先了解电机装配的运作流程，而装配核心主要为定子与转子装配 ,该车间重点定子以及转子装配，另电源盒装配、风叶、综合测试、转子动平衡加工等岗位操作实习。在严飞主任的安排下,深入前沿阵地，在经验丰富的老员工指导下， 学习电机装配操作的整个过程。如剪线、剥线、打螺丝、压定子、装转子及端盖等实操，并学习工装的选用方法（定子）、转子垫片加工平衡以及转子装配技巧， 另外了解装配不当造成的质量影响.个人收集了温度哦精品文档供大家学习=专业收集精品文档=二、机加工车间实习目前机加工车间主要加工裸轴、机座以及端盖,在车间郑主

4、任以及车间班长介绍各工序的加工流程,参观学习操作。本车间机加工的特殊性，未能每个工序实操实习，主要学习裸轴以及机座的加工流程。裸轴经下料（锯床）、钻孔两端面及平面、粗加工、精加工(180 以下数控一起加工)、磨面(粗糙度)、铣削等工序。机座经顶盖端面以及内孔壁加工、面钻孔、底盖端面及内壁加工、机座底脚(B3/B35）、电源端面（如有必要）.机加工车间特殊性,未能每道工序实操机会，有幸数控车床以及钻床加工操作机会，另为数控编程学习，车间主任提供设备说明书，学习编程指令, 并掌控些简单常规裸轴编程软件。实习期间，检验员指导下，按图纸对裸轴及机座形位公差测试，并掌握高度尺、游标卡尺、千分尺以及内径百

5、分表等测量仪器应用。三、嵌线车间实习按实习计划安排，到嵌线车间实习。在开工的安排以及李主任田班长的指导下,顺利完成实习要求。首先了解嵌线的整个流程以及物料清单,剪裁绝缘纸、绕线以及裁剪电源线为嵌线的物料供应支持。车间分两条生产线，160 以上为大定子双层嵌线,含 160 以下为单双层嵌线（160 有单双层，160 以下为单层)，嵌线主要有同心式、交叉式以及链式嵌线.在田班长以及资深老员工的指导下，动手操作双层定子的嵌线， 也操作单层交叉式嵌线。学习了解嵌线工艺流程、绝缘纸的分类识别、滑线 /封槽纸技巧、走线方法、几路线的整理、烧焊、相线的识别以及包扎等 .另操作中体验困难步骤的工序，从而理解影

6、响质量的隐患以及工艺整改方向，另操作不当的影响，为以后顺利开展分析工作铺垫。四、售后实习客退客诉的处理,是我们品质部一项重要工作，故提高分析能力是我们品管必修的功课.而售后分析是整改依据，也是客户要求的趋势方向，因此售后实习成为实习的一个重要环节。按实习计划要求，在金主任指导安排下，了解学习售后的运作状况，并学习售后老师傅更换零部件及分析方法。1.退机以及外来机器维修2、现场客诉处理3. FCR 统计分析4、客诉或客退的处理5、零部件的更换6.售后各类报表 五、体系文件实习体系管理的建立、执行以及维护是品质部核心工作之一，故深入学习公司相关文件为最后重要环节.在开工安排下，提供公司内部相关文件

7、，深入的学习各类文件的内容，并了解公司运转操作及流程。目前公司文件有质量管理体系与测量管理体系两类，而划分三层(三阶）文件,相比一般企业四阶文件有稍许的差异, 主要体现一层文件包含手册与程序文件合二为一，二层文件支持下的管理制定、作业指导、技术规范等，三层为记录表格。文件学习中，了解公司质量目标以及方针,各类文件的衔接,以及各部门管理职责，另外各类报表的了解等.建议与改善经过四周的实习，逐步了解了公司一些状况，有诸多可喜的条件 ,如优越的销售团队，一笔丰富经验的人力资源财富、团队合作的激情以及较大的潜力提升空间等.企业优点不作一一细表，在此探讨存在不足的一面，以下为个人愚见， 如有不妥多体谅并

8、给予指正。1关于体系文件目前我司文件分三层文件,其中一层为手册及程序文件（合二为一），二层为支持性的管理制定、作业指导、技术规范等，三层为记录表格.8D 和供应商协议均为记录表文件，但却纳入二层质量管理文件。文件随机性,散且乱多,未形成衔接流程。如采购送检、原材料抽样判定(AQL）、机座端盖安装孔、原材料入库流程四个文件，实质合并为来料管理流程.售后服务以及售后维修流程文件可合并。公司文件有明确归类管理,而动平衡校验指导书、匝间电压冲击测试仪器耐压、光整机检验流程等文件实际为检验指导方法及规范书，不应纳入质量管理文件.管理流程文件缺漏,如员工手册、成品/半成品检验流程、过程检验流程、报废流程、

