螺旋钻孔灌注桩基础施工专项方案

1、 防洪应急预案 PAGE 7中国二十冶集团有限公司 南充航空港科技创新中心项目CHINA MCC20 GROUP CORP.LTD 螺旋钻孔灌注桩专项施工方案南充航空港科技创新中心项目 螺旋钻孔灌注桩基础施工专项方案中国二十冶集团有限公司南充航空港科技创新中心项目经理部二零一七年六月 中国二十冶集团有限公司 南充航空港科技创新中心项目CHINA MCC20 GROUP CORP.LTD 螺旋钻孔灌注桩专项施工方案PAGE PAGE 37 中国二十冶集团有限公司 南充航空港科技创新中心项目CHINA MCC20 GROUP CORP.LTD 螺旋钻孔灌注桩专项施工方案目录 TOC o 1-1 h

2、 z u HYPERLINK l _Toc453349679 1.工程概况： PAGEREF _Toc453349679 h 3 HYPERLINK l _Toc453349680 2.编制依据： PAGEREF _Toc453349680 h 4 HYPERLINK l _Toc453349681 3.施工地质情况描述： PAGEREF _Toc453349681 h 5 HYPERLINK l _Toc453349682 4.开工日期及施工人员安排： PAGEREF _Toc453349682 h 5 HYPERLINK l _Toc453349683 5.主要施工设备： PAGEREF

3、_Toc453349683 h 5 HYPERLINK l _Toc453349684 6. 螺旋钻孔灌注桩基础工程施工方案 PAGEREF _Toc453349684 h 7 HYPERLINK l _Toc453349685 7 质量控制措施 PAGEREF _Toc453349685 h 19 HYPERLINK l _Toc453349692 8施工安全保证措施 PAGEREF _Toc453349692 h 30 HYPERLINK l _Toc453349693 9.安全生产事故应急救援预案 PAGEREF _Toc453349693 h 31 HYPERLINK l _Toc45

4、3349694 10.文明施工、环境保护及防止自然灾害的措施 PAGEREF _Toc453349694 h 351.工程概况：南充航空港科技创新中心项目基础为螺旋钻孔灌注桩基础，项目地位于南充市高坪区机场路东侧。该地块地下土质情况：地表以下约912米为早期杂填土，1218米为粉质粘土层，1824米到达中风化岩石层。灌注桩直径为800、1000、1200、1400、1800、2000等不等，挖孔桩数量约500根。嵌岩深度按设计要求钻探。项 目内 容工程名称南充航空港科技创新中心项目工程地址南充市高坪区建设单位南充航空港投资开发有限公司施工单位中国二十冶集团有限公司承包模式EPC总承包合同质量目

5、标合格1.1建筑设计概况 1.1.1本工程采用螺旋钻孔灌注桩桩基础，基础的持力层均为中风化泥岩。 中风化泥岩地基承载力特征值 fak=500 KPa，岩石天然单轴抗压强度标准值 frk =6.07 MPa。考虑强风化泥岩层和粉质粘土（含卵石）层的侧阻力，强风化泥岩层的极限侧阻力标准值150KPa; 粉质粘土层的极限侧阻力标准值45KPa;考虑新近杂填土层的负摩阻力，该层的负摩阻系数为0.2。1.1.2桩端应采用桩端后注浆法；桩身钢护筒护壁的方法。根据地勘报告，地基施工过程中应注意防水、防风化，以免降低承载力。由于杂填土为新近回填，结构松散，具高压缩性，在桩施工前应先浇水、排水预压，待填土地基固

6、结后方可进行桩施工；且在一层结构施工前须先分层压实回填土。1.2结构设计概况基础类型螺旋钻孔灌注桩基础结构形式钢结构屋架、框架结构持力层土质情况中风化泥岩地基承载力特征值fka=500 kPa基础埋深按设计要求基础为桩基承台基础，基础桩形式8002000，设计桩长26-33米，（每根桩基实际深度以实际验收为准）。2.编制依据：2.1南充航空港科技创新中心项目设计图2.2地质勘察报告2.3建筑桩基技术规范 （JGJ94-2008）2.4钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2012）2.5建筑基坑支护技术规程 （JGJ120-2012）2.6建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2013）

7、2.7建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2012）2.8混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2011）2.9旋挖桩灌注桩工程技术规程（DBJ50-156-2012）3.施工地质情况描述：3.1原地面下8-12.5米为人工杂填土层(Q4ml)；3.2人工填土层以下为12.3米厚粉质粘土层(Q4 al+Pl)；3.3粉质粘土层以下为强风化泥岩层2.32.6米；3.4强风化泥岩层以下为中风化泥岩层；4.开工日期及施工人员安排： 4.1以甲方开工令为准，预计工期：2#、3#楼20天；4#、5#楼20天；6#、7#楼20天；8#、9#楼30天；1#楼40天。4.2管理人员：

8、项目经理1人，技术总工1人，施工管理人员3人，安全员3人。4.3每台旋挖机定员12人，机长1人，操作机手2人，焊工、普工8人。5.主要施工设备： 名称型号数量备注履带式旋挖机Q/LWZ 260型3备用2台履带式挖掘机2602履带式振动锤300系列5备用3台轮式吊车25T4泥浆泵37KW3备用3台清水泵3备用3台导管300mm80m料斗5m3旋挖钻头1.0m4备用4个1.2m2备用2个1.4m21.8m22.0m22.2m2车丝机2切断机1弯曲机1电焊机BX2-5006备用3台6. 螺旋钻孔灌注桩基础工程施工方案6.1施工工艺流程图6.2螺旋钻孔灌注桩基础施工技术方案：6.2.1场地准备清理平整

