碳钢薄板厂冷轧轧辊管理工艺规范B3

1、碳钢薄板厂质量体系作业文件版次：B/3拟制人：赵美霖碳钢薄板厂冷轧轧辊管理工艺规范文件编号：MS-JS-325拟制部门：冷轧作业区审核人：周文宾批准人：李积鹏2019-7-4发布2019-7-5实施1.目的制定轧辊的修磨、检查和使用标准，及联系确认规范，充分发挥镀铬辊轧制辊役优势和普通轧辊的规范使用，保证轧辊在机的安全使用和轧线的顺利生产。2.适用范围适用于酸轧机组、平整机机组、镀锌轧辊的修磨和联系确认。3.术语/定义轧辊修磨：在磨床上磨削轧辊辊身，使其达到能够上机使用的要求。事故下机：非正常下机的轧辊统称为事故轧辊。磨削量参考表6.2.4。正常下机：指轧辊在机使用过程中未发生故障，正常完成在

2、机辊役的轧辊。4.职责分工磨床设备管理人员：负责磨床各项功能的正常运转，保证磨床的磨削精度，优化磨削工艺。轧辊管理员：对轧辊订货、使用到报废全过程的管理。负责轧辊的验收及轧辊工艺、磨削和探伤标准的制定。轧辊探伤员：负责轧辊的探伤及入厂轧辊的检测。磨床班长：负责磨床现场轧辊修磨制度的执行情况监督和工作辊镀铬前修磨质量的最终确认工作，有问题及时联系轧辊管理解决。轧辊装配班长：负责轧辊装配质量的确认、磨辊间轧辊倒运及协调工作；酸轧班长：负责轧辊现场使用的管理和监督工作。轧机主控：负责轧辊使用前轧辊质量的最终确认、轧辊的使用以及轧辊轧制信息记录。5.轧辊使用流程管理制度轧辊使用流程图正常修磨正常下机定

3、点摆放轧辊上机使用事故下机超声波检测装配待上机使用特定修磨程序拆装冷却报废待处理可修磨超声波复检合格定点摆放超声波抽检5.1轧辊上机的条件：轧辊上机使用前要经过三道检查程序：磨床操作员在磨削完毕后必须进行磨削质量的检查，包括轧辊表面质量、光洁度、圆度、辊形及涡流探伤值。如发现轧辊表面仍有肉眼可见的缺陷但涡流探伤值显示正常需继续进行磨削，缺陷修磨至消除后必须进行超声波探伤复检，复检合格后方可上机使用。轧辊装配前磨床主操要对辊面质量进行确认，如发现缺陷必须停止装配并重新安排磨削。轧辊上机前区域主要操作人员再次对轧辊表面质量及轴承座装配情况进行确认，如确定接收使用必须在轧机换辊卡片填写上机时间并签字

4、。5.2轧辊下机管理制度：5.2.1事故下机：出现事故必须进行换辊，主要操作人员在换辊卡片备注中对非正常下机原因作简要描述。5.2.1.1由轧辊管理员判断事故下机轧辊的损伤程度以及下一步的处理方式。5.2.1.2轧辊装配人员在拆装后对轧辊及辊颈表面进行检查，如发现问题立即联系班长和轧辊管理员处理。5.2.1.3磨床操作员在磨削前，根据轧辊换辊卡片上所描述的事故状态进行针对性的修磨直至涡流探伤显示合格后由轧辊探伤员进行超声波探伤复检，全部合格后方可继续上机继续使用。5.2.1.4磨削量如超过表6.2.4中的规定值而涡流探伤显示仍有裂纹，需由轧辊探伤员进行超声波探伤检测，检测结果裂纹如小于3mm则

