混凝土表面缺陷分析

1、混凝土表面缺陷分析-、混凝土表面缺陷、产生原因及预防措施蜂窝麻面蜂窝是指栓构件中，表面无水泥浆或没有填满，使粗骨料颗粒间有空隙存在，形成数量 或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则。麻面是结构构件表面呈现无数小凹坑麻点。蜂窝产生的原因：混凝土分层下料捣固，振捣不实或漏振；模板缝隙不严或过大， 水泥浆流失；钢筋较密，使用的混凝土坍落度过小或石子粒径过大；基础、柱、培根 部下层台阶末梢间隙就继续灌上层混凝土，根部砂浆从下部涌出； 混凝土下料未设串简， 石子、砂浆分离。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。 模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接

2、缝严密。若接缝宽度超过2. 5mm, 应予填封，梁筋过密时应选择相应的石粒径。麻面产生的原因：模板表面不光滑；模板湿润不够，漏涂隔离剂，构件表面混凝 土内的水分被吸去。预防措施：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿 润。專筋钢筋局部裸錄在结构构件的表面，结构各部分均可能发生。产生的原因： 主筋保护层的垫块不足或强度不够在施工过程中破碎，或垫块绑扎不 牢施工中移位，造成结构钢筋移位，紧贴模板；违反混凝土操作规程，保护层处混凝土 漏振或振捣不实；施工把关不严，有大块骨料混入，卡在边角处钢筋网上。预防措施：钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当

3、，钢筋直径 较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除 后才移动。气孔气孔的表现特征：分散、单独，小于10mm的气孔。产生原因：（1）骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；（2）骨料大小不当， 针片状顆粒含量较多；（3）用水量较大，水灰比较高的混凝土；（4）振捣不充分；（5）使用表 面刷油的钢模板。解决办法：（1）把好材料关。严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛 选，剔除不合格林料；（2）选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；（3）选择适当的水灰 比；（4）高度重视混凝土的振捣；（5）确保模板坚硬，涂抹适当厚度的脱模剂。4.孔洞结构中有尺寸较

4、大的孔洞，钢筋局部或全部裸露，可以望穿验结构的洞穴。产生的原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住，未振捣就继续灌注上层混凝土；模板拼接不实，施工中出现严重漏浆；水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）就分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振 动器。缝隙及夹渣混凝土内存在松散混凝土层及夹杂物。产生的原因：施工缝或变形缝处未经接缝处理，就灌注混凝土；施工缝处锯屑、 泥土、砖块等夹杂物未清除干净；混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽；底层交接 处未灌接缝砂浆层。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。裂缝结构表面或局部截面出

5、现细小开裂。产生的原因：构件制作时受到剧烈宸动；混凝土浇灌后模板变形或沉陷；混 凝土曝晒，养护不及时；构件堆放、搬运、安装时其支承点、吊点位置不当，或受到碰 撞，或构件反放；钢筋被踩踏、错位（如雨篷）；外荷载直接应力过大；结构次应 力较大；结构变形变化（温度、湿度变化，混凝土收缩、膨胀、徐变，地基不均匀沉降）。 一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规 定。预防措施：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保 持构件有较久的温润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。缺棱掉角产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；

6、或拆模板过早，拆模板方法 不当。预防措施：指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强 度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保 护。墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先灌足够50mm厚以上的水 泥砂浆。预防措施：模板缝隙宽度超过2. 5mm应予以堵塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前 先浇足50mm厚的水泥砂浆。梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼板安装的最后阶段，缺乏质量控 制和监督。预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面

7、尺寸、垂直度、刚度， 符合要求才允许接驳梁模板。基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撐不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。预防措施：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺 孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋 螺栓沿应采用钢架固定。必要时二次浇筑。其他缺陷磨损、腐蚀、老化、剥落、脱落、构件变形等也是混:疑土常见的缺陷。12.其他措施1）柱混凝土强度高于梁混凝土强度时，应按图在梁柱头周边用钢网或木板定位，并先浇梁 柱接头，随后浇梁板混凝土。2）有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止

