杭州七格污水处理厂100T-d污泥焚烧示范工程施工组织设计

1、编制总说明 1. 编制依据本施工组织设计是依据下列内容编制而成：（1）本工程的招标文件及相关技术文件；（2）国家、部颁、行业施工技术（验收）规范、规程；（3）本组织设计借鉴我司近年来类似机电工程实际施工经验和施工技术积累，及结合我公司现有的技术、装备能力进行编制。2. 工程承诺若本工程中标，我公司将把本工程列为本年度重点工程，所有工程均有自有队伍施工，严格按已确定的施工技术方案组织实施，并无条件接受业主及业主委托的监理单位对施工质量、进度的监督和管理。在项目部管理人员的安排上，在全公司范围内充实抽调有类似工程施工经验的项目经理和项目技术负责人来负责整个工程的施工。同时我公司承诺： 工程在项目经

2、理施工实施期间到岗率达到90%以上（即每月不少于27天），技术负责人、安全负责人、焚烧运行负责人到岗率达到95%以上（即每月不少于28天）。在施工过程中，对业主认为工作不负责任、管理不力、贻误工期和造成严重安全事故和工程质量事故、违法乱纪的专业技术、管理人员直至项目经理，及时进行撤换。3. 本标书组成本标书共分四册，其中：第一册 施工组织设计及资格后审资料第二册 自控、仪表系统设计、选型和污泥焚烧调试、运行方案第三册 电气设备选型及自控、仪表产品样本第四册 工艺设备选型及产品样本第一章 工程概况第一节 工程概述1.1 工程规模杭州七格污水处理厂100T/d污泥焚烧示范工程位于浙江省杭州市东北角

3、江干区下沙街道七格社区，紧邻钱塘江下游段，距下沙开发区1km，距杭州市区19km。东侧为杭州经济技术开发区，西侧为四格排灌站和月雅河，北侧是杭州市区至杭州经济技术开发区的迎宾路。位于七格污水处理厂三期范围内，占接面积约为5000m2。工程规模: 焚烧含水率约7080的脱水污泥 100Td。工艺流程本工程采用循环流化床一体化焚烧技术，将七格污水处理厂二、三工程的污泥送至污泥供应间，经脱水污泥干化后送入循环流化床炉内焚烧。主要系统由污泥干化、循环流化床焚烧、高温烟气热回收、烟气净化及除尘等相关部分组成。循环流化床焚烧炉燃烧干化污泥产生高温烟气，经旋风分离器分离下来的循环灰通过灰分配器，部分返回锅炉

4、继续燃烧，另一部分进入干化器干化污泥；从旋风分离器出来的高温烟气经过尾部导热油余热回收装置、空气预热器降温至160，再经烟气净化器、布袋除尘器后，通过引风机由烟囱排出；脱水污泥通过污泥给料装置进入干化器，与循环热灰混合干燥；同时受到来自高温烟气回收热的加热，在流化状态下进行干化。当含水率降低到20以下时，干化污泥从干化器中连续排出，送入循环流化床燃烧室燃烧；干化器排出的乏气及细灰，经细粉分离器、冷凝器、除雾器后返回干化器。图1.3 改良A/A/O工艺流程框图工艺流程见图1.2 三期工程焚烧工艺流程图图1.2 三期工程焚烧工艺流程图第二节 工程内容2.1 设备采购范围本次招标范围包括杭州七格污水

5、处理厂100T/d污泥焚烧示范工程除已采购设备、第一次招标设备外所有设备的采购。2.2 设备安装范围本次招标范围为杭州市七格污水处理厂三期工程100吨/日污泥焚烧示范工程，具体包括：土建工程、部分设备采购、仪表及自控部分的采购、工艺及电气设备的安装、调试、试运转、联合试运行和运行（要求运行两年）等内容，达到工程设计的要求，并且保证污泥焚烧两年内正常运行的人员、物资（除水、电、油、药以外）、交通运输等等所有开销。具体内容如下：干化器循环风配套系统安装；导热油配套系统安装；柴油供应配套系统安装；空气压缩配套系统安装；工业氮气配套系统安装；污泥输送系统安装；给水排水系统安装；通风及空调系统安装；电气

6、系统安装仪表及自控系统安装；土建及绿化工程施工；联合试运转 、试运行、运行和移交。本工程投标不包括以下设备的采购。见下表：序号名称规格单位数量焚烧炉系统1焚烧炉本体100T/d 配套：点火燃烧器 1台、辅助燃烧器 1台、螺旋给料机 4台、清灰器 1套、伴热器 1套套12烟囱30米台13冷凝器 台14除雾器 台15烟尘净化器 台1除灰系统1布袋除尘器过滤面积大于125m2 套12灰库本体50米3套13仓料位计L=1000 套24气化板系统 套15螺旋给料机30t/h 套16散装机30t/h 套1 7手动插板阀300*300台28空气炮50L套1炉前喷钙系统1储料仓本体30m3套12仓料位计 L=

