宁波市地铁车站深基坑开挖与支护专项施工方案

1、宁波市轨道交通3号线一期TJ3107标 深基坑开挖与支护专项施工方案编 制： 审 核： 批 准： 中铁十四局集团有限公司 宁波市轨道交通3号线一期TJ3107标项目经理部 二一五年四月目 录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc417052401 第一章 编制说明 页第一章 编制说明宁波市轨道交通3号线仇毕站主体采用明挖施工，开挖深度达27.5528.31米，达到规定的超过一定规模的危险性较大的分部分项工程中深基坑工程的标准。根据宁波市轨道交通深基坑工程审查规定文件的要求，为预防基坑围护结构施工及土方开挖过程中出现结构变形甚至基坑垮塌等安全事故，保证施工安全，故需编

2、制专项施工方案，以指导施工现场安全作业。1.1编制依据1、危险性较大的分部分项工程安全管理办法建质200987号；2、关于印发城市轨道交通工程安全质量管理暂行办法的通知(建质20105号)；3、宁波市轨道交通3号线一期仇毕站主体围护结构设计图纸；4、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）2003版；5、地下铁道、轻轨交通工程测量规范(GB50308-1999)；6、城市轨道交通工程监测技术规范（GB 50911-2013）；7、工程测量规范(GB50026-2007)；8、铁路隧道施工规范(TB10204-2002)；9、铁路隧道施工技术安全规范（GBJ404-1987）；10

3、、建筑基坑支护技术规程（JGJ120-2012）；11、建设工程施工现场供用电安全规范（JB50194-93）；12、锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001）；13、建筑变形测量规程（JGJ8-2007）；14、建筑基坑工程监测技术规范（GB50497-2009）；15、精密水准测量规范(GB/T15314-940)；16、施工平面布置图和施工场地及邻近区域内地下地上管线、地下障碍物、地面原有建筑物和构筑物等的调查资料；17、总体施工组织设计。1.2编制原则1、符合工程现场实际情况，能够切实指导现场施工；2、根据本标段工程的水文和地质条件及地下管线分布等情况，严格控制土方开挖各项

4、指标在规范允许的范围内；3、坚持以现场量测数据作为指导施工的科学依据，及时调整施工技术参数；4、充分考虑城市施工特点，合理布置施工场地，科学安排作业顺序，从场地布置、施工工艺等方面入手，减少对周边环境正常的生产生活、城市管理、环境等的影响；5、开展全面质量管理活动，保证施工质量。1.3编制范围本方案编制范围包括仇毕站主体围护结构施工、基坑土方开挖和支护工程施工。第二章工程概况包含车站的工程简介、水文地质及周边环境；第三章施工总体部署包含车站的开挖顺序、工期、材料、机械设备及劳动力组织安排等内容；第四章施工工艺及方法包含施工前的准备、开挖原则、步骤、混凝土支撑及钢支撑的架设及拆除等内容。第五章为

5、基坑监测章节。第六九章为安全、文明环保施工，质量保证措施、应急预案及特殊季节施工措施。第二章 工程概况2.1工程简介仇毕站位于宁波市轨道交通3号线一期工程的第9站，车站结构包含主体结构、出入口与通风道、深基坑围护及抗拔桩、结构防水等内容。共设2组风亭和4个出入口。1、3号出入口设于车站主体，2、4出入口与物业链接。车站为地下四层岛式站台，双柱三跨或三柱多跨矩形框架结构，车站采用明挖顺作法施工，车站中心顶板覆土厚度1.55m。车站起终点里程为YDK13+240.177YDK13+428.052，站台中心里程为YDK13+333.000，车站基坑长187.875m，标准段基坑宽23.20m，车站标

6、准段开挖深度27.55m，南（北）盾构端头井基坑深28.31m（28.70m）。车站两端区间均为盾构区间，按盾构过站考虑，盾构从儿童乐园站始发，过仇毕站后向麦德龙站掘进。2.2围护结构形式车站标准段底板埋深为27.55m，围护结构采用1200mm厚地下连续墙(共76幅)+混凝土（第一、第六）和钢管（第二、三道采用直径609，壁厚16钢支撑，第五、七、八道采用800，壁厚16钢支撑）体系，连续墙插入比约为0.97；结构侧墙厚800900mm，顶板厚800mm，底板厚1500mm。南（北）盾构端头井基坑深28.31m（28.70m），采用1200mm厚地下连续墙+混凝土（第一、六道支撑）和钢管内支