5、通知磨床操作工继续修磨。若裂纹大于3mm由轧辊探伤员通知轧辊管理员，由轧辊管理员决定轧辊下一步处理方式。5.2.2正常下机的轧辊：5.2.2.1轧机操作人员要做好轧辊下机时间、主要轧制规格、主要轧制钢种、公里数和表面状况的记录，如没有异常可不填写辊面状态一栏。5.2.2.2磨床操作员在磨削过程中，应仔细观察涡流探伤情况。在规定的修磨量中若无异常，可继续使用，并填写磨削数据记录；若出现异常在换辊卡片上标注，超声波探伤合格后方可上机继续使用。5.2.3异常下机轧辊：轧辊使用过程中如发生辊印、压痕、划伤等缺陷非计划下机，区域主要操作人员要及时通知磨床主操和轧辊管理员进行调查处理。5.3轧机换辊联系制

6、度：5.3.1轧机需换辊时，区域主要操作人员应至少提前半小时通知轧辊装配主操做好换辊和备辊准备。5.3.2轧机操作人员要将轧辊上、下机时间，主要规格、主要钢种，轧制公里数等填写清楚。5.3.3轧线轧辊下机后，区域主要操作人员要将轧辊换辊卡片交给当班装配人员。装配人员接到卡片后，检查卡片内容是否填写完整清楚。同时区域主要操作人员要对备辊磨削质量、辊号、装配质量等进行确认，如确定接收在轧辊换辊卡片上签字。5.3.4平整线和镀锌线倒运的轧辊，由区域负责接收。如倒运的轧辊出现磕碰，配件缺失等情况，生产线和磨辊间及时进行联系处理。如未及时发现反馈，视做正常接收，由于区域操作人员检查不到位而影响生产或其他

7、问题由接收区域负责。6.工艺要求6.1轧辊辊役6.1.1酸轧线轧辊辊役项目F1机架(普通、镀铬)F2机架(普通、镀铬)F3机架(普通、镀铬)F4机架(普通、镀铬)F5机架(普通、镀铬)工作辊170km、300km250km、400km330km、550km360km、500km220km、600km中间辊350km450km600km700km600km支撑辊4000km7000km9000km9000km9000km注：1)换镀铬辊轧制前，对应机架的中间辊原则上使用新辊；2)原则上使用镀铬辊的机架，镀铬工作辊和中间辊同时上下机；3)镀铬辊轧制辊役仅做参考，实际辊役量控制依据轧机轧制状况和轧后

8、板带表面质量进行调整。4)在轧制辊役内，轧制原料宽度原则上按照由宽到窄进行变更；当轧制需要由窄变宽时，根据现场情况更换机架轧辊。6.1.2平整线轧辊辊役工作辊(普通、镀铬)150km/1500t、350km支承辊3.0万吨注：轧辊下机后公里数、轧制量等须在换辊卡片上记录清楚。轧辊辊役可根据在机的轧制情况、轧制计划适当的增加或减少。6.2修磨要求6.2.1修磨前准备6.2.1.1辊身检查轧辊修磨前，磨床工须对轧辊辊身进行检查，如发现有缺陷应联系轧辊管理员进行处理。6.2.1.2辊颈检查轧辊拆装时装配操作工要对轧辊辊颈进行检查，如发现影响装配质量的明显缺陷应做处理后再进行装配。6.2.1.3辊身防

9、锈轧辊修磨及检查符合要求后，应对轧辊辊身及时涂抹防锈油(轧制油)并进行包裹，防止辊面因长时间放置而锈蚀。6.2.2轧辊修磨公差要求辊形最大误差：0.01mm圆度最大误差：单机架圆度偏差总和不超过0.03mm。平整工作辊凸度：0.02mm-0.10mm轧辊类型酸轧工作辊酸轧中间辊酸轧支撑辊平整工作辊平整支撑辊最大辊径差003mm01mm1mm0.025mm1mm辊径范围455405mm530480mm13701220mm450400mm12501150mm6.2.3粗糙度：Ra:0127Ra:0407Ra:018050mm45mm045mm50mm3502000000.35mm0.350.45m