7、1000套2 3 330发送器总成套14螺旋喂料机大于300kg/h套15气力喷射泵大于300kg/h 套16罗茨风机2.76m3/min 49KPa套17空气炮50L套2风机系统1一次鼓风机2470Nm3/h 12150pa台12二次鼓风机2600Nm3/h 5400pa台13引风机6630Nm3/h 11100pa台14高压风机（一）5000Nm3/h 16500pa台15高压风机（二）5000Nm3/h 16500pa台1工程目标及要求序号内容说明与要求1承包方式固定综合单价包干2质量标准合格，满足设计及使用功能3工期要求150日历天4安全文明施工按杭州市有关安全文明的规范性文件要求进行

8、施工5运行期负责工程二年的运行、维护第二章 设备、电气、自控、管道安装方案第一节 设备安装和调试方案1.1 本工程设备安装内容本工程主要设备见下表；序号设备名称规格单位数量1泥饼料仓1m3台32污泥泵（一）2T/h 16米最大7.5KW台33污泥中间储罐含破拱装置、液压站（7.5KW）50T台14检修闸板阀与污泥中间储罐及污泥泵配套使用台15污泥泵（二）含干运行保护、超压保护5T/h 28bar，最大37KW台26周边注射泵装置0.1m3/h 28Bar最大0.37KW套17管道、管件、阀门、就地显示仪表等附件 套 18高能离子除臭系统（含配套风机、）2000m/h套19污泥破碎机100T/h

9、套210排泥口电动刀闸阀3kW套311污泥切割机q=70m3/h 套312进料泵q=70m3/h H=40m套313絮凝剂制备系统及投加装置干粉 9kg/h N=5.0kW套114加药泵q=0.42m3/h H=40m N=1.5kW套315污泥脱水机套316手动刀闸阀DN200 PN6套417手动刀闸阀DN150 PN6套91.2 机械设备安装程序1.2.1 设备安装总体程序针对本安装工程，根据系统调试和工艺的要求，按先主体设备（焚烧炉、脱水机、污泥中间储罐）后配套设备（如污泥输送泵、加药设备、水泵、风机等）的总体程序实施机械设备安装。1.2.2 单台设备安装工艺流程施工准备基础验收及处理开

10、箱检验吊装就位找正找平基础灌浆、抹面配管配线动态设备试运转交工验收1.3 机械设备安装通用工艺1.3.1 设备基础验收设备供应商对土建工程的要求及现行建筑工程验收规范的有关规定（二者要求发生矛盾时，参照要求高的一方执行），在业主、工程师、承包商的共同参与下，由土建施工测量人员和安装测量人员对构筑物、建筑物的各安装控制量测项目进行复测，其位置、高程平整度要满足要求，并形成详细记录。与土建施工人员配合核测预埋件、预留洞位置并形成记录，对不符合安装条件的部分，及时确定补救方案。外观检查基础表面质量，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。对照基础质量合格证明书及测量记录，核查基础标高基准线和纵横中心线；

11、检查基础尺寸位置偏差，其检查项目质量标准及检验方法如表1.3.1：表1.3.1 基础尺寸位置偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1坐标位移（纵横轴线）20用经纬仪或拉线和尺量检查2不同平面的标高+0、-23平面外形尺寸20尺量检查4凸台上平面外形尺寸+0、-205凹穴尺寸+20、06平面水平度每米5用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查全长107垂直度每米5用经纬仪或吊线和尺量检查全长108预埋地脚螺栓标高（顶部）+20、-0在根部及顶部用水准仪或拉线和尺量检查中心距29预埋地脚螺栓孔中心位置偏移10尺量纵横两个方向深度尺寸+20 -0尺量检查孔壁铅垂度10吊线和尺量检查10预埋活动地脚螺栓标高+20

12、拉线和尺量检查中心线位移偏移5带螺纹孔锚板的平整度2用直尺或楔形塞尺检查带槽锚板的平整度5检查基础预埋板表面标高及平整度；检查基础相关位置尺寸偏差。上述各项若超差时，会同有关部门协商处理，直至满足设计、规范要求。设备安装前基础检查完毕及时做好记录。设备安装前基础须处理的工作如下：需二次灌浆的基础表面，铲麻面，麻点深度不小于10mm，密度以平方厘米内有35个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。放置垫铁处（至周边50mm）的基础表面铲平，其水平度允许偏差为2/1000。地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。作出安装基准线。1.3.2 设备开箱检验1 设备的开箱、清点和交接按有关协议，由

13、设备承包方组织，业主、设备生产厂商、设备安装承包商和工程师等有关人员参加。在设备出库后，根据设备装箱单逐箱及时进行数量清点，对设备的外观逐一进行检查拍照并作好登记记录，清点资料，办好交接手续。在清点过程中，发现不能互换的零、部件，按安装位置和次序作好标记，为顺利安装创造条件。2 设备开箱时的注意事项：a、开箱时采用起钉器和撬扛，严禁用大捶向内猛打箱板；b、拆卸箱板时，注意周围的环境，拆下的箱板将钉子拔出或打平妥善堆放，防止箱板倒下碰环设备和操作人员；c、暂不开箱的设备，用垫木垫平，以免产生变形。3 设备开箱后，在有关人员参加下，按下列项目检查：a、箱号、箱数及包装情况；b、设备名称、型号和规格