7、撑（第二、三道采用直径609，壁厚16钢支撑，第四、五、七、八道采用800、壁厚16钢支撑）体系，连续墙插入比约为0.99（0.98）；结构侧墙厚度800900mm，顶板厚800mm，底板厚1500mm。仇毕站混凝土及钢支撑平面布置图详见附图1、2、3；剖面图如下图2-1。图2-1仇毕站支撑剖面图2.3工程地质和水文地质2.3.1工程地质 仇毕站顶板覆土1.5m，底板位于2粉质层。拟建场地地层在地面下99.2m深度范围内底层除1层属近代形成外，23层为全新世Q4地层，、层为晚更新世Q3地层，11层为燕山晚期喷出岩玄武岩（N3）、12层为白垩系下统方岩组泥质砂岩（K3f）。 整套地层主要由粘性土

8、、淤泥质土、粉性土、砂土、玄武岩、泥质砂岩组成，地层分布规律较复杂。根据地基土的特征、成因及物理力学性质，勘探深度内的土层可划分为11个大层及若干个亚层。 车站场地属典型的软土地区，广泛分布厚层状软土，其具“天然含水量大于或等于液限，天然孔隙比大于或等于1.0，压缩性高，强度低，灵敏度高，透水性低”等特点。大面积厚层软土分布对本工程建设会带来一系列岩土工程问题：由于软土具高压缩性，其引发的地表沉降现已成为宁波市的区域地质灾害，将导致轨道交通结构长期处于沉降状态，进而导致结构损坏等恶性事故；由于软土属高灵敏土，在施工扰动下强度急剧降低，为保证坑壁稳定，周围建（构）筑物、地下管线安全采取的支护结构

9、费用较大；对于中柱桩、抗拔桩而言，软土所能提供的桩侧摩阻力较小，势必会增大工程造价。 粘性土中富含的有机质在还原环境条件下会分解出沼气，因此浅层沼气主要分布于淤泥质粘性土、粘性土的上覆、下伏的粉性土或砂土中，本场地具备储藏浅层沼气的地质条件。 地面沉降是一种区域性的缓变型地质灾害，成灾慢，损失大，浙江是地面沉降较为严重的省份之一，特别是上世纪80年代以来，浙江沿海平原地面沉降呈加剧趋势。宁波地区浅部地层以厚层状具高压缩性的软土为主，根据宁波分层沉降标监测资料表明，宁波市地面沉降主要发生在上部软土层，最近十年来顶部第一软土层平均压缩量约8mm/a，其厚度只占第四系总厚度的22%，而压缩量占地面沉

10、降的80%。 1层填土一般厚度约1.52.5m，局部层厚达2.5m，填料不均，结构密实度不一，以碎石土，素填土为主，结构呈松散状态。由于填土松散不一，内含孔隙水，在车站深基坑开挖时需做好排水措施，同时由于填土夹杂块石，会给车站围护结构施工带来一定不利影响，施工前应予以清除。2.3.2水文地质场地存在承压水，主要赋存于中部第层承压水含水层和深部第、1层承压含水层中，分属于宁波市第、含水层，其中第含水层组又分为1和2承压水。第1层孔隙承压水主要赋存于2T层粘质粉土层中，属弱透水层，局部分布，涌水量小，富水性差，水质为咸水；第2层孔隙承压水赋存于3层砾砂层中，透水性中等，水量丰富，系市区地下水主要开

11、采层之一，水质为微咸水。第层孔隙承压水赋存于1B层中粗砂中，透水性中等，水量较大，是市区主要淡水开采层之一。2.4管线现状根据建设单位提供资料及现场勘查显示，本站施工范围内管网大部已经拆除、迁改，局部存在管径较小的排水管道，且已废弃，对后续施工不会造成影响。图2-3 仇毕站所处地质剖面图第三章 施工总体部署3.1基坑开挖总体部署围护结构施工完成后，开挖第一层土方至第一道混凝土支撑底，然后施工冠梁及第一道混凝土支撑，待冠梁、第一道混凝土支撑强度达到设计要求，并通过轨道公司组织的基坑开挖条件验收后进行混凝土支撑以下土方开挖。每层土开挖时，均采用盆式开挖，先挖中间土，最后挖两侧土，每层土开挖至内支撑

12、下50cm后安装内支撑体系，待支撑安装好后，再开挖下一块土体。为保证盾构过站条件，首先进行车站基坑施工，基坑开挖充分利用时空效应，采用“纵向分段，竖向分层”的方法施工。仇毕站为盾构过站站，施工时必须保证为盾构过站提供条件，车站主体基坑开挖时由两端向中间分两个工作面进行施工，随开挖随施做支撑。待车站开挖后，从两端向中间施工各层底板、侧墙及立柱混凝土，完成后再开挖物业开发基坑，分段分块开挖。 仇毕站土方分9层开挖。施工顺序见下图3-1。架设第二道钢支撑第一层土方开挖凿除地连墙桩头分段进行冠梁及第一道砼支撑施工第二层土方开挖第三层土方开挖架设第三道钢支撑第四层土方开挖架设第四道钢支撑第五层土方开挖架