9、场地，挖好截排水沟，定出桩孔准确位置并测量桩孔地面高程，计算开挖深度，旋挖机进场就位。6.2.2测量放样测量人员对桩位进行测量放样，经验收后采取保护措施，防止桩位变动。钻孔前施放桩位点，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。进一步确定是否有障碍物，必须待甲方或监理方验收合格后方可进行成孔施工。6.2.3进场机械及材料的检验及复检机械检验报告，钢筋复检报告，商混配合比及相关资料等。6.2.4全钢套筒护壁方案6.2.4.1经现场初步开挖踏勘，并结合设计施工图纸的内容，我公司初步掌握了施工现场的具体情况。施工区域现场具体情况如下：（1）南充市航空港科技创新中心项目，位于南充市高坪区，地貌形态

10、属于丘陵地区的山体斜坡冲沟地貌，整体地形稍有起伏。测得钻孔高程为353.029359.097，最大相对高差约6.1米。（2）气象与水水文情况：南充市属于亚热带湿润型气候区，季节气候显著、四季分明、温差大、降雨量多、降雨量分配季节不均，降雨高峰集中在六、七、八月，这三个月降雨量占全年降雨量的61%以上。（3）现场土质情况：现场地表以下1216米左右土层为第四系全新回填的杂填土，主要由建筑垃圾、动植物残骸、少量粘性土构成。该土层土体松散，承载力低，场地较均匀分布，无利用价值。(4)水文地质情况：现场场地属于丘陵斜坡冲沟地貌，斜坡地段不利于水的滞积，现场无地表水，场地内稳定水位埋深在1012米左右，

11、随着地形的改变会使回填土层内存在大量的孔隙水，使地下水位变复杂。6.2.4.2经研究，为保证桩旋挖桩基工程质量、安全，加快施工进度，该工程旋挖桩基础护壁采用全套管（钢护筒）成孔作业，并确定钢护筒壁厚为1厘米。根据设计要求，旋挖桩持力层为中风化岩层，嵌岩深度从3.5米10米不等；根据地勘报告及现场已钻桩情况，从地表以下1521米方可达到中风化岩层；故钢护筒护壁长度按1521米考虑。当钢护筒达到15米时，在浇筑混凝土后液压振动锤已无法或很难拨出护筒，另外为确保混凝土灌注桩体的完整性，避免孔壁空洞造成混凝土填充而形成瘤状物造成质量隐患；在以后地基沉降过程中，避免对桩体造成不均匀的侧向压力破坏桩体和对

12、桩产生较大的负摩擦力而影响整体结构；为节约工程成本，钢护筒下至10米以内能达到强风化岩石层时，钢护筒拨出重复利用；钢护筒下至深度超过10米采用全钢套筒永久留置方式。参考我公司以前做过的工程实例及经验，结合本项目现状，我公司拟定了以下桩基础成孔的施工方案：本桩基础旋挖钻机成孔方式应采用变截面全套管（钢护筒）干钻法施工作业。钻孔及钢护筒均分级分段作业，第一级钻孔及钢护筒深度约为10米，钻孔直径宜大于桩直径300mm，钢护筒直径宜大于桩直径200mm,钢护筒采用10mm厚钢板卷制满焊接；第二级钻孔及钢护筒深度至持力层面，钻孔直径宜大于桩直径300mm，钢护筒直径宜大于桩直径200mm，钢护筒采用10

13、mm厚钢板卷制满焊接第三级钻孔深度直至设计持力层1m，达到持力层后，改用设计桩径钻头继续钻孔达到嵌岩深度要求。钢护筒埋设高于原地面大等于50cm，且上下钢护筒埋设搭接处不低于0.5m, 搭接处采用钢板封堵大小钢护筒之间的间隙，埋置深度应达到基岩持力层部位。避免孔壁坍塌而对地基结构产生不稳定的影响。套管（钢护筒）采用变截面结构形式，有利于套管（钢护筒）穿过回填土层下到基岩或持力层位置；利于隔绝地下水对桩基混凝土及钢筋的侵蚀；利于对孔壁的支撑，降低其负摩阻力，减小周边回填土不均匀沉降而对桩基产生的侧压力。附图：变截面全钢护筒钻孔示意图6.2.4.3主要施工工序及施工技术 施工准备、施工前，施工用的

14、机具设备应经过试运转，保证设备在施工时正常运转，同时应配备足够的备品备件，保证对故障设备的及时维修和更换。、施工前，制订好质量计划，具体的质量目标，关键工序。、工程用的材料设备外购件必须符合设计规定，供应、质检部门应按规定审查验收，把好物资供应质量关。、加强现场作业人员质量安全教育，增强责任心和质量安全事故防范意识。、施工中的基坑、孔口、临边周围应设置安全护栏，并悬挂“内有深坑、请勿靠近，临近孔口、注意安全，边坡危险、请勿靠近”等明显警示标志。 施工测量施工测量放线桩孔工程施工前，需复核桩基础坐标及桩顶标高，确认与设计施工图无误后，一次全面放出桩基位置。对施工范围内的地下管线及构筑物进行排查，