14、与施工图纸是否相符；c、装箱清单、随机技术文件、资料、专用工具及备品备件等是否齐全；d、设备有无变形，表面有无损伤和锈蚀等情况；e、对开箱过程中发现的设备质量问题及时留下图片资料，以备查改；f、及时测量设备地脚螺栓孔的位置及几何尺寸，以便复核土建基础，及时发现可能存在的问题；g、其它需要记录的事项。4 各种设备、零部件、专用工具及备品备件等，施工中妥善保管，防止变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失，工程完工后，归还建设单位。设备开箱尽可能靠近安装地点。设备表面或精加工面，不得撞击或敲打。设备箱内的电气、仪表件由有关人员进行检查和保管。在安装前，制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴，不得提前揭掉。1.3

15、.3 设备吊装就位根据现场施工环境及设备自身特性，选择恰当的运输、吊装方法使设备就位。本工程中的设备吊装就位一般遵循以下原则：为了提高劳动效率，缩短工期，吊装作业安全可靠，采用机械化施工的方法使设备就位。小型设备考虑采用叉车卸车，并直接将设备放到基础上就位；大型设备考虑用相应的吊车吊装就位，此类设备卸车尽量靠近安装位置。具体吊装及运输方法见1.3.4 设备找正找平1 设备上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置、标高的允许偏差，见表1.3.4：表1.3.4 设备允许偏差项目允许偏差（mm）平面位置标高与其它设备无机械联系+55与其它设备有机械联系212 设备找正调平通常采用重锤拉钢丝和

16、水平仪相结合的办法，若采用垫铁组调平时，符合下列要求：a、使用的垫铁规格、数量符合相应的机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求。b、垫铁组的使用要求：垫铁组一组通常两斜一平（斜垫铁配对使用），配对的斜垫铁采用同一斜度（宜为1/101/20）；斜垫铁与平垫铁的型号配套，材质通常为普通碳素钢。垫铁组一般不超过四层，高度为3070mm。垫铁直接放置于基础上，与基础接触均匀，其接触面积不小于50%，各垫铁组顶面标高与机器设备底面实际安装标高相符。通常在设备的地脚螺栓两侧分别放置一组垫铁组，在放稳和不影响灌浆的情况下，放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位的下方，相邻两组垫铁组的距离宜为5001000m

17、m。设备使用垫铁组找正找平后，用0.25kg的手锤敲击检查其松紧程度，无松动现象；用0.05mm的塞尺检查垫铁间及其底座间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3，检查合格后随即在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与设备底座之间不得焊接。承受重负荷、有较强连续振动的设备或直接固定在钢结构框架上的设备，通常直接采用平垫铁找正调平。3 设备找正调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：设备的主要工作面；轴承滑动部件的导向面；保持转动部件的导向面或轴线；部件上加工精度较高的表面；设备上水平或铅垂的主要轮廓面。复检时不得改变原来给定的测量位置。4

18、静态设备一般找正调平的方法：先校核设备的标高、中心线，在此基础上调整设备的垂直度。垂直度的调整通常采用线锤或经纬仪。对于较高的设备，在吊装的同时采用两台经纬仪在互成90度的方向上监控，当调整其垂直度在允许偏差范围内时，便可卸钩固定设备。1.3.5 设备基础灌浆抹面1 普通设备预留地脚螺栓孔或设备底座与基础间的灌浆，符合现行国家标准钢筋混凝土工程施工及验收规范的规定。2 预留孔灌浆前，灌浆处清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时捣实，并不能使地脚螺栓倾斜以至影响设备的安装精度。3 当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。4 设备灌

19、浆前用定位焊焊牢垫铁组。5 灌浆层厚度不小于25mm，一般在50100mm。6 基础抹面采用细碎石砼，混凝土强度比基础或地坪的混凝土强度高一级。1.4 专用机械设备安装与调试方案1.4.1污泥中间储罐的安装污泥中间储罐（方形），室内安装,体积50米3，外形尺寸 4.53.53.5，料仓材质为碳钢。1、二次灌浆固定方式：待混凝土凝固后紧固所有的地脚螺栓，紧固时采用对称交替紧固方式，以免联结件紧偏。找平找正设备的每组用垫片数量不得多于3块，并应成对使用。固定后水平度实际测量值不得大于前面的要求。2、预埋钢板固定方式：调整垫铁只允许使用1块，其厚度应根据现场情况加工确定。固定后水平度实际测量值不得大

20、于前面的要求。3、要求污泥储存罐和液压闸板阀的联结紧固必须均匀，不得有偏紧、偏松的现象。要求设备固定后各转轴均能进行灵活转动，无任何卡阻现象。1.4.2闸板阀的安装1、首先，清理干净液压闸板阀的上、下连接法兰口，清理干净预压螺旋的上连接法兰口，根据污泥储存罐液压滑架油缸的预测位置，确定好闸板的抽出方向，以免闸板阀油缸与滑架油缸重叠影响后期维护。在螺杆泵的上连接法兰口上贴好泡沫橡胶垫及密封胶，安放好闸板阀，然后用螺栓从下面进行连接，紧固时采用对称交替紧固方式，以免联结件紧偏。此安装方式可保证螺杆泵拆除后，闸板阀仍能密封污泥储存罐。2、在闸板阀的上连接法兰口上贴好泡沫橡胶垫及密封胶，然后起吊污泥储