13、设第五道钢支撑第六层土方开挖第六道砼支撑施工第七层土方开挖架设第七道钢支撑第八层土方开挖架设第八道钢支撑第九层土方开挖开挖至基底，垫层、底板、防水层等施工。图3-1 仇毕站基坑开挖施工流程示意图3.2施工进度计划车站围护结构施工2015年5月10日至2015年9月15日；立柱桩、抗施工拔桩、地基加固施工2015年7月1日至2015年9月30日；冠梁、第一道砼支撑及降水施工2015年9月1日至2015年11月15日；基坑开挖与支护2015年11月16至2016年4月15日；车站结构施工2016年4月15日至2017年2月15日；回填、附属及二次结构施工2017年3月1日至2017年6月30日。为

14、确保工程总体计划按时完成，我们将配备充足的施工设备及人员，按进度计划要求精心组织施工。施工中紧密配合，努力为主体结构施工创造条件，以确保节点工期和总工期的实现。3.3施工机械、设备材料及劳动力计划3.3.1 主要材料供应计划表3-2 仇毕站围护结构施工主要材料供应表序号部位材料工程数量1仇毕站地下连续墙混凝土C35P8（m）28504.072地下连续墙钢筋（t）4672.413冠梁、砼支撑混凝土C30（m）3068.674冠梁、砼支撑钢筋（t）858.355钢支撑、钢围檩(t)2584.023.3.2 机械设备投入计划表3-3 仇毕站围护结构施工拟投入主要机械设备表序号机械名称规格型号数量（台

15、）液压成槽设备SG-402履带吊100t1履带吊250t1汽车吊2反铲挖掘机PC1202反铲挖掘机PC2204反铲挖掘机ZAXIS2403长臂挖掘机PC220LC2装载机ZL502移动电动空压机VY-20/74风镐SK-108翻斗车F10D6自卸汽车东风-15314汽车式起重机QY-253泥浆罐车NJC-82钢筋弯曲机GQW404钢筋调直机GT4-104钢筋切断机GQ40A8交流电焊机BX1-400A10直流电焊机AX-3004插入式振捣器ZN3510千斤顶200T4千斤顶500T2污水泵40A8-94潜水泵200QJ63-48-483.3.3 劳动力计划安排表仇毕站土方开挖施工顺序为由两端向

16、中间，物业开发土方开挖施工顺序为南北两侧对称由靠近车站处向外进行，根据土方开挖的施工进度配备相应的工序组成土方开挖、钢筋、模板、混凝土等专业化施工班组实施流水作业，劳动力投入计划见下表。表3-4 仇毕站及物业开发施工阶段劳动力计划工种级别施工阶段划分围护结构施工阶段基坑开挖及主体结构施工阶段（施工高峰期）备注管理人员4242钢筋工5070模板工2050砼 工5070架子工2040电焊工3040防水工40电 工1010司机2030降水工2030钢结构20测量工66试验工1010监控量测1414普工120200合 计410670注：1 施工过程中根据施工的实际需要进行增减调整；2 基坑开挖及主体结

17、构施工阶段是指钢筋混凝土工程施工，基坑开挖施工一个工作面见底后，即开始主体结构施工，后期没有明确界线。3.4工期保证措施（1）原材料储备满足施工需要在施工前将所用钢材、钢管等物资按工程量计划储备。本工程钢支撑及构件共2584余吨，均与厂家签订供货合同，保证供货及时。（2）机械设备满足施工需要必要时随时增加机械设备，以保证施工不间断。本工程高峰时段投入挖掘机械11台。（3）施工人员和管理人员保证满足施工需要 提前做好施工准备。本项目经理部目前施工管理人员40人，满足施工需要； （4）组织协调好内外关系1、现场值班人员协调好挖土和支撑之间的关系，每天召开施工调度会，安排出土时间、范围、车辆，并安排

18、架设钢支撑的人员对钢支撑进行预拼装，保证在挖土结束后及时进行支撑。2、积极协调出土车辆，在不能及时出土的情况下，施工现场设临时存土场，确保挖土进度不受出土影响。为保证工期，我们将加大投入，在不能出土的情况下进行场内二次倒运，以提供更多的结构施工工作面为主。3、做好不利天气的预防措施。在冬季、雨季安排适合的工作。第四章 施工工艺及方法4.1施工准备仇毕车站主体基坑土方开挖总量约为12.9万m3。按照车站施工总体部署，结合现场实际情况，每个车站配备满足施工需求的挖土及运输设备，确保开挖后连续施工。基坑开挖前需达到以下条件：施工现场已完成勘察和设计交底；基坑开挖施工方案通过专家评审，评审意见已予整改