15、查明管线及构筑物对桩基位置有无影响，对有影响的管线及构筑物采取迁移或保护措施。 施工技术根据现场条件并结合工程工期，本项目的钻孔灌注桩施工采用旋挖钻机成孔全钢护筒干钻法分段施工作业。施工前根据各桩位对施工场地进行平整夯实处理，保证旋挖钻机正常作业，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。场内周边挖设临时排水沟，防止地表水流入施工场地内。钻孔施工及护筒埋设测量准确定出桩位后，经现场监理工程师检查无误，方可埋设钢护筒。埋设护筒中心与桩中心的平面位置偏差不大于50mm，护筒竖直方向的倾斜度不大于1%；护筒接长连接处焊接应牢固，内壁无突出物，且应耐拉、耐压，不漏水。护筒由厚度10mm钢板卷制而成，其内径大于桩径

16、200mm，每节护筒长度约12m，连续焊接成10米长护筒，上部钢护筒采用履带式振动锤振压入桩孔内，上部护筒埋设顶面应高出地500mm。下部钢护筒采用钻机钻头压入桩孔内。上下护筒之间采用10mm钢板变径满焊连接，严保接缝不出现漏浆跑水保证桩身混凝土的密实性。人工下井底清底作业人员作业前先采用正压机械送风排出桩孔内原不良空气，作业时全程送风，防止有毒气体逸出造成安全隐患。旋挖钻机采用筒式钻斗，钻机就位后，调整钻杆垂直度，然后进行钻孔作业。当钻头下降到预定深度，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。通过钻斗旋转、削土、提升、卸土和钢护筒撑护孔

17、壁，反复循环直至成孔。为了保证钢护筒的顺利安装，钻机按照技术方案在第一段护筒深度采用大于桩径400mm的钻头，第二段下部护筒采用大于桩径200mm的钻头，第三段采用同桩径钻头，按照设计嵌入深度以及扩大头要求进行最后的掘进，直至达到设计、地勘要求。所有采用钻机掘进过程中应严格控制掘进速度，避免进尺过快造成坍孔埋钻事故。钻斗升降速度保持在0.75-0.80m/min，当遇粉砂层或亚砂土层时，尤其是回填的松散层，其速度应更加缓慢。质量控制由于本方案采用全套管分段作业的施工方式，针对下部桩孔垂直度误差以及轴线偏移的控制相对难以把控的现实情况，特制定以下措施。（1）、测量控制：所有测量控制点要设在不受桩

18、基影响的区域并固定，在施工过程中要加以保护并常对控制点进行校正。根据施工现场测设的施工测量控制网和水准控制点，测量员按桩位平面图进行桩位放样和孔口标高测定，在测量桩位过程中，要步步有检查，特别注意检查全站仪的操作和距离测设的精度。在技术负责复核后，再由建设(监理)单位代表验收签证。（2）、机械控制：钻机就位必须稳固，钻架垂直地面，其中心线应对准护筒中心，使钻具中心、护筒中心与桩位中心同为一线，偏差保证在2cm以内，由质检员进行校核。（3）、初始控制：护筒起到固定桩位作用，准确控制了护筒的垂直度以及轴线偏移就是对整个灌注桩的质量保证前提。首先在准确定位的基础上进行开钻，钻至1至3米的位置由测量员

19、、质检员认真检查复核钻孔的垂直度和对中，校核钻孔中心与桩位中心是否一致，控制偏差在2cm以内，否则进行严格纠偏。（4）、中间控制：钻孔达到预定深度，反复清理钻孔防止孔壁松脱的石块影响护筒安装的准确性。第一段大护筒安装完成后，进行校核。采用铅锤仪确定桩位中心，进行确认轴心的偏移的误差值，在下步进行的旋挖前调整。再行开钻后按初始控制方法进行严格控制及纠偏。在钻完回填区域到达原土下方的强风化一定深度或者抵达持力层上表后，安装第二段设计筒径的钢护筒。（5）成孔控制：安装同设计桩径的钻头进行保证嵌入深度、保证扩大头几何直径的掘进。正确测量机上余尺，由质检员复核，以控制桩深及入岩深度，达到设计要求。6.2

20、.5旋挖机就位：旋挖机进场就位，先将旋挖机位置作业地面垫平，确保钻机安放到位，机身平稳，防止机械倾覆。要求保证“四点一线”，即钻头中心、钻杆、钢护筒中心、基桩设计中心在同一竖直线上，旋挖机的起重轮外槽缘垂直线应对准桩位中心，其偏差不大于20mm，同时固定观测桩并经常检查，发现移动及时校正。钻孔前必须对旋挖机的各个部位做全面的检修和维护，必要时采用超声波探测检查，有损伤的旋挖机严禁使用，经监理工程师检查合格后开始钻孔。6.2.6旋挖钻进：旋挖机就位准备钻进，钻进时每回次进尺控制在600mm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口510米段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控