21、存罐，吊装时应吊挂起吊环。污泥储存罐吊平后，按料仓简图位置关系及滑架油缸与闸板阀油缸异侧的安装原则，现场焊接支腿、加强筋。焊前先大致确定好各支腿、加强筋的焊接位置，找准后先点焊，以免不必要的返工。另外从外观方面考虑，注意让加强筋槽钢开口一致向里。3、最后，用水平仪找平污泥储存罐，上平面的水平度不大于1mm/m，再用垫铁调整污泥储存罐的支腿高度位置。1.4.3 风机安装1本工程风机主要是指焚烧炉配套的一次风机、二次风机和引风机，风机根据动能转化为势能的原理，利用高速旋转的叶轮将气体加速，然后减速，改变流向，使势能（速度）转化为势能（压力），其实质上是一种变流量恒压装置。风机机组主要有鼓风机、联轴

22、器、机座、润滑油系统、控制和仪表系统、驱动设备等组成。2 、安装要点安装前熟悉设计图纸、资料、说明书，以及鼓风机组本体安装图纸。 对鼓风机要进行设备检查，对其规格形式、叶轮旋转方向、正常间隙、风口方位与轴中心距检查，运转灵活，无振动，无噪声。安装基准线与建筑轴线距离偏差应小于20mm，与设备平面位置偏差应小于10mm，与设备标高偏差应在-10mm20mm之间。轴承座与底座接触紧密、均匀，局部间隙应不大于0.1mm，轴承座的纵、横向水平度偏差应不大于0.2/1000。机壳中心线与转子中心线重合度的偏差应不大于2mm。轴颈与轴瓦的顶间隙应不大于轴颈直径的1.5/1000。联轴器的轴端安装时，轴伸不

23、宜过长，以免影响转子弯振的临界转速。阀门的安装要正确，介质流向要与阀门上的指针方向一致。鼓风机组的润滑油系统、仪表控制系统、驱动设备安装时要遵照各专业的安装要求。3、 试运转试运转前检查：风机试运转开车前应全面检查机组的气路、油路、电路和控制系统是否达到了设计要求。检查进气系统、消音器、伸缩节和空气过滤器的清洁度和安装是否正确。特别应注意检查叶轮前面的部位、进气口和进气管。检查油路系统油号是否符合规定，加油是否至规定油位。检查进口叶控制系统的功能和控制是否正确。试运转的目的是为了检查开/停顺序和电缆连接是否正确。试运转时，恒温器、恒压器和各种安全监测装置已经过试验，并应具有满意的结果。启动风机

24、前必须手动盘车检查，各部分不应有不正常的撞击声。瞬时点动机组主电机，最多23s，检查主机电机转动方向是否正确。若方向不对，电机需重新接线。转动方向不对，几秒钟内就会造成鼓风机和齿轮箱永久性损坏。试运转期间应检查风机轴承温度，电流，冷却水等情况是否正常。1.4.4 无轴螺旋输送机1 螺旋输送机为焚烧炉系统的配套设备，主要由螺旋叶片、传动机构、壳体、盖板及耐磨衬条组成。2 螺旋输送机采用1台20T汽车吊整体吊装就位。就位前必须核查设备安装位置及标高是否满足设计规范要求。3 设备安装技术要求如下：1） 在进行设备安装前，对设备安装位置及标高进行检测，并应符合设计要求。2） 安装基准线与建筑轴线偏差不

25、大于20mm，与设备平面偏差不大于10mm，与设备高差不大于+20mm-10mm。3） 设备的纵向水平度不大于1/1000，相邻机壳法兰面连接间隙小于0.5mm。4） 螺旋槽直线度每米允许误差1mm，全长不超过3mm。5） 定位固定设备时必须采用高强度的膨胀螺栓或化学螺栓（承受拉力14KN）。4 设备整体安装就位后，对进料口与格栅除污机卸料的密封护罩用螺栓联接。5 无轴螺旋输送机安装检验项目允许偏差及质量要求如表1.4.4：表1.4.4 无轴螺旋输送机安装检验项目允许偏差安装检验项目及质量要求允许偏差基本项目1机壳的直线度1/1000，全长3mm2涂膜平整、无色差和漏涂允许偏差项目与建筑轴线距

26、离20mm1设 备平面位置10mm标高+20mm -10mm2设备的纵向水平度1/10003相邻机壳法兰连接间隙375500500600600750750100010001450145030003000振幅（mm）0.200.180.160.130.100.080.050.03第二节 管道安装2.1 概述本工程内主要管道系统有给水系统、排水系统、污泥输送系统、压缩空气系统、导热油系统、柴油供应系统、喷钙系统、工业氮气系统、充烟系统、排气系统等，各系统的材质及连接方式见下表：系统材质、型号数量（米）连接方式焚烧炉部位给水管PP-R塑料 DN15 DN150108热熔连接排水管UPVC塑料DN50

27、 DN10046粘接消防管镀锌钢管DN6511螺纹连接镀锌钢管DN10043法兰连接镀锌钢管DN15048法兰连接污泥输送系统螺旋焊缝钢管(内衬超高分子聚乙烯) D325*824法兰连接充烟系统无缝钢管D89*3.528焊接排气系统无缝钢管D89*3.514焊接导热油系统无缝钢管D25*2.5 D133*4.5398焊接柴油供应系统无缝钢管D438*3 D45*3118焊接空气压缩系统无缝钢管D25*2.5 D108*4128焊接喷钙系统无缝钢管D76*419焊接工业氮气系统缝钢管D25*2.525焊接焚烧炉控制间给水管PP-R塑料 DN15 DN4050热熔连接排水管UPVC塑料DN40 D