19、落实；基坑开挖，围护结构缺陷处理方案已审批，已向管理层和作业层进行了交底；围护结构、冠梁及桩基已完成，并满足开挖条件和设计强度要求；降水（降压）已按设计要求完成并通过专家评审，现场运行满足开挖要求；施工现场坑外排水措施已落实；周围环境及基坑监测控制按比准监测方案已布点，初始值已测取，控制值已确定；有针对性、可操作性的应急预案编制完成并落实抢险设备、物资、人员；应急物资到位，通讯顺畅，应急照明、消防器材符合要求；视频监控系统已安装到位并可正常使用；质量证明文件齐全，复试合格；进场验收记录齐全有效，特种设备安全技术档案齐全，安装稳固防护到位；分包队伍资质，许可证等资料齐全，安全生产协议已签署，人员

20、资格满足要求；拟上岗人员安全培训资料齐全，考核合格；特种作业人员类别及数量满足作业要求，操作证齐全，施工和安全技术交底已完成；风、水、电临时设施满足施工需求；通风防尘及防有害气体措施已落实；钢支撑材料准备就绪；实验室已建立，并且所选定的商品混凝土厂家混凝土配合比验证完成。4.2主体围护结构施工4.2.1 地下连续墙图4-1 地下连续墙施工工艺流程图图4-2 地下连续墙施工工艺流程示意图 4.2.2 地下连续墙施工重点及控制措施地下连续墙施工的着重点是：防止成槽后槽壁坍塌，注意淤泥清除处理，要垂直下挖防止倾斜，注意接口，防止接头处漏水等。4.2.2.1 预防槽壁坍塌控制措施1）在成槽时尽量小心，

21、抓斗每次下放和提升都缓慢匀速进行，尽量减少抓斗对槽壁的碰撞和引起泥浆振荡。2）施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高。3）雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。4）施工过程中严格控制地面的重载，不便土壁受到施工附近荷载作用影响而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。5）安放钢筋笼应做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。6）优化各工序的施工方案，加强工序间的衔接，尽量缩短槽壁的暴露时间。7）成槽过程增加对周围建筑物沉降和位移以及地面的沉降监测的频次，及时将监测信息反馈回来，根据监测信息制定相应的措施。

22、4.2.2.2 成槽垂直度控制措施1）采用硬地法施工，防止成槽机在成槽挖土过程中产生倾斜而引起槽壁垂直度偏差。2）由于导墙对地下连续墙上部的垂直度影响较大，因此在导墙施工时严格控制导墙的垂直度和净空，确保导墙施工的精度。3）合理安排槽段中的挖槽顺序，使抓斗二侧的阻力均衡。4）成槽工程中严格按照成槽机上的垂直度显示仪表上显示的垂直度，及时调整抓斗的垂直度，严格作到随挖随纠，以确保成槽的精度。槽段槽壁垂直度用超声波测壁仪测试，确保垂直度达到要求。4.2.2.3 地下连续墙渗漏水控制措施1）槽段接头处不允许有夹泥，施工时采用偏心吊刷上下刷槽壁接头，增加刷壁器对已施工地下连续墙接头的压力，使钢丝刷在刷

23、槽时能产生最好的刷槽效果，同时刷槽时应上下刷动不少于10次，直到刷壁器提出槽段后刷壁器上无泥为止，以确保刷槽的效果。2）地下连续墙的清底工作应彻底，清底时严格控制每斗的进尺量不超过15cm，以便将槽底泥块清除干净，防止泥块在砼中形成夹心现象，引起地下连续墙漏水。3）严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂率超标的泥浆应坚决废弃，防止因泥浆引起的砼浇注时砼面高差过大而造成的夹层现象。4）槽段两端的清刷作业必须仔细进行，清刷过程中严禁碰撞两侧土体，严禁未清刷干净就进入下一道工序，不要将已清槽的槽段闲置，应抓紧时间浇灌混凝土。5）钢筋笼下放过程中必须垂直、缓慢，如遇障碍物必须提起，摸清情况，清除障碍物后再

24、放入，切不可强行插入。6）钢筋笼露筋会成为渗、漏水的通道。控制钢筋笼露筋，钢筋笼保护块有足够的刚度、厚度、数量，钢筋笼在吊放入槽时先对中槽壁中心，以免挤压保护块。同时钢筋笼下放不顺时，不得强行冲放，以防止露筋。7）防止砼浇注时槽壁坍方。钢筋笼下放到位后，附近不得有大型机械行走，以引起槽壁土体震动。8）砼浇注时严格控制导管埋入砼中的深度，绝对不允许发生导管拔空现象，如万一拔空导管，应立即测量砼面标高，将砼面上的淤泥吸清，然后重新开管浇注砼。开管后应将导管向下插入原砼面下1m左右。9）保证商品砼的供应量，工地施工技术人员必须对搅拌站提供的砼级配单进行审核并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证商品砼