10、m0.50mm0.50mm0.150.40mm0.300.40mm0.40mm0.40mm0.200.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.6mm轧辊类型辊面粗糙度Ra(m)上下辊粗糙度差Ra(m)酸轧线F1机架工作辊005酸轧线F2机架工作辊Ra:0.6-1.00.05酸轧线F3机架工作辊Ra:0.50.80.05酸轧线F4机架工作辊005酸轧线F5机架工作辊Ra:1.5-5.00.2酸轧线中间辊Ra:0.50.80.05酸轧线支撑辊005平整线工作辊Ra:1.5-3.00.05平整线支撑辊Ra:0.8-1.00.056.2.4轧辊修磨量轧辊修磨合格标准：轧辊外观尺寸精度符合6.2.2项

11、且轧辊辊径无明显划伤。探伤结果符合轧辊探伤和上机标准(表面无裂纹和微裂纹)。6.2.4.1轧辊最佳修磨量范围轧辊类型表面状况完好划伤(深度0.1mm)凹坑(深度0.5mm)表面出现蓝色或紫色酸轧F1工作辊040040酸轧F2工作辊0.20-0.45mm0.35-0.45mm0.40-0.50mm0.40-0.50mm酸轧F3工作辊0.200.45mm0.350.45mm0.400.50mm0.400.50mm酸轧F4工作辊0.150.35mm0.350.45mm0.400.50mm0.400.50mm酸轧F5工作辊0.400.40酸轧中间辊0.200.50mm0.45-0.55mm0.50-0

12、.60mm0.50-0.60mm酸轧支撑辊2.04.0mm30mm35mm40mm平整工作辊0.300.30平整支撑辊2.0-4.0mm3.0mm3.5mm4.0mm注：上表为正常下机轧辊最佳修磨量的参考值，异常情况下可通知轧辊管理进行判定，合理加大修磨量，以最终轧辊表面磨削质量达到上机要求为准。未到轧辊辊役且表面状况完好的轧辊按最小修磨量范围修磨,对于因表面质量检查不合格未上机使用的轧辊进行重修，重修量计入轧辊前一次磨削量之内。轧辊检测涡流探伤值必须低于0.3,若涡流探伤有局部超标、着色探伤检查若发现裂纹，应标定裂纹位置，直到将裂纹磨掉。如涡流探伤显示严重超标，记录裂纹位置，进行超声波探伤确

13、定裂纹深度，待处理。6.2.4.2非正常下机的事故辊最佳修磨量范围轧辊类型划伤断带堆钢粘钢酸轧F1工作辊0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm酸轧F2工作辊0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.50.6mm酸轧F3工作辊0.50.5酸轧F4工作辊0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.6mm0.50.6mm0.50.6mm0.6mm酸轧F5工作辊0.50.5酸轧中间辊0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.5-0.6mm0.5-0.6mm平整工作辊0.400.40mm0.40mm0.40mm注：所有事故辊按上述的修磨量

14、磨削至涡流检测合格，磨削结束后必须进行超声波探伤复检。异常情况下可通知轧辊管理进行判定，合理加大修磨量，以最终轧辊表面磨削质量达到上机要求为准。6.3轧辊磨削工艺(砂轮直径750mm/915mm)6.3.1砂轮直径750mm6.3.1.1砂轮速度粗磨时砂轮速度控制在23-36m/s，半精磨时砂轮速度控制在20-26m/s，精磨时砂轮速度控制在14-22m/s。6.3.1.2轧辊速度粗磨时轧辊速度控制在27-34r/min，半精磨时砂轮速度控制在38-45r/s,精磨时轧辊速度控制在40-55r/min。6.3.1.3托板纵向进给速度粗磨时托板纵向进给速度控制在1800-2500mm/min，即