28、N7554粘接石灰石间给水管PP-R塑料 DN155热熔连接排水管UPVC塑料DN505粘接工业氮气系统缝钢管D25*2.529焊接污泥供应间给水管PP-R塑料 DN32 DN8063热熔连接排水管UPVC塑料DN50 DN30080粘接加药管UPVC塑料DN20 DN50121粘接污泥管螺旋焊缝钢管(内衬超高分子聚乙烯) DN100 DN200136法兰连接污泥输送管螺旋焊缝钢管(内衬超高分子聚乙烯) DN150 DN30062法兰连接总图给水管球墨铸铁DN100 DN200287承插连接UPVC塑料DN25 DN100438粘接导热油系统无缝钢管D57*3 D76*653焊接柴油供应系统无

29、缝钢管D75*3 D45*361焊接空气压缩系统无缝钢管D57*3 D89*457焊接2.2 施工准备、材料验收及管理 2.2.1 施工准备1、工艺管道安装前,参与施工的技术人员和操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件,明确设计意图, 了解设计要求。2、管道专业工程师应参加由建设单位组织的，设计院、监理单位、施工单位参加的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性提出意见和建议，并接受设计单位技术交底，监理单位监理工程交底，办理图纸会审手续作为今后施工的重要依据。根据设计图纸绘制管道施工单线图，并在图中标明管道焊缝位置及焊口编号，以此作为今后管道预制、安装的施工基础。3、管道专业工程师

30、根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术难点，以及建设单位对工程的要求，编制详细的管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊过程专题施工作业方案。在施工方案中，对管道工程的施工进度，操作程序和施工方法、工程技术、质量、安全、施工目标等进行明确地规定。4、施工前，管道专业工程师根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和安全交底，并办理管道施工技术交底手续。将绘制完整的单线图下发给管道作业队，统一进行焊缝编号，便于今后的焊接及施工管理。5、施工前，会同土建施工单位、建设单位，按设计图纸验收土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽及地下

31、管沟，办理中间交接手续，为下一步管道的安装打下良好的基础。6、施工前，按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作。2.2.2 管材及管附件质量检验管道材料的管理是现场物资管理工作的重点。为了避免发生材料错用乱用、丢失损坏现象和确保不合格材料不投入使用，对材料的验收和管理具体执行：采购控制程序（QG/CC-7.0502.05-98）产品标识和可追溯性程序（QG/CC-7.0502.08-98）进货检验和试验控制程序（QG/CC-7.0502.11-98）检验和试验状态标识程序（QG/CC-7.0502.11-98）材料管理规定1、根据材料计划，组织材料进场。各种材料

32、应按材质、规格进行分类，按各自不同要求存放，避免因存放不当引起的混淆和损伤。2、管子、管件、阀门、垫片、法兰、紧固件及管道支吊架等材料必须具备齐全的产品合格证或质保书，否则，一律进行封存，不准使用；钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准，超标准材料及时退换。3、凡堆放时间较长的易腐蚀管道组件和管道支承件,预先进行防腐处理。对限量供应的特殊材料的管件，均要列出详细清单，做好标识、建档，并设专人专库保管。4、管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：1)、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。2)、锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。3)、螺纹、密

33、封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。4)、产品标识清楚。5、输送高压、可燃介质的管子，使用前应按设计要求核对管子的规格、数量和标记，管子的质量证明书应包括下列内容：产品标准号，钢的牌号，炉批号、交货状态、重量和件数，品种名称、规格及质量等级，产品标准中规定的各项检验结果，技术监督部门的印记。若到货的钢号、炉批号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批管子不得使用。6、钢管法兰，锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷，机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其它降低法兰强度和法兰连接可靠性的缺陷。法兰密封面应逐个

34、进行检查，法兰的两个侧面不得有机加工引起的裂纹、纵向划痕或撞伤等缺陷，法兰平面应与法兰密封面平行，螺母接触面应光滑平整。7、管道弯头、异径管、三通的外观检验、材质规格符合设计要求，成品管件不得有裂纹、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，如疤等。内外表面光滑，不得有氧化皮，管件坡口应符合焊接工艺要求。8、材料的场内、场外运输。运输过程中一定要注意材料的保护，有油漆保护层的管材，绑扎时应采用专用吊带或尼龙绳，搬运过程中应避免碰撞，造成管材变形或油漆层脱落；阀门、法兰等装卸过程中应轻拿轻放，重量大的阀门在吊运时，索具不得绑扎在阀柄上。9、材料的现场管理。进场合格材料的存放，一定要严格管理，分类堆放，并对

35、每一种材料的材质、规格、型号做明确标注，尤其是同一管径，不同壁厚或不同材质的管材；对管材以及不同材质的各类紧固件应逐根、逐个用明显色标做出记号，以区别不同材质；不同材质的缠绕垫片应在金属外环上刷上不同颜色的油漆标记；每种材料均应挂牌标示，并注明所标示材料的型号、规格、材质；阀门、垫片、紧固件必须严格按照设计图纸和相关标准，认真核对材质、规格、型号后再领用。缠绕垫片应按规格、型号放在货架上或挂在墙上。2.2.3 阀门质量检验1、质量证明文件核查1）、用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢件，应有SH/T3064-2003规定的无损检测合格证明书。2）、阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，