25、供应的质量。4.2.2.4 地下连续墙露筋控制措施1）钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。2）必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。3）钢筋笼吊放过程必须小心平稳，不得强行冲放。4.2.2.5 成槽漏浆控制措施1）对于少量漏浆现象，是由于地质原因，可在泥浆中加入0.52%的锯末作为防漏剂，继续成槽。2）对于突然出现大量漏浆现象，则是由于开挖槽壁中有孔洞出现，这时应立即停止成槽，并不断向槽内送浆，保持槽内泥浆面的高度，防止槽壁坍方。然后挖出导墙外边的土体，查找漏浆的源头进行封堵。待处理结束后才能继续进行成槽。4.2.2.6 预防钢筋笼

26、无法下放控制措施1）对于钢筋笼在下放入槽时不能准确到位时，不得强行冲放，严禁割短割小钢筋笼，应重新提起，待处理合格后再重新吊入。2）钢筋笼吊起后先测量槽深，分析原因，对于坍孔或缩孔引起的钢筋笼无法下放，应用成槽机进行修槽，待修槽完成后再继续吊放钢筋笼入槽。3）对于大量坍方，以致无法继续进行施工时，应对该幅槽段用粘土进行回填密实后再成槽。4）对于由于上一幅地下连续墙砼绕管引起的钢筋笼无法下放，可用成槽抓斗放空冲抓或用吊机吊刷壁器空档冲放，以清除绕管部分砼后，再吊放钢筋笼入槽。4.2.2.7 预埋件标高控制措施1）钢筋笼施工时应保证钢筋笼横平竖直，预埋件必须准确对应于钢筋笼的笼顶标高。2）预埋件必

27、须牢固固定于钢筋笼上，杜绝预埋件在钢筋笼起吊和下放过程中产生松动或脱落现象。3）钢筋笼在下放到位后，必须跟踪测量笼顶主筋的标高，超过规范和设计要求的情况，必须马上调整到设计标高。4.2.3泥浆生产及循环处理泥浆配比及性能根据本工程特点及地质条件，采用优质泥浆护壁，泥浆组成采用膨润泥浆，加入CMC增粘剂（羧甲基纳纤维素，又称人造浆糊）、纯碱、镁铬木质磺酸钙等辅助材料，泥浆经验组成配比见“表3.2.1-1泥浆经验配比”，新配制泥浆性能指标见“表3.2.1-2泥浆性能指标”。表4.2.3-1 泥浆经验配比材料名称水膨润土(商品陶土)外加剂(CMC)纯碱(Na2CO3)配合比1000kg80kg0.3

28、0.5kg35kg表4.2.3-2 泥浆性能指标试验项目性能指标范围试验方法漏斗黏度(S)2530500cc/700cc漏斗黏度计相对密度1.061.08泥浆比重秤PH值89石蕊PH试纸胶体率(%)991000cc量筒失水量(cc/30min)10泥浆滤过装置泥皮厚(mm)1.5泥浆滤过装置泥浆生产泥浆采用卧式叶片搅拌机生产，叶片转速为300r/min，一次制浆约1m，拌制时间为8min，每班生产能力为60m。泥浆生产工艺见 “图4.2.3-3泥浆生产工艺流程图”，泥浆系统布置见“图4.2.3-4泥浆系统平面布置图”。图4.2.3-3泥浆系统平面布置图图4.2.3-4 泥浆生产工艺流程图泥浆循

29、环及处理系统泥浆循环方式：挖槽时采用正循环，清槽时采用反循环。泥浆采用机械分离和自然重力沉淀相结合的方法进行处理。换出来的泥浆在处理槽段内采用一台SZ2型震动筛处理，筛子分为两段， 上段10目下段20目。一台旋流器及排碴槽，一台回流泵，一台吸力泵等。经过循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其在使用过程中，因膨润土、纯碱和CMC等成分的消耗和受水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能。泥浆循环见“图4.2.3-5泥浆循环流程图”，泥浆处理见“图4.2.3-6泥浆处理示意图”。图4.2.3-5