21、垂直度，如有偏差及时进行纠正。钢护筒的埋设要及时跟进。成孔后，立即对孔底3倍桩径或5m深度范围内的地质条件进行二次地勘，确保无空洞或软弱夹层。如遇桩孔出水，则根据实际情况，采用泥浆泵或清水泵进行抽排。6.2.7钢筋笼制作要符合设计要求，主筋为存放场地要平整，钢筋笼要先进行隐蔽工程验收后才能下放，下放时要确保钢筋笼顺直，严禁摆动碰撞孔壁，摆放就位后焊接定位钢筋。钢筋笼的制作详附图：6.2.8钢筋笼放下至设计深度后，立即下放混凝土输送管，同时要避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管由200300mm钢管制作，内壁光滑并有足够强度和刚度，管段的接头应封闭良好和便于装拆。下放的导管数

22、量应由计算确定，布置时应使各导管的浇筑面积相互覆盖，导管的有效作用半径一般为34米，导管第一节底管长度不小于4米。6.2.9二次清孔：将气管插入导管内，气管底部与导管底部最小距离2米，压缩空气从气管底部喷出，排出沉渣。混凝土灌注前，沉渣厚度要满足设计要求。6.2.10声测管的安装：eq oac(,1)桩径d，1000d1600，声测管的安装数量为3根，大于1600mm，安装4根。eq oac(,2)声测管采用金属声测管，其内径为50mm。eq oac(,3)安装时，声测管应牢固固定在钢筋笼的内侧，呈对称布置，且互相平行，并与桩横截面垂直，定位准确，管底应封闭，并应与钢筋笼底端齐平，管口应加盖。

23、各声测管管口高度一致，且高出桩顶面200mm以上。6.2.11灌注混凝土成桩：使用设计要求强度的混凝土，同时要有良好的和易性。浇筑时，为使隔水栓顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为3050cm，使导管一次埋入混凝土面下0.8米以上。混凝土必须连续浇筑，浇筑过程中导管埋深为26米，严禁导管口高于混凝土面，设专人监测导管埋深及混凝土液面内外高差。因桩身上部会产生浮浆段，因此在桩身砼浇灌时要浇灌至孔顶即桩顶设计标高+1.0m，待二次开挖后，做破桩处理，以此保证成桩质量。6.3水下混凝土灌注6.3.1导管安放要求：灌注混凝土根据工程具体情况采用壁厚3mm直径300mm的导管，每节长度24米采用丝扣连接，

24、并用胶圈封闭。导管使用前需进行水密承压和接头抗拉实验，进行水密实验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊接缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。变形导管和水密性不好的导管严禁使用。管内不能有残渣，接头处不能使用已断裂的橡皮垫圈，接头丝扣要上牢固。使用吊车对准桩孔垂直放入，防止碰撞孔壁，造成泥土落入孔底，导管口距孔底3040cm可进行混凝土施工。6.3.2水下混凝土灌注主要施工要求：开始灌注前必须有足以将导管口一次性埋入水下砼中1米以上深度的砼方量，以此保证埋管深度与灌注质量。根据本工程具体情况采用水下混凝土，当孔直径小于1500mm时，砼塌落度宜为1822cm，孔直径大

25、于等于1500mm时，塌落度宜为1620cm。浇灌必须连续进行。浇筑过程中由专人做好详细记录，填好水下砼浇灌记录表，准确测定孔内砼上升速度，控制好导管提升速度，保证导管在砼内埋深不小于2米。浇灌时严禁将导管提出砼面，避免造成断桩。砼浇灌过程中应测量孔内砼面标高，提拔导管时要准确测算埋管深度，拆除的导管立即清洗，桩顶以超过设计桩顶标高100cm为宜。6.4施工过程中的问题及处理措施：6.4.1外杆折断 eq oac(,1)折断原因 a、用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。 b、钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。 c、

26、钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过大。d、地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。 e、孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。eq oac(,2)预防和处理 a、不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。 b、钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。 c、钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。 d、在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。 e、如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。6.4.2钢筋

27、笼上浮 钢筋笼的顶部用吊筋将其与护筒或平台连接牢固，使其承受部分顶托力。 当导管底口低于钢筋笼底部上下1m之间时，放慢砼灌注速度。6.4.3声测管堵塞 桩基施工中，由于各种原因，极其容易产生堵塞、变形、折断等现象，使桩基声测试验无法进行，造成很大的经济及工期损失，为防止此类现象，采取以下措施： 声测管在采用电焊安装固定时，应注意电焊强度，保证管壁不受破坏。 在钢筋笼安装时，应注意保护声测管，使之不被扭曲变形，两段声测管间采用套筒连接，连接应密封牢固，防止安放时管节变形及在混凝土浇注时渗入造成堵管。 混凝土浇注前安放导管时，要放在桩孔中心位置，注意小心不要碰到管节，防止碰触变形、破损。混凝土浇注

28、插拔导管时，更应小心，发生导管被钢筋笼卡住的情况时，不能硬拉，防止在拉扯过程中声测管断裂。 6.4.4断桩eq oac(,1)断桩形成原因 a、由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。 b、由于运输或等待混凝土时间过长等原因，使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。 c、由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。 d、混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使

29、用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。 e、由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。 f、在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。 g、在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。h、导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 i、处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。 j、导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。 k、由于其他意

30、外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。 eq oac(,2)断桩的预防措施钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。 材料方面 ：集料的最大粒径应不大于导管内径的1618以及钢筋最小净距的14，同时不应大于37.5mm。因此本工段桩基商品混凝土应提前给商砼公司交底，确保集料的最大粒径；控制混凝土的坍落度在160200mm范围内，且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致坍落度损失。混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 混