15、轧辊每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3-3/4；半精磨时托板纵向进给速度控制在1000-1500mm/min，精磨时托板纵向进给速度控制在400-800mm/min，即轧辊每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4-1/2，根据轧辊的粗糙度要求选择合适的进给速度。6.3.1.4砂轮磨削压力粗磨时，磨削压力应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取30-33MPa；半精磨时磨削压力控制在15-24MPa，精磨削时控制在5-22MPa。6.3.1.5砂轮横向进给量粗磨时横向进给量应根据轧辊的材料、直径、转速、及砂轮材料及粒度的而定，一般取0.015-0.025mm/往复行程,对于材料硬、

16、辊径大的轧辊，应减小横进给量。半精磨时进给量取0.005-0.01mm，精磨时进给量取0.001-0.005mm。6.3.2砂轮直径915mm6.3.2.1砂轮速度粗磨和半精磨时砂轮速度控制在32-36m/s，半精磨时砂轮速度控制在32-36m/s,精磨时砂轮速度控制在36-40m/s。6.3.2.2轧辊速度粗磨时轧辊速度控制在26-33r/min，半精磨时砂轮速度控制在22-30m/s,精磨时轧辊速度控制在18-24r/min。6.3.2.3托板纵向进给速度粗磨时托板纵向进给速度控制在1500-1800mm/min，即轧辊每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/3-3/4；半精磨时托板纵向进

17、给速度控制在1000-1500mm/min，精磨时托板纵向进给速度控制在600-1000mm/min，即轧辊每转一周拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/4-1/2，根据轧辊的粗糙度要求选择合适的进给速度。6.3.2.4砂轮磨削压力粗磨时，磨削压力应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取15-30MPa；半精磨时磨削压力控制在8-15MPa，精磨削时控制在4-8MPa。6.3.2.5砂轮横向进给量粗磨时横向进给量应根据轧辊的材料、直径、转速、及砂轮材料及粒度的而定，一般取0.02-0.025mm/往复行程,对于材料硬、辊径大的轧辊，应减小横进给量。半精磨时进给量取0.015-0.02mm。精磨时

18、进给量取0.01-0.015mm。7轧辊磨削质量缺陷及检查标准7.1轧辊磨削常见质量缺陷类型及消除办法7.1.1轧辊表面划痕(拉毛)当出现表面划痕(拉毛)时，清洁轧辊及砂轮，修整砂轮保证磨削脱粒顺畅；冷却液过滤干净；选用合格磨料的砂轮，硬度合理。7.1.2轧辊表面振纹当出现直波形、振纹时，及时修砂轮，保证砂轮的切削性能；严格按要求做好砂轮的静平衡和动平衡；根据磨削状态，调选好砂轮转速，调整旋转砂轮硬度。7.1.3轧辊表面螺旋形磨痕当出现磨痕螺旋形时，根据磨削状态，纵向进给量适当；及时调整好轧辊对中；对砂轮修整进行检查，保证砂轮修整质量。7.1.4轧辊表面烧伤当出现轧辊表面烧伤时，减少砂轮进给量

19、，降低砂轮转速，提高轧辊转速；在满足磨削粗糙度的基础上，使用硬度较软的砂轮；及时调整冷却液喷嘴角度，保证冷却效果。7.2轧辊表面检查标准7.2.1轧辊在上磨床磨削前，需检查、清理磨床拖瓦表面，保证拖瓦与轧辊接触面无高点、无掉块、无铁渣、减小轧辊托肩与磨床拖瓦摩擦产生的磨损，避免轧辊圆度下降，同时磨床工必须每天检查磨床拖瓦，发现拖瓦有划伤必须及时修复或更换，保证拖瓦不会研磨轧辊拖肩。7.2.2磨削完轧辊表面光洁，毛化辊粗糙度均匀，粗糙度满足工艺要求。辊身不能有划伤、振纹、螺旋纹、及表面烧伤等缺陷。7.2.3轧辊磨削完后，磨床工须用手电进行侧光全面检查，确保磨削质量。7.2.4轧辊毛化前后，磨床操