30、 泥浆循环工艺流程图图4.2.3-6 泥浆处理示意图4.2.4 导墙施工1）导墙的作用导墙起着锁口、成槽导向、储存泥浆稳定液、维护上部土体稳定和防止土体坍落、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，直接关系着连续墙顺利成槽和成槽的精度。车站主体围护结构地下连续墙导墙采用倒“L”形导墙，导墙混凝土强度等级为C30。2）施工工艺流程平整场地测量定位挖槽垫层混凝土绑扎钢筋立模板混凝土浇注养护拆模加方木横支撑铺底砂浆施工便道。3）施工组织导墙分段施工（分段长度约30m），采取流水施工，每段导墙从开挖到混凝土浇注完成大约需要2天。导墙施工主要机械见“表4.2.4-1导墙主要施工机械配置表”，劳动力配置见“

31、表4.2.4-2导墙施工劳动力配置表”。表4.2.4-1 导墙主要施工机械配置表序号名 称规格(型号)单位数量1挖掘机台22镐头机台23插入式振捣器50台104水泵台65电焊机BX-300台106钢筋切断机台2表4.2.4-2 导墙施工劳动力配置表工种钢筋工电焊工机修工电工挖掘机司机普工测工人数2081122044)地基处理为确保连续墙正常施工，导墙施工前必须对位于导墙或穿越导墙的可能有的障碍物及地下管线采用镐头机和挖掘机进行破碎清理或局部处理。对范围小深度浅的障碍物采用深导墙施工，对范围大深度深的障碍物采用三合土回填，然后再做深导墙。三合土的配合比为水泥（P.O.32.5R）：粉煤灰：黄砂=

32、80kg：230kg：1600kg，水泥、粉煤灰及黄砂须拌和均匀，并按30cm分层洒水回填夯实，洒水控制在三合土湿润为宜。5)导墙施工导墙沟采用0.4m反铲挖掘机开挖，人工修坡成型，严禁超挖，潜水泵抽排坑内积水后立模灌注砼成型，导墙基底设5cm厚C20砼垫层，导墙墙底必须落在垫层混凝土上。灌注导墙混凝土必须对称浇注，强度达到设计强度的80%后方可拆模。拆模后在导墙顶铺设安全网片，保证施工安全。图4.2.4-1导墙施工施工的支撑模板图及施工完成后导墙图拆模后及时加设两道10cm10cm方木对口撑，支撑间距约1m，上下三道。对口撑在槽段开挖时才拆除，确保导墙垂直精度。导墙未达到设计强度禁止重型设备

33、接近，不准在导墙上进行钢筋笼的制作和吊放。导墙施工施工的支撑模板图及施工完成后图见“图4.2.4-1导墙施工施工的支撑模板图及施工完成后导墙图”。6)导墙施工布置措施导墙必须座于原状土上。整个导墙分为多段施工，每段长度2040m为宜。为防止施工机械荷载大造成导墙移位，导墙接缝采用错缝搭接，由预留的水平钢筋连接起来，使导墙成为一个整体，必要时设置临时支撑，挖槽前拆除。根据设计图纸以及地质情况，导墙施工采用“”型结构形式，导墙砼采用C25钢筋砼施作（内掺早强剂），导墙两侧的翼面置于原状土上。为保证两侧导墙能紧贴地面并在地下连续墙施工前和施工中不产生内挤，导墙翼面宽度设计为1.3 m、墙厚0.2 m

34、、导墙深度1.8m，导墙顶面高出地面不小于0.1m，防止周围的散水流入槽段内。导墙的净距按照地下铁道工程施工及验收规范的要求大于地下连续墙的设计宽度50mm。导墙具体形式见下图所示：图4.2.4-2导墙结构图为确保结构净宽宽度，连续墙轴线外移20cm。导墙施工完成后，将地下连续墙的施工分幅号和标高标识在导墙上。导墙各转角处需向外延30cm，以免成槽断面不足，防碍钢筋笼下槽，以满足最小开挖槽段及成槽需要。如下图所示转角形式。图4.2.4-2转角处导墙结构图7)导墙施工注意要点在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。导墙的墙趾应插入未经

35、扰动的原状土层中。现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接。必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，应在导墙沟内设置上下三档、水平间距2m的对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。墙混凝土尚未达到设计强度时，禁止车辆和起重机等重型机械靠近。2.1.6 连续墙成槽施工1)按槽段划分，分幅施工，标准槽段(6.0m)采用“三抓法”开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。

36、转角处槽段按先短边后长边的原则开挖成型。2)成槽时，泥浆应随着出土量补入，以保证泥浆液面在规定的高度。3)成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，成槽时不宜快速掘进，以防槽壁失稳。当挖至槽底23m时，应用测绳测深，防止超挖和少挖。对闭合幅段及连接幅段应进行接头处理，用刷壁器进行刷壁，刷壁往复次数应不少于10次。4)成槽至标高后，应先进行铲壁后一次扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右，确保槽底沉碴厚度不大于10cm，误差控制在规范要求内。扫孔结束后，用泵吸反循环法进行二次清孔。5)清槽结束后，对孔底泥浆及槽深进行检测，如果测试指标及槽深达不到要求，必须再次进行清底置换，直至符合要求为止。如发现泥浆