31、凝土灌注 制作钢筋笼时，采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。 根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 若使用运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。 下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050c

32、m（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。 关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，商品砼准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。 首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。 eq oac(,3)桩的处理 ：根据现场出现断桩的情况，采取以下对应方法进行处理。 断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用旋挖钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。 如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并

33、清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。 若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的旋挖钻在原桩位进行钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待混凝土松动后把钢筋笼整体吊出或一根根吊出。然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。 若断桩位置处于地表5m以上、10m以内时，或虽距地

34、表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置0.5m以下处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝土，露出良好的混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。 若因坍孔、导管无法拔出等造成断桩而无法处理时，可由设计单位结合质量事故报告提出补桩方案，在原桩两侧进行补桩。6.5质量标准：6.5.1主控项目a、桩位偏差满足下表规定桩径桩位允许偏差（mm）1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中心桩D1000D/6且不大于100D/4且不大于150D1000100+0.01H150+0.1H检查数量：

35、全检检查方法：开挖前量钢护筒，开挖后量桩中心。b、孔深度允许偏差+300mm检查数量：全检检查方法：只深不浅，重锤测或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。6.5.2一般项目：a、垂直度允许偏差：1检查数量：全检检查方法：测套管或钻杆，或超声波探测。b、桩径允许偏差50mm检查数量：全检检查方法：井径仪或超声波探测c、稳定液比重1.021.2检查数量：全检检查方法：使用比重计测，清孔后在距孔底500mm处取样。d、稳定液面标高高于地下水位0.51米检查数量：全检检查方法：目测e、沉渣厚度：端承桩50mm或按设计要求控制检查数量：全检检查方法：使用沉渣仪或重锤测量f、混凝土塌落度

36、180220检查数量：全检检查方法：塌落度筒g、钢筋笼安装深度允许偏差：100mm检查数量：全检检查方法：钢尺测量h、混凝土充盈系数1检查数量：全检检查方法：检查每根桩的实际灌注量7 质量控制措施7.1.1钢护筒埋设：护筒既保护孔口壁，防坍塌又是钻孔导向，是 垂直度的重要保证。为防止漏浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。7.1.2 孔底沉於控制：旋挖钻斗的切削、提升土屑的机理是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土。旋挖钻底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固制相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量。7.1.3复测孔深及

37、稳定液比重:为保证灌注桩质量,浇筑混凝土前,一要检查孔底泥浆的比重是否小于1.15,否则采取换浆处理;二要检查孔的深度,判断有否孔壁坍塌现象,用旋挖钻机清孔,达到设计深度后方可安装导管;三要检查沉渣厚度是否超过规范(或设计文件要求),若超过要求的应让旋挖钻机清底捞渣,达到设计(或设计文件要求)为准。7.1.4 对导管的要求：导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批浇筑混凝土的埋管深度。7.1.5浇筑混凝土的要求:首先混凝土必须通过试验获得满足规范及设计文件要求的配合比。在进行混凝土连续浇筑

38、，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度，若在浇筑过程中混凝土塌落度不符合要求及出现离析的情况时该混凝土则不得使用。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高比设计标高高出0.5m以上，以实际情况确定，最后机械破桩头处理。7.1.6其它注意事项a)成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿钢护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。b)钻进硬层，回次进尺深度，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗，先钻一小孔，然后再用钻斗扩钻进，也可换用螺旋

39、钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在粉质粘土层、卵石土层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时粉质粘土、卵石土从底部漏落孔内。c)控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低。7.1.7 质量预控及补救措施a）垂直偏差过大:由于钻进过程未按要求每段核验垂直度,致使挖完以后垂直超偏.补救措施:则钻进过程中,必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。b）钢筋笼扭曲变形:钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。补救措施:钢筋笼要在专

40、用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。c）孔底沉渣过厚:成孔以后有零星垮塌至沉渣超过设计要求的补救措施：在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，若没有达到规范(或设计文件)要求时，在放钢筋笼前应用旋挖钻机进行清底捞渣，在放钢筋笼后采取二次清孔以确保沉渣厚度满足规范（或设计文件）要求。d）若检测后桩基出现断桩等其他质量不满足规范(或设计文件)要求的情况时，对质量不能满足规范(或设计文件)的桩基可采用冲击钻在原桩位置冲掉不合格的桩基后重新成孔灌注成桩的施工工艺来补救。7.1.8 成品保护a、轴线控制桩及水准基点桩做好保护措施，不得产生位移沉降

41、。b、桩头预留的桩钢筋不得弯折或截断。c、已完成桩处的软土基坑开挖，要采用小型机械及人工开挖想结合的方式，防止造成桩身或桩钢筋的损坏。7.1.9安全环保措施1）建立健全安全生产保证体系，设立专专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。2）加强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。3）施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。4）随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止机架和钢护筒等发生倾斜和下沉。5）在危及人身安全设备旁设立醒目警示标志，严禁人员靠近跨越。6）用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏

42、电保护装置，严禁带电作业。非电工不准随意白拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。7）搬运钻杆或抬导管、钢筋笼应由专人统一指挥。8）成孔后的孔口要设盖，成桩后的孔要及时回填，防止人、物掉入孔中。7.2钻孔灌注桩后压浆法施工方案7.2.1随着我国的高层建筑迅猛发展，对地基承载力的要求越来越高，基础形式一般采取灌注桩基础，为了满足设计要求，灌注桩的持力层要求是较为完整的岩石层，桩长和桩径尺寸往往做的很大，使得地下部分的造价在整个工程总造价中占有较大的份额，同时，由于桩长很长，给施工造成很大的困难。在我国有些地区，地貌属于山前冲积平原单元，地质在穿过粘土层后，是一层较厚的碎石层，能否将这一地层加

43、固，达到设计要求，作为基础的持力层呢？基于这种考虑，本工程采用了先进的钻孔灌注桩后压浆法施工。7. 2.2加固机理7.2. 2.1在灌注桩施工中将钢管沿桩钢筋笼外壁埋设，桩混凝土强度满足要求后，将水泥浆液通过钢管由压力作用压入桩端的碎石层孔隙中，使得原本松散的沉渣、碎石、土粒和裂隙胶结成一个高强度的结合体。7.2. 2.2水泥浆液在压力作用下由桩端在碎石层的孔隙里向四周扩散，对于单桩区域，向四周扩散相当于增加了端部的直径，向下扩散相当于增加了桩长；群桩区域所有的浆液连成一片，使得碎石层成为一个整体，从而使得原来不满足要求的碎石层满足结构的承载力要求。7.2. 2.3在钻孔灌注桩施工过程中，无论

44、如何清孔，孔底都会留有或多或少的沉渣；在初灌时，混凝土从细长的导管落下，因落差太大造成桩底部位的混凝土离析形成“虚尖”、“干碴石”；孔壁的泥皮阻碍了桩身与桩周土的结合，降低了摩擦系数，以上几点都影响到灌注桩的桩端承载力和侧壁摩阻力。7.2. 2.4浆液压入桩端后首先和桩端的沉渣、离析的“虚尖”、“干碴石”相结合，增强该部分的密实程度，提高了承载力；浆液沿着桩身和土层的结合层上返，消除了泥皮，提高了桩侧摩阻力，同时浆液横向渗透到桩侧土层中也起到了加大桩径的作用。7. 2.3参数设定7. 2.3.1压浆参数主要包括压浆水灰比、压浆量以及闭盘压力，由于地质条件的不同，不同工程应采用不同的参数。在工程

45、桩施工前，应该根据以往工程的实践情况，先设定参数，然后根据设定的参数，进行试桩的施工，试桩完成后达到设计的强度，进行桩的静载试验，最终确定试验参数。7. 2.3.2水灰比水灰比一般不宜过大和过小，过大会造成压浆困难，过小会使水泥浆在压力作用下形成离析，本工程水灰比采用0.67. 2.3.3压浆量压浆量是指单桩压浆的水泥用量，它与碎石层的碎石含量以及桩间距有关，取决于碎石层的孔隙率，在碎石层碎石含量为50 %70 % ，桩间距为45m 的条件下，压浆量一般为115210t .它是控制后压浆施工是否完成的主要参数。7. 2.3.4闭盘压力闭盘压力是指结束压浆的控制压力，一般来说什么时候结束一根灌注

46、桩的压浆，应该根据事先设定的压浆量来控制，但同时也要控制压浆的压力值。在达不到预先设定的压浆量，但达到一定的压力时就要停止压浆，压浆的压力过大，一方面会造成水泥浆的离析，堵塞管道，另一方面，压力过大可能扰动碎石层，也有可能使得桩体上浮。一般闭盘的最大压力应该控制在018MPa 。根据预先设定的参数，进行试验桩的施工，再根据试桩的静载试验结果，最后确定工程桩的压浆参数，就可以进行工程桩的施工了。7.2.4施工工艺7.2.5施工流程灌注桩成孔钢筋笼制作压浆管制作灌注桩清孔压浆管绑扎下钢筋笼灌注桩混凝土后压浆施工7.2.5.1施工要点a.压浆管的制作在制作钢筋笼的同时制作压浆管。压浆管采用直径为32

47、mm 的专用注浆管进行制作，接头采用丝扣连接，两端采用丝堵封严。压浆管长度比钢筋笼长度多出55cm，在桩底部长出钢筋笼5cm，上部高出桩顶混凝土面50cm 但不得露出地面以便于保护。压浆管在最下部20cm制作成压浆喷头（俗称花管），在该部分采用钻头均匀钻出4 排（每排4 个）、间距3cm、直径3mm的压浆孔作为压浆喷头；用图钉将压浆孔堵严，外面套上同直径的自行车内胎并在两端用胶带封严，这样压浆喷头就形成了一个简易的单向装置：当注浆时压浆管中压力将车胎迸裂、图钉弹出，水泥浆通过注浆孔和图钉的孔隙压入碎石层中，而混凝土灌注时该装置又保证混凝土浆不会将压浆管堵塞。b.压浆管的布置将2 根压浆管对称绑