20、作工须对辊身表面质量进行检查，确保毛化质量。7.2.5轧辊装配前，磨床主操须对装配轧辊辊身状况进行确认，确保备辊为修磨质量合格的轧辊。7.2.6轧辊备至机旁后，轧机操作工(酸轧、平整、镀锌)须对备辊再次进行全辊身细致检查，杜绝存在磕碰伤和表面质量不合格的轧辊上机。7.3高强系列板带的薄规格在约前3/4辊役量时粗糙度保持较好，约后1/4辊役量时粗糙度急速下降的情况，而高强钢厚规格保持较好，用辊过程中适当缩短薄规格高强系列的辊役量，提高高强钢厚规格的辊役量保证粗糙度。7.4毛化轧辊时减少轧辊毛化的峰值比例，控制毛化床对毛化辊的毛化工艺过程，使毛化辊的粗糙度能更均匀的保持，从而保证传递率，保证带钢表

21、面的粗糙度均匀性。毛化床控制参数(参考值)项目参数备注电流大小酸轧五机架3.5粗糙度电流大小约34Amps依据轧辊粗糙度变化，电流适当调整放电时间酸轧五机架3.5粗糙度放电时间约28s依据粗糙度变化，放电时间略有波动放电距离酸轧五机架3.5粗糙度放电距离8.5mm依据粗糙度大小距离略有调整毛化液配比800公斤的毛化液配8公斤的碳粉导电率满足毛化要求毛化过程行走速度酸轧五机架3.5粗糙度毛化过程行走速度56mm/min在EDT毛化床毛化工作辊过程中，辊身旋转一周360后直径方向的位移不超过毛化头的直径距离，确保毛化质量8.镀铬工作辊使用规范8.1镀铬辊上机使用前确认辊号信息与换辊卡片内容相符，杜

22、绝轧辊吊运过程中磕碰；8.2镀铬辊上线使用前对轴承座进行内部清理及装配质量确认，确保轴承密封件无损坏、轴承座排水孔无堵塞、轴承无进水现象，确保轴承及轴承座不带病上线运行。8.3.镀铬辊上机前，区域主要操作人员对轧辊表面质量进行确认，并在换辊卡如实填写上、下机轧辊信息；9、工作辊修磨周期倒运、拆装冷却磨削毛化总计不毛化轧辊(一对)约1小时6-8小时2-3小时0小时9-12小时毛化轧辊(一对)约1小时6-8小时2-3小时2小时11-14小时以上工作辊修磨周期仅为理想状态下的最短消耗时间，实际修磨过程中还可能存在天车倒运耽误、备辊冲突、轧辊探伤、质量不合格重新修磨等因素。因此，为保证冷轧磨辊间轧辊磨

23、削质量和正常周转，各生产线在1个轧辊修磨周期内更换轧辊套数不得超过总备辊量的一半，否则将影响轧辊周转甚至生产线无辊可用。如因生产线的非计划换辊导致轧辊供应不满足生产需求，由相应生产线承担责任。10、探伤检验流程及要求10.1正常下机的轧辊检验流程10.1.1目测检查10.1.2无损探伤检查第一种情况：正常下机轧辊涡流探伤结果无缺陷：正常周转并根据现场实际状况进行超声波抽检。第二种情况：涡流探伤结果有缺陷：由磨床操作工确定及标示裂纹区域，磨削至缺陷消失后吊至待处理区域，并在轧辊换辊卡片上标注“探伤”，由轧辊探伤员使用超声波复检。10.2事故下机轧辊10.2.1目测检查。10.2.2无损探伤检查10.2.2.1轧辊磨削前没有肉眼可见缺陷，涡流探伤显示结果正常则参照轧辊管理制度中的磨削量进行修磨，修磨结束后必须进行超声波复检直到表面无裂纹和微裂纹才可上机使用。10.2.2.2轧辊磨削前辊面存在肉眼可见缺陷使用便携式超声波探伤对轧辊进行