36、铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。3）、剧毒介质的管道和设计压力大于或等于10MPa的易燃、可燃介质的管道使用的铸钢阀门，制造厂应逐个进行阀体无损检测，并有质量记录文件。2、压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成，阀门检验试验工序见下图2.2.3。图2.2.3 阀门检验试验工序质量证明文件核查、确认成立阀门检验、试验小组工装准备、检验场地准备施工技术交底阀门外观质量、结构尺寸检查更换不合格品处理强度试验严密性试验修理合格检验、试验状态标识入库验收合格不合格发放使用3、阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，

37、并配置相应的工装设备。4、阀门试验:下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：1)、SHA、SHB级管道的阀门；输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体、无毒液体管道的阀门；2)、输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为29186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。3)、阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，以壳体填料无渗漏为合格，试验介质为洁净工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子

38、含量不得超过100mg/L。壳体试验的试验压力按下表2.2.3-1的规定。表2.2.3-1 壳体试验的试验压力公称压力PN，MPa试验介质试验压力0.25液体0.1 MPa+20下最大允许工作压力0.25液体20下最大允许工作压力的1.5倍4)、阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，试验压力为0.6MPa。液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表3.4.3-2执行。密封和上密封试验的试验压力按表2.2.3-3的规定。表2.2.3-2 阀门密封试验最短保压时间公称直径DN最 短 保 压 时 间(min)蝶阀止回阀其它

39、阀500.520.560150122200124250300224350244表2.2.3-3 密封和上密封试验的试验压力公称通经DN，mm公称压力PN，MPa试验介质试验压力80所有压力液体或气体20下最大允许工作压力的1.1倍（液体）0.6MPa（气体）10020055液体20下最大允许工作压力的1.1倍250所有压力5)、进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。6)、进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶

40、阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表2.2.3-4的规定。表2.2.3-4 密封面的允许泄漏量 阀门公称 种类直径 金属密封阀门(止回阀除外)金属密封止回阀液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)液体试验(滴/min)气体试验(气泡/min)500019.2DN93DN6515012722003002012030028168 7)、安全阀必须经杭州市压力容器检验所进行调试或监督，调压时压力应稳定每个安全阀启闭试验不应少于3次。调试介质工作介质为气体，用空气或惰性气体，优先采用氮气调试；工作介质为液体时，用水调试。要求起跳压力明显，无

41、前漏、后漏现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监理部门应在现场监督确认。调试后进行铅封并填写安全阀调整试验记录。8)、 压力试验和密封试验均合格的阀门，及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写J401阀门、管件试验记录。9) 、阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5时，应采取防冻保护措施。10)、阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进

42、行抽检，每批至少抽查1件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，并对内件材质进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。若不符合要求，该批阀门不得使用。2.2.4 管材质量检验所有进入现场的材料必须具有材质说明书，合格证书及使用说明书，并按图纸设计要求核验材料规格、型号和质量。钢制管道的厚度应不小于下表中的值：序号管径(DN.mm)最小厚度(mm)备注1125421504.532006425030085400100096120010716001281800200014钢管外观应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、针孔、重皮等缺陷，不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。管子应平直，不得弯曲，钢管的椭圆度不得大于4m

43、m。管端断面应与管轴线垂直，其偏差不得大于1%，并且平整无毛剌, 成品钢管及管件用于制造管及管配件的钢材应达到Q235B标准或其它同类标准。UPVC及管件检验所有UPVC管及管配件到货时都必须有质保书、合格证。UPVC管及管件的表面不得有色差、裂纹，管及管件不得有妨碍使用的凹凸不平的缺陷；其尺寸公差应符合现行国家产品标准的规定，承口内工作面和插口的外工作面应光滑、轮廓清晰，不得有影响接口的密封性的缺陷。管材及管件应在同一批中抽样进行外观，规格尺寸和管才与管件配合公差检查，若达不到规定的质量标准并与生产单位有异议时，应按建筑水用聚氯乙烯管材和管材产品标准的规定进行复检。管道的厚度应不小于下表中的

44、值：管径DN15202532管外径D20253240壁厚mm2.02.02.43.0管径DN40506080管外径D50637590壁厚mm3.74.75.56.6管径DN100125150200管外径D110140160225壁厚mm8.110.311.816.6 PVC-U管应符合化工用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材标准GB/T4219的要求。所有材料进场均需按程序自检后报监理单位，经批准后方可投入使用。a、当采用粘法安装时，胶粘剂应标有生产厂名称、生产日期和有效期，并应有出厂合格证和说明书。b、用橡胶圈接口（RR接口）时，所有橡胶圈不应有气孔裂缝，重皮和接缝，其性能应符合下表要求。序号项目