48、在钢筋笼外侧。成孔后清孔、提钻、下钢筋笼，在钢筋笼吊装安放过程中要注意对压浆管的保护，钢筋笼不得扭曲，以免造成压浆管在丝扣连接处松动，喷头部分应加混凝土垫块保护，不得摩擦孔壁以免车胎破裂造成压浆孔的堵塞。按照规范要求灌注混凝土。c.压浆桩位的选择根据以往工程实践，在碎石层中，水泥浆在工作压力作用下影响面积较大。为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出，压浆的桩应在混凝土灌注完成37d 后，并且该桩周围至少8m 范围内没有钻机钻孔作业，该范围内的桩混凝土灌注完成也应在3d 以上。d.压浆施工顺序压浆时最好采用整个承台群桩一次性压浆，压浆先施工周圈桩位再施工中间桩；压浆时采用2 根桩循环压浆，即先压

49、第1 根桩的A 管，压浆量约占总量的70 %（111114t 水泥），压完后再压另1 根桩的A 管，然后依次为第1 根桩的B 管和第2 根桩的B 管，这样就能保证同一根桩2 根管压浆时间间隔3060min 以上，给水泥浆一个在碎石层中扩散的时间。压浆时应做好施工记录，记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量以及出现的异常情况和处理的措施等。7.2.6 压浆指标7.2.6.1每次每根压浆管压浆量 1.8m 桩达到 1.8t， 1.2m 桩达到 1.2t， 1.0m 桩达到 1t。注浆压力达到 8Mpa，稳压 10 分钟。达到以上数值之一时即终止本次压浆，移至下一管道进行压浆。每一循

50、环压浆时间的间歇不得超过 4 小时。 桩底终止循环压浆标准：每桩 3 根压浆管总压浆量 1.8m 桩达到5.4t， 1.2m 桩 达到 3.6 t， 1.0m 桩达到 3 t；所有管道压浆压力均达到 8Mpa；桩体总上浮 15mm。 达到以上三者任一数值则表示本桩压浆全部结束。最后一次压浆完毕，应经监理工程师认可。 7.2.6.2参数指标 a.浆液由水、水泥、膨润土、缓凝剂(试配)等组成，级配材料的选择、比例等通过级配试验确定。b.比重：1718KN/m3。c.水灰比0.6。d.初凝：23 小时，流动性好，泌水小。e.强度：7 天抗压强度不小于 5Mpa；28 天抗压强度不小于 C30。f.浆

51、液制备后应放置 5 分钟后才能使用，以消除浆液中的空气。 g.浆液应按每个循环使用量配置备用，使用前浆液应经过过滤，防止杂物堵塞 压浆孔。7.2.6.3注浆管道 a.管道上留出注浆小孔，并用橡胶皮包裹铁丝扎紧，防止杂质堵塞注浆孔。 b.注浆管道的所有接口应连接牢靠，施工质量应严格把关，防止在钢筋笼运输、 下放、结构混凝土浇筑过程中管道脱开。 c.注浆管道露出桩顶的标高，由施工方根据钻孔桩平台标高等现场实际操作条 件确定。注浆管道上端口设丝口闷头封闭，下端口也需封闭。7.2.7压力注浆工艺 7.2.7.1 裂开橡胶套管：钻孔灌注桩水下砼浇筑后 2448 小时内用压力水从注浆管中 压入，一般在 2

52、5Mpa 时橡胶管裂开。当压入水的压力突然下降时表示套管已裂开释放 压力。均匀减小进水压力，以防止高压回流夹带杂质堵塞压浆孔。当管内仍存在压力水 时，不能打开闸阀，以防水射出伤人。 7. 2.7.2在正式压浆前保持注浆管内水注满。 7. 2.7.3当钻孔灌注桩的水下混凝土龄期达到 14 天或混凝土强度达到设计强度 75%以 上时，可以对桩基进行超声波检测，检测完毕后可开始对管道进行注浆，共经多次循环 (至少循环二次)。7. 2.7.4当邻近桩位正在钻孔时，不得进行桩端注浆，以防浆液穿孔。7.3注浆设备及工艺安排7.3.1施工准备 7.3.1.1作业条件： a.注浆作业在灌注桩水下砼龄期达到 1

53、4 天。b.施工现场场地应预先平整，并沿钻孔位置开挖沟槽和集水坑； 7.3.1.2 工具及材料准备： a.灌浆泵一台(压力大于 10Mpa)； b.灰浆搅拌机一台； c.带搅拌装置的储浆筒； d.20 和 40 目滤网(过滤浆液用)； e.42.5 普硅水泥(按水灰比 0.450.6，比重 1.71.8KN/m3)； f.止浆阀 3 只：堵头 3 只； h.高压灌浆胶管一条(起施工方便作用，长度满足施工即可)； i.高压灌浆胶管与灌浆管的连接件 3 只(起方便装卸作用)； j.其它如焊条、铁丝、电焊机、管钳等。 7.3.2工艺要点：（1）注浆管制作：注浆管采用专用注浆钢管。其结构分为三部分：端

54、部花管、中部直管 及上部带丝扣的接头。花管段一定要用橡胶皮包裹好，用铁丝等缠绕扎紧，防止渗漏。 （2）注浆管安装下放：将三根注浆管用铁丝绑扎在钢筋笼的加强圈上， 安装注浆管时必须保证浆管之间的对接，确保连续、密封良好；必须在花管全长范围内 用橡胶皮等缠绕紧密，再用胶皮铁丝包裹扎牢，以保证密封良好。端部花管、注浆管连 接完成后，每节或每段均应当用具有一定压力的自来水灌水检验其是否密封，如存在渗 水应及时返工整改，以防止岩土体、地下水及灌注料渗入管内堵塞管路。 （3）压水试验：压水试验是注浆工艺中的一个重要环节，它的作用是预压及疏通注 浆通道以检查注浆管的可灌性与联能性，为注浆做好准备工作。水下混