9、现场管理、生产及检验 SOP 等。文件分类过多，如职责汇编文件,其实为人力资源管理文件（即综合部），由各部门协助,人力资源统筹编制。另部门文件重叠冲突（衔接），文件内容不符合现状、二层文件未有衔接三层文件、二层文件涉及流程图及记录表却无等等。2、关于现场及管理部门职能紊乱，如定子来料生产检验，生产计件由品质部统计,品质订铭牌等。目前嵌线、总装质量检验实质为 FQC(原则为生产部），不过可变通全检 OQC， 但部门工作梳理必须明确化，满足现状基础下正规化。标识管理严重不足，有影响工作效率，也影响不符合审核要求。如防火墙区域未标识、转子规格未标识、钻孔钻头摆放混乱未标识等。5S 是循序渐进的过程，

10、如果全面强制推行，将影响工厂现状运转及抵触，但可某试验点某环节优先推行，逐步影响全面接受自觉进步。嵌线车间质量检验工序，由于涉及耐压（高压）测试，且剥线铜残渣未及时清理，留下质量安全隐患。另该测试三个项目，三次接线操作,频繁接线影响效率。建议制作工装，一次性接线,且接线固定避免接触短路质量安全隐患（只需小型开关及夹子即可简易制作).目前我们订单小批量、型号多,且未有导入 PMC，造成总装工序备料环节薄弱,工序运转衔接不平衡、计划生产未传达每道工序等。如转子装配工序，目前我们运转情况是：上道工序运转流入本工序,操作员再进行端盖、转子、轴承等备料，而经常性转子或端盖未有供应!目前我们规模不大,团队

11、合作下屏蔽掩盖， 但已经严重制约我们产能及效率.建议推行 PMC 管理，合理调配生产计划，确保工序衔接.另配置配料员(配料员产线可抽调），保证每个工序物料供给,避免工序停滞影响，产能及效率能翻番的巨大空间.各类报表统计的不合理。如一次送检合格率，目前统计实质为人为合格率， 并未统计来料、工艺、设备等因素（虚高）。FCR 统计不合理，目前为每月客诉保内退机比当月销售量,实质科学统计为保内累计退机量比累计销售量，且未有一份纠正预防措施报告（2013 年）。质量月报（简报）未有不合格品分析及整改措施，以及未有图表分析.合格率统计中，图表制作无头绪,未体现分析方向，且没有分析原因及整改。另过程检验未记

12、录统计等等。另质量目标项目不科学，如生产未有生产达成率,质量 IQC 未有上线合格率，部门未有客诉率（或宗数），人力资源未有员工流失率等(动态分析）。工序不合理（如机加工机座底脚可前移）、工艺规范缺乏（如螺丝力矩选择）、质量管理薄弱（如嵌线车间返工未有指导,车间检验员未知返工状况.质量处理信息传达不到位，未有相关人员跟踪处理,未有检讨会议记录等等)企业文化建设薄弱、培训及团队管理培养阶梯薄弱、OA 无纸化办公系统荒置等等。总而言之，不合理不规范颇多，可以理解企业规模及发展起步阶段的客观因素,但目前企业已经发展成小规模瓶颈蜕变阶段，为赢取市场份额，将步入争取大客户资源，这也要求我们规范化效率化的

13、提升.总结与体会时光流逝，四周的实习生活已经结束.在新的团队里，新的环境中，新的产品上，有困难的挫折，有充实的坚定，有收获的喜悦 ,有困惑时的迷茫，总之收获颇丰，感触良多。按开工的计划安排,深入机加工、嵌线、总装车间以及售后的实习,了解工厂运转流程、工作内容与检验标准等等。作为品质管理，涉及接触的人员较多，只有部门车间的运转流程的熟悉，才能按流程运转操作 ,把产品的品质有效监控， 那样才得到客户的认可，屹立于激烈的市场中昂然挺进，树立利得尔的品牌。通过实操，加深对产品的熟悉,并对于产品存在的隐患品质有效的遏制.通过试验检测，也深刻理解检测项目的深远意义。在实习的间隙，学习日常工作的一些应用技能。如周例行安全文明生产检查、第三方验证审核的应对、部门沟通的协调。另接触客户退品的处理，会议的检讨， 软件的编程、仪器设备调试等。另学习的过程中指导操作员，也是很好的消化学习。通过学习，掌握一定的分析技巧,也意识细心的必要前提，另体会深刻的是人际方面沟通的重要性,也意识结合现状