37、突然变稀、翻泡、大量流失或地面有下陷现象时，不准盲目掘进，待研究后再行施工。6)成槽注意事项开挖之前，成槽机下需垫20mm厚钢板，成槽机应以最大工作半径停机，严禁“一停三抓”，以减少开挖时导墙内外侧压力。成槽机起重臂倾斜度控制在6575之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。技术人员要准确在导墙上标出开挖槽段尺寸，从而使钢筋笼和接头桩按设计位置准确沉放。成槽机的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机必须轻提慢放，严格控制成槽速度。开始开挖6-7m速度要缓慢，确保成槽垂直度，防止出现沿内或外侧开挖使连续墙偏移中心线。开挖过程中，技术人员要随时观察斗臂所在的平面是否与槽段所在平面垂直，定时观

38、测斗臂左右偏移情况，时刻注意下沉过程中的速度是否均匀。转角及接头处异型槽段，应严格按规定型式开挖。不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再行继续施工。成槽机筑坝位置应放宽，以减少泥浆面落差。成槽过程中，大型机械设备不得在槽段边缘走动，以确保槽壁稳定。挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面不低于导墙顶面以下0.3m。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽并封盖槽口。施工中必须做好成槽记录，对地层土层分层进行详细记录。开挖

39、至设计标高后，及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，合格后方可进行清底。4.2.5 清槽换浆刷壁槽段开挖至设计标高并经检查合格后，即可进行清槽换浆工作。1)清槽采用沉淀法清槽，即在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，为进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。清槽采用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以吸浆反循环法吸除沉积在槽底廓的土碴淤泥。清槽开始时，起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸管不能一下子放到槽底深度，先在离槽底12m处进行试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m处左右上下移动，吸除

40、槽底部土渣淤泥。2)换浆换浆是沉淀法清槽作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉碴厚度小于10cm时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。下钢筋笼后，若槽底泥浆不合格则采用置换法清槽。清槽工作示意见 “图4.2.5-1清槽方法示意图”。清槽换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。此外还应保证槽底沉渣不超过100mm。在清槽换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面低于导墙顶面30cm。图4.2.5-1 清槽方法示意图3)刷壁接头连接施工质量直

41、接关系到地连墙防水效果，在施工后行幅时，对闭合幅段及连接幅段应进行接头处理，用刷壁器进行刷壁，刷壁往复次数应不少于20次，保证接头质量，并做好特别施工原始记录。刷壁先用钢板面进行粗刷，再用钢丝面进行细刷，刷壁往复次数不少于20次，个别不易刷除干净的根据实际情况增加刷壁次数，直到刷壁刷至没有泥皮为止。4.2.6 钢筋笼施工1)钢筋笼加工钢筋笼采用现场制作加工，平台上整体施焊的施工方法。并根据实测导墙标高来确定钢筋笼吊筋的长度，以保证结构和施工所需要的预埋件位置。偏差控制标准详见“表4.2.6-1 钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表”表4.2.6-1 钢筋制作允许偏差、检验数量和方法表序号项目允许

42、偏差(mm)检验单元和数量1钢筋笼长度50钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处。2钢筋笼宽度203钢筋笼厚度0，-104主筋间距10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点，每片钢筋网上测四点。5分布筋间距206预埋件中心10抽查2)钢筋焊接及保护层设置：为控制保护层厚度，在钢筋笼两侧面加设两排断面为“ ”型的定位钢板，在竖向按每4m设置一道。并按设计要求安装、固定预埋注浆钢管，在钢筋笼上端头加设“U”型固定吊环。主筋保护层厚度为开挖面70mm，迎土面70mm。纵向钢筋接长采用机械连接。钢筋笼成型用电焊点焊固定，内部交点50%点焊，钢筋笼四周钢筋交点和桁架处100%点焊。钢筋笼底端在0.5m

43、范围内的厚度方向上作收口处理，钢筋笼须确保纵向预留导管位置，并上下贯通。在制作好的钢筋笼上精确量测连续墙与钢筋砼围檩的钢筋连接器和预埋钢筋的位置，用电焊焊牢连接器、钢筋及支撑预埋钢板，连接器另一端用塑性盖子盖住端头口，外面设保护木板，用小铁丝固定牢固。钢筋连接器及相应预埋件的位置必须计算连续墙下沉造成的误差，分段制作的钢筋笼还应该精确计算分段链接的的位置，以完全确保结构尺寸的正确。钢筋笼制作好后，根据本幅钢筋笼所用槽段的实测导墙顶面标高来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画示出。预埋钢板锚固钢筋采用埋弧焊连接。表4.2.6-2 钢筋焊接要求表序号项 目允许范围1搭接焊10d（单面焊