55、凝土浇筑后 2448 小时内用压力水从注浆管中压入， 当压入水压力突然下降时表示套管已裂开释放 压力。 均匀减小进水压力， 以防高压回流夹带杂质堵塞压浆孔。 当管内仍存在压力水时， 不能打开闸阀，以防水射出伤人。（4）注浆施工：注浆是注浆工艺中的最后环节，注浆过程要这种控制好注浆压力、 浆液水灰比、注浆水泥量这三个指标。注浆压力通常以压水压力作为注浆的起始压力， 注浆终压应力为初压的 23 倍。浆液水灰比控制在 0.450.6 之间。 当满足下列条件之一时可终止注浆： a.每次每根压浆管压浆量 1.4m 桩达到 1.4t， 1.0m 桩达到 1t； b注浆压力达到 8Mpa，稳压 10 分钟；

56、 达到以上数值之一时即终止本次压浆，移至下一管道进行压浆。每一循环压浆时间 的间歇不得超过 4 小时。 桩底终止循环压浆标准： c.每桩 3 根压浆管总压浆量 1.4m 桩达到 4.2t， 1.0m 桩达到 3t； b.所有管道压浆压力均达到 8Mpa；e.桩体总上浮 15mm； 达到以上三者任一数值则表示本桩压浆全部结束。 7.3.3工艺流程: 7.3.3.1准备好灌浆管：桩端至桩底灌浆管两根 32专用注浆管，每节长度 6m，节与节之间的连 接用套接，压力钳钳紧，总长度由桩长确定；桩底采用桩直径圆形钢管与桩身钢管连通 7.3.3.2 桩混凝土浇灌过程中保护好灌浆管及管口，不使杂物及砼落入管中

57、。 7.3.3.3 灌浆前，把止浆阀采用螺纹联结到灌浆管上。7.3.3.4准备三个堵头和与高压胶管相同规格的接头。 7.3.3.5检查压浆泵，泵要完好，出浆量少的为佳。 7.3.3.6把高压胶管两端分别连接到泵及灌浆管上。 7.3.3.7检查泵上的压力表处于完好状态，以便记录压力。 7.3.3.8检查搅浆机，处于完好状态，搅浆筒内清扫干净。7.3.3.9检查储浆筒：容量不要太小，筒内干净，高度适当，注入的浆量可用筒内的浆 面下降控制。 7.3.3.10搅拌水泥浆：水灰比 0.450.6。 7.3.3.11搅拌好的浆液通过滤网，滤去杂物及没搅拌开的水泥团后，放入储浆筒内备 用。7.3.3.12灌

58、浆过程中记录下来灌浆时间，灌浆压力，灌浆量及桩的上抬量。注浆排量 控制在每分钟 3260 升范围内。7.3.3.13如浆液灌不进且压力升高很快，就有可能是发生堵管。堵管一般发生在高压 胶管及泵内，处理后继续灌浆。如果判断不是堵管，可稳压 1015 分钟后结束灌浆， 也可采用连续反复开关泵的方法进行加压。7.3.3.14注浆过程采用三控的办法进行控制： a.注浆量的控制：直径 1.4m 的桩，桩底压浆量到 1.4t(直径 1.0m 的桩，桩底压浆量达到 1t 水泥时，不管压力高低，即停止注浆； b.压力控制： 桩底压浆压力不超过 8Mpa， 达到以上压力， 注浆量不满足设计要求时， 要采用稳压间

59、隔式注浆工艺，稳压静置时间大于 10 分钟即可停止注浆； c.桩体上抬量不得超过 15mm。 7.3.3.15 关闭止浆阀(自动)或耐高压阀门止浆(手动)。 7.3.3.16 冲洗干净高压胶管及泵、搅拌机、料筒。7.3.4质量控制措施7.3.4.1安装注浆管前应清除管内杂物， 以防堵塞， 并做好注浆头和注浆管的密封和固定； 注浆头须插入持力层中；注浆管下到位后，应在管内注满清水，再用管帽封闭。7.3.4.2注浆前应对注浆泵、灰浆搅拌机和注浆管线进行检查，使其处于完好状态。7.3.4.3为了保证水泥浆的质量，必须采取计量投料，以保证浆液水灰比的准确性，严禁使用过期或受潮的水泥。 7.3.4.4浆

60、液的水灰比在注浆过程中应从大逐渐变小，开始先注入 300-500L 水灰比 1.0左右的稀浆,以保证注浆效果。7.3.4.5注浆必须连续进行， 如果因故中断应立即处理， 尽快恢复注浆， 以保证注浆质量。7.3.4.6注浆时要做好注浆压力，注浆量、注浆时间及其异常情况的记录工作，发现问题 及时处理。7.3.4.7注浆时按设计要求控制好注浆量和注浆压力，并综合考虑两者的关系以确定结束 注浆的依据。 7.3.4.8注浆顺序采用先周边桩后中间桩，中间成片的桩注浆时采用呈梅花状间隔注浆的 顺序。 7.3.4.9成桩后实施高压注浆尚有一段时间，故应保护好伸出注浆管，避免车辆和人为的 损坏。认真做好屏浆工作