45、要求1邵氏硬度4555度2伸长度500%3拉断强度16MPa4永久变形20%5老化系数0.8（在700C温度情况下历时144h）2.3 管道预制通则1、除非另有说明，预制工作要求按照图纸要求和工程设计规定的技术规范进行。2、管道预制应根据工程区域按单线图进行。3、自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。4、下料后的管材要及时作好标识的移植工作，以保证材质的可追溯性。5、切割管的切割面要用砂轮打磨干净光滑，以保证焊接质量。切割时留在管内的异物必须清除干净，特别是对开三通管要高度重视。6、如果碳钢管的下料采用砂轮切割机和氧一乙炔焰进行，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径

46、的1%，且不得超过2mm，见下图：管段角尺7、切割打磨不锈钢管和有特殊规定的合金钢管的砂轮片不能用于碳钢管施工，反之亦然。8、管道坡口制备宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整。9、管段组对。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度（如下图所示）。钢板尺200当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差值为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。10有缝钢管组对时要特别注意：1）、纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在低部；纵向焊缝L15管壁厚2）、直管段的组对时，纵向焊缝相对位置应满足如下图所示

47、的要求：3）、当主管上开支管时，焊缝相对位置应满足如下图所示的要求：L15管壁厚L3主管壁厚L3主管壁厚11、认真看图，仔细考虑和安排焊口预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。12、不锈钢材料必须与其它材料分开堆存并要求采取一定的保护措施；不锈钢管道预制时，要与其它材质的材料分开预制，预制使用的工具不能混用。专材专用。13、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。14、预制完毕的管段，应保持原有的识标，并将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。15、

48、预制完毕的管段存放的原则：按大小、材质、工号存放；一般垫高300MM左右，防止雨水浸泡。2.4 管道安装通则1、管道施工，一般安装程序见下图表。2、安装前，检查土建基础、结构、设备管口的尺寸是否与图纸相符。检查预制管段管内是否清洁。3、动设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备口。动设备（如泵、压缩机等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板），防止任何异物进入。4、管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护线缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。5、保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。6、安装切割或修改

49、时，要保证管内清洁。7、安装时注意阀门流向。特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。8、不能将小管、泵或仪表盘柜当跳板用。9、管道支架特别是热力管线的支架和设备配管的支架，必须严格按设计要求安装。10、在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。11、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。12、法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。13、法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝。14、当管道安装遇到下列情况时，螺栓螺母应涂以二流化钼油脂、石墨机油或石墨粉：

50、 1）、不锈钢、合金钢螺栓和螺母； 2）、管道设计温度高于100或低于0； 3）、露天堆置； 4）、处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质；15、管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。16、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。17、在安装过程中，保持标识和管内的清洁，敝开口应及时封盖好。管道施工一般安装程序不合格不合格气密试验（泄漏性试验）验收现场焊口确定关键尺寸实测阀门试压支架制作热处理、探伤、测试图纸会审技术交底图纸尺寸复查管内清洁坡口型式确定特殊件开孔下料坡口组对、预制焊接组装、标识、封蔽现场组对、安装按PID图检查支架安装检查试压方案确定吹扫方案确定方案确定最终检查压力试验吹

51、扫、冲洗管线复位管线复位检查试压装置准备临时管道安装现场焊接热处理、探伤、测试资料审查2.5 支架制安通则1、管道支架必须按图制作、安装；2、管道的支吊架、托架、耳轴等在预制厂成批制作。支架的焊接工作应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，不得有咬边烧穿等现象。3、当支架耳轴或托架安装位置有管焊缝时，应按照下列图示处理：L6mm。耳轴跨越管焊缝焊接主管焊缝ALLLLA(a) 支架耳轴焊接(b) 支架托座焊接A 详图耳轴4、无热位移的管道，其吊架（包括弹簧吊架）应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向（如下图），位移值按设计图纸确定。两根热位移相反或位移

52、值不等的管道，不得使用同一吊杆。吊点吊架（一套）1/2位移值管子膨胀方向有热位移管道吊架安装位置示意图5、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移（如下图），偏移量为位移值的1/2。（位移值现场计算确定）。管架管托管子膨胀方向1/2位移值管托中心线支架中心线滑动支架安装位置示意图6、弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定和厂家说明书安装。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。7、管道安装原则上不宜使用临时支、吊架。如使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后临时支架应予拆除。8、管

53、道安装完毕，应按设计图纸逐个核对支、吊架的形式和位置。9、有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：1）、活动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计要求；2）、管托按要求焊接，不得脱落；3）、固定支架应牢固可靠；4）、弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作载荷应符合设计规定；5）、可调支架的位置应调整合适；2.6 动设备配管安装动设备管道安装程序见下列图表。试 车动设备就位动设备找正完成其它工作安装工艺管道安装完成临时管拆除管架完成其它管道安装试 压油管、水、气管吹扫或冲洗复 位设备最终对中与动设备相连的合拢管段安装（见动设备合拢管段安装程序）动设备管道安装程序 2.6.