8、砂浆从吊板 下冒出导致烂根。3）浇筑悬臂板应使用垫块，保证钢筋位置正确。二、修补措施采用混凝土处治对于混凝土桥梁结构中出现的蜂窝、空洞以及较大范围的破损缺陷，一般采用新鲜混凝 土进行修补。修补的程序：把构件的蜂窝或空洞缺陷部分尽可能凿除，对混凝土修补部位进行凿毛 处理，并使老混凝土表面保持湿润、清洁、不粘尘土。在钢筋和其周围的混凝土上涂抹一 层水泥浆液或其他胶粘剂，如1：的铝粉水泥浆液、1： 1的铝粉砂浆、环氧浆液。在浆 液涂抹后尚为凝固时，即可立即浇筑新的混凝土。混凝土修补可以采用直接浇筑、喷射、压 浆、涂抹施工。面积较大的部分施工时应支设模板，模板与周围老混凝土面要贴紧、牢固。 混凝土振捣

9、采取紧贴模板激振配以插入捣固相结合，按照通常混凝土的养护方法进行养护。 在混凝土达到规定强度后，用钢丝刷除去新老混凝土接缝表面各15cm宽范围内的软弱浮 浆，再刷净尘土，涂抹两层封闭浆液。采用水泥砂浆修补（1）水泥砂浆人工涂抹法（对于小面积的缺陷、损坏深度较浅的部位的修补，常常采用水泥涂抹法进行修补。采用 的修补程序：准备一涂抹修补一反复压光处理一养护，修补一个月后再次检查、再次采用胶 液进行防护。（2）喷浆修补法将水泥、砂和水的混合料，经高压喷射到修补部位的一种修补法。适用于重要混凝土结 构物，或大面积混凝土表面缺陷和破损的修补。喷浆前的准备工作：对老混凝土进行凿毛处 理，并将表面清理干净；

10、喷浆前一小时，应对手喷面进行洒水处理，保持受喷面的湿润，但 表面应无水珠。混凝土粘结剂修补法（1）表面封涂修补法对于混凝土桥梁结构表面的风化、剥落、露筋及小面积的破损，可以采用混凝土胶结剂 进行修补。施工工艺为：缺陷表面处理：用刚刷反复擦刷缺陷表面层；胶结剂拌制：机 核拌制或人工戳拌；缺陷封嵌：人工用铁皮、油灰砌筑铁板等，粉光抹平；封涂养护， 遮盖吸水物。（2）浇筑修补法混凝土结构破坏较大且深入构造内一定深度时，可以采用混凝土胶结剂涂层的修补方 法。施工工艺为：表面处理：凿毛、洁净、湿润，最好涂一层水泥砂浆；支立模板，根 据实际需要设置钢筋或钢筋网；备料：拌制成砂浆或浆液混凝土；灌注：采用机核

11、或人 工充分捣实；湿治养护，初凝后遮盖、洒水湿养。环氧树脂修补法环氧树脂具备较高的强度、抗腐蚀、抗渗透，能与混凝土材料牢固粘贴，湿一种较好的 修补林料采用环氧树脂材料处治的混凝土表面要求无水渍、无油渍无灰尘及其它污物，无软 弱带。对混凝土面加以凿毛，保持平整干燥、坚固、密实。环氧树脂材料处治的施工工艺如 下：（1涂抹环氧树脂基液为使老混凝土表面能充分被环氧树脂浆液所湿润，保持良好的粘结力，在涂抹环氧砂浆 或浇灌环筑混凝土时，应先在表面涂一层环氧基液。涂刷可以采用人工涂布，也可以用喷枪 喷射，为便于涂匀，可在基液中加入少量丙酮（3%5%）。涂刷时，应力求薄而均匀，钢筋 和凹凸不平等难以涂刷的部位

12、，要反复多刷几次，涂刷基液厚度应不超过lnun。已涂刷基液 的表面，应注意保护，严防杂物、灰尘落入其上。涂刷基液后，要间隔一定时间，使基液中 气泡清除后，再涂抹环氧砂浆或浇筑环負混凝土。时间间隔一般为30min60min。（2）涂抹环氧砂浆平面涂抹应均匀摊铺，每层厚度控制在1.0cm1.5cm,底层厚度0.5cm1.0cm,用铁 抹子反复压抹，使表面翻出浆液，如有气泡必须刺破压紧。斜、立面涂抹，砂浆容易流淌， 适当增加砂浆内的填料，使环氧砂浆稠度增大，同时用铁抹子不断压抹。厚度以0.5cm 1.0cm为宜，过厚要分层涂抹，超过4cm应立模浇筑。底面涂抹时，可使用粘度较大的基 液，涂抹要尽量均匀