54、1主要要求1、遵守管道预制、安装通则和支架安装通则；2、配管人员必须有丰富的经验和高度的责任感；3、动设备配管要求全部氩弧焊打底；4、管道安装前，必须经有关工程师和质检员检查确认管内的清洁度，并保证设备内外在配管期间（包括试压和吹扫阶段）处于良好的清洁状态和良好的安全状态；5、配管期间，最好不要将设备管接口自带的金属薄盲板拆除。若拆除设备管接口自带的金属薄盲板不可避免，需有专人在场监视，而且要立即采取有效措施封闭接口。总之，任何时候都不允许动设备管接口敞开暴露状态。特别对垂直朝上的动设备管接口，更要注意。6、机械工与管工在设备最终对中过程中，必须密切配合，保证配管不允许任何外力作用于设备口，从

55、而影响设备最终对中度；7、清洗吹扫合格的管道禁止被污染；2.6.2支架安装支架安装是动设备配管质量和技术控制的重点。1、预制和安装必须严格按管道支架图进行，因为：1）、任何安装位置和制作形式的错误，都将影响配管施工质量，从而影响设备运转。2）、支架安装、调整，直接影响到动设备中心线的是否偏离；2、支架必须和管道预制件一起安装，不准先安装管道后装支架；3、支架开孔不能气割，要用车床钻；4、热膨胀管线的支架必须有适当的间隙顺利滑动；2.6.3合拢管段的安装 安装程序见下列图表。 动设备合拢管段安装程序NO安装合拢管段（即最后安装管段） 现场焊接口点焊、动设备管接口安装螺栓处于不紧状态安装支架螺栓调

56、整、支架调整、现场焊口调整，设备对中。（对中、调整反复进行）设备对中合格紧螺栓、焊现场接口设备对中再检查设备对中合格调 整YES1、准备动设备的配管顺序是从外部到设备口，因此，最后一段预制管段即合拢管段的安装非常关键。合拢管段的安装之前，有关动设备的下列工作必须完成：1）、压缩机一次对中工作完成；2）、压缩机工艺气管配管完成；3）、上述管道的支架全部完成，临时支架彻底拆除；2、安装1）、动设备合拢管段安装示意图如下： 现场焊接活口（动设备对中调节口） 安装螺栓（可起对中调整作用）支架调节螺栓支架合拢管段即最后安装管段动设备动设备合拢管段安装示意图 2）、 用四套或更多套的螺栓，将管法兰临时安装

57、在动设备的管接口，法兰面的平行度需经设备工程师确认；3）、 合拢管段用导链垂直吊装。合拢管段末端用临时支架（也可利用基础墩上的预埋件）固定。合拢管段安装焊口点焊；4）、与动设备螺栓连接时，合拢管段应处于自由状态，但管段的重量应由导链承受；5）、 最终焊口焊接如果是由两个焊工进行，两人的工作应同时对称进行，以减小热变形；6）、 最终焊接完成后，合拢管段的重量应由调整支架承受。法兰面的平行度要求再次确认；7）、 紧螺栓，动设备再次对中，并确认；8）、 加临时盲板的厚度必须与正式垫片的厚度一致；2.7 架空管道的安装架空管廊是连接公用装置到各个工艺车间以及各个工艺车间的管道的桥梁，因此，管廊管道应尽

58、早施工。管廊管道施工工程量主要是直管段、型膨胀弯、保温保冷托座、固定支架和活动支架的安装。管廊管道的安装程序见下表。管廊管道安装程序管廊管道施工主要考虑以下事项：1、遵守管道预制通则、管道安装通则和支架安装通则；2、尽可能减少空间作业；3、管件预制和直管段组对，要考虑运输和安装方便以及安装时吊车扒杆长度和起吊能力；4、按管廊层标高，从低标高层到高标高层布管；同一层标高管廊，先安装大管后安装小管，先安装直管后安装型膨胀弯。5、2以下的小管最好不要预制；重要阀门（如调节阀等）要在钢结构平台完工交付后再安装；6、保证管廊管道到各工艺车间的“留头”坐标位置的准确性；7、保证保温保冷托座、固定支架和活动

59、支架的安装形式的正确性和合理性；8、柴油管道、管架须防静电，接地电阻不大于100，管道上的法兰、阀门和法兰应采用跨线连接，其接触电阻不应大于0.03。9、热力管道包括烟气及冷凝水管道，温度压力较高，注意安全阀、补偿点的防烫措施安全可靠。10、除标注外，液体管线坡向介质流向；气体管线的坡向和介质流向相反，坡度全部为3 。2.8管架钢结构制安2.8.1钢结构制作采用工厂加工，现场组装的方式进行。1）制作总流程制造合同、设计院图纸文件生产计划细部设计图施工工艺文件下料、加工除锈、涂装分组编号配套发运图纸文件消化工装设备预 组 装矫 正焊 接装 配协调材料管理放样、号料质量控制原材料检验工序检验焊缝检

60、测尺寸交验检测表、评定表终 检2）钢结构网络化加工流程图3）钢结构制作各阶段的工作要求工作阶段实 施 内 容技术准备阶段编制材料计划清单，材料采购订货，材料取样检验，施工图深化设计，焊接工艺评定，焊接试验，焊工技术培训考核，工装胎具设计制作。制作施工阶段结构放样，制作样板、样杆、模具，钢材数控下料切割，零、部件加工制孔，桁架分段（节）组装焊接，预拼装，涂装，编号、装载运输。检验阶段构件放样检查、样板、样杆检查，零件、杆件抽查，拼装几何尺寸检查，焊缝质量无损检测，抛丸涂装检查、编号标志检查。装载运输阶段运输路线选择，确定运输车辆，装载捆绑检查，派遣专人押运。2.8.2管廊钢结构安装工程根据我公司