13、。环氧砂浆涂层厚度以0. 5cm为宜，超过0.5cm应分层涂抹，每层厚 度控制在0. 3cm0.5cm,每次涂抹均需用力压紧。（3）浇筑混凝土浇筑环氧混凝土的工艺与普通混凝土基本相同，铺筑时应注意防止扰动已涂刷的环氧基 液。平面浇筑时要充分振捣，再用铁抹反复压抹；侧面及顶面浇筑时均须架立模板，并插捣 密实。（4）环氧材料养护一般养护湿度以20乜5乜为宜，在夏季一般养护2d,冬季7d以上，养护期的前3d, 不应有水的浸泡或其他冲击。兀板表面缺陷一、缺陷分析1）混凝土表面有麻面气孔；可能原因：混凝土浇筑时，个别部位振捣不实，振捣时 间没有充分满足，混凝土中气泡没有完全排除，反映在混凝土表面上会出现

14、一些气 泡。2）有少量漏浆痕迹；可能原因：上、下层模板拼装时，个别板缝超出标准，出现漏 浆。混凝土在浇筑振捣时，因上层模板和下层模板之间有错台，为了调节错台而调 节下层螺丝，使下层模板与混凝土出现裂缝，使水泥砂浆渗入，故出现漏浆痕迹。3）混凝土表面没有光泽；可能原因：混凝土在浇筑施工中对粘附在模板上面的已凝固 的水泥浆没有及时清理，拆模后混凝土表面没有光泽。二、预防措施此些情况不严重影响兀板质量，在混凝土强度合格的情况下，对混凝土结构影响很小， 但影响外观质量，为此可采取以下措施预防：（1）混凝土入仓前将再次均匀拌合，运输及自由下落高度以不大于2 m。（2）仓面混凝土施工严格按浇筑要领图规定的

15、顺序和层次进行铺料和振捣，严禁杜绝 下料无次序，每层厚度不均现象。为保证混凝土的振捣质量，每层混凝土厚度不超过 40 cm。（3）仓内混凝土平仓要以人工配合振捣器进行，禁止用振捣器拖料平仓。如有大骨料 和砂浆集中处，即用人工将骨料和砂浆分散均匀。振捣器平仓并不替代振捣工序，平仓 之后进行振捣时，振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，前后两次插入混凝土 中的距离，100棒约保持80100 cm, C70棒约50 cm；振捣器距模板的垂直距离，C 100棒为40 cm, C70棒为20 cm,并不得触动钢筋及预埋件。（4）浇入仓内的混凝土应随浇随平仓，不得堆积，在倾斜面上浇筑混凝土时，应从 低

16、处开始浇筑，浇筑面应保持水平。为保证闸墩处定型大模板的安装，并使混凝土保持 平顺，此部位的混凝土浇筑面要低于大模板顶10 cm。（5）仓内每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉、不出现气泡，并开始送浆为 准。振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层混凝土 5 cm左右，以加强上下层混凝土 的结合，振捣的方法要快插慢拔，以利气泡的排除。尤其要加强对闸嫩模板周边的振捣, 严格保证振捣达标，为保证混凝土的振捣质量，闸墩处混凝土塌落度控制在46cm以 内。（6）浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料后的接触处，应加强平仓振捣，以防 漏振；在浇筑仓内止水片和预埋件等周围，严防骨料集中并用小棒加强振捣，无法

17、使用 振捣器的部位，应辅以人工振固，使其密实。（7）混凝土振捣过程中，要注意观察模板的变形情况，如有变形或其他异常现象，要 立即停止振捣，及时通知木工维护人员和质检人员进行处理。（8）在浇筑过程中，要注意及时清除粘附在模板上已经凝固的水泥浆，清理后再通知 木工维护人员重新涂刷脱模剂，以保证拆模后混凝土面平滑有光泽。（9）现场安装的模板，其安装顺序以满足调整要求，上、下两层模板的板面错台要采 用千斤顶或紧固器等方法尽量调整到平整标准，如不能调整到位，要采取加贴镀锌铁片 等，使错台顺接，小模板安装的板面缝隙要采取粘贴海绵条或胶带等方法，使其密封不漏浆。（10）现场使用的钢模板，要优先选择刚度大、板面平整、质量好的使用在混凝土结构 物上，其他较差模板原则上不用。（11）木工加工厂制作的定型钢模板，其制作加工尺寸要符合设计图纸要求，要提高制 作加工的精度，要选择板面平整、稳定的模板进行拼装，拼装后的定型模板表面平整度 和板面高差要符合规范标准，大模板面禁止留有不必要的孔洞、电焊残渣、水泥浆以 及局部凸凹等，已经有的要立即进行处理。经过处理的模板表面要涂刷脱模剂，禁止 使用其