44、）2焊缝宽度0.7d3焊缝高度0.3d3)钢筋笼吊装根据规范要求，地下墙顶标高误差为3cm，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的4个支点的标高，根据实测标高值来确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画示出，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。钢筋笼的制作严格按规程及设计要求执行，钢筋笼安放前须会同监理进行验收，合格后方可起吊。考虑车站地连墙钢筋笼长度较长、重量较大，吊装风险大，所以采用分节进行吊装，两节之间采用直螺纹链接。先吊装第一节固定于槽口，再吊装第二节并在槽口处直螺纹链接。 由于钢筋笼是一个刚度较差的庞然大物，起吊时易变形，甚至散架，发生安全事故，因此根据以往成功经验，采取以下技

45、术措施：钢筋笼上设置纵横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度，防止钢筋笼产生不可恢复的变形。起吊桁架和吊点布置见“图4-2-6-1钢筋笼起吊布置图”。对于拐角幅钢筋笼除设置纵横向起吊桁架和吊点外，另增设“人”字桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转时角度发生变形。拐角加强布置见“图4-2-6-2钢筋笼起吊布置图”。钢筋笼起吊采用双机抬吊法，钢筋笼起吊见 “图4-2-6-3钢筋笼分节起吊示意图”。图4.2.6-1 钢筋笼起吊布置图图4.2.6-2钢筋笼拐角加强示意图图4.2.6-3 钢筋笼分节吊装示意图钢筋笼安装就位后，检查钢筋笼安装质量，并预留基坑开挖后地下墙沉降，确保预埋钢板和接

46、驳器位置准确。4.2.7 混凝土施工1）混凝土地下连续墙采用C35水下混凝土。具有一般水下混凝土浇注的施工特点，坍落度控制在180220mm，扩散度宜为340380mm，每立方米混凝土中水泥用量不小于320kg/m，但不高于400kg/m，混凝土中的最大氯离子含量为0.08%。满足设计要求的抗压强度等级、抗渗性能及弹性模量等指标，水灰比0.5。2）导管布置灌注混凝土采用内径为250的快速接头钢导管，节长为2.5m，最下一节长度为4m。导管下口距孔底300500mm，不宜过大或过小。标准槽段设置二根导管（异型槽段每边一根导管），导管间距小于3.5m，导管距槽段端头不宜大于1.5m，槽内混凝土面应

47、均衡上升，两导管处的混凝土表面高差不大于0.3m，终浇混凝土面高程应高于设计要求0.5m。3）混凝土浇注连续墙混凝土浇灌前，利用导管进行15min以上的泥浆循环，以改善槽内泥浆质量，连续墙浇注必须在钢筋笼吊装完毕后6个小时内进行。随着混凝土面的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在24m，严禁将导管提出混凝土面。导管提升时应避免碰撞挂住钢筋笼。灌注水下混凝土的隔水栓采用预制混凝土塞，料斗做成圆锥形，一次容量不小于3m。地下连续墙混凝土浇筑见“图4.2.7-1地下连续墙混凝土浇筑示意图”图4.2.7-1地下连续墙混凝土浇筑示意图施工中严格控制导管提拔速度和混凝土浇注速度，

48、应派专人测量浇注进度，并将浇注信息及时反馈，以便施工控制。设专人每30min测量一次导管埋深及管外混凝土面高度，每2小时测量一次导管内混凝土面高度。混凝土高度不小于每小时上升3m，混凝土应连续灌注不得中断，间歇时间任何情况下不得超过30min。灌注混凝土时，槽段内的泥浆一部分抽回沉淀池，另一部分暂时存放到导墙内。3）试件每浇完12车混凝土，应对来料方数和实测槽内混凝土面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符。每100m混凝土做一组抗压试块，不到100m按50m计，每幅槽段做一组抗渗试块。每车混凝土都必须要现场取样，作坍落度试验，发现不合格的，立即退回厂家。5）事故处理在灌注水下混凝土

49、时，若发现导管漏水、堵塞或混凝土内混入泥浆，应立即停灌进行处理，并做好记录。每个单元槽段应留置一组混凝土抗压试块，一组混凝土抗渗试块。6）灌注水下混凝土质量控制要点：为保证地下墙砼质量，首先必须保证成槽质量，要求大型机械不得在已成槽段边缘频繁走动，确保槽壁稳定，使地下墙墙面质量良好，其次在成槽过程中，控制泥浆液面在导墙面下30cm，并适当提高泥浆比重，保证槽壁稳定。由于地下连续墙作为“复合墙”结构，因此对钢筋笼制作的埋管、预埋件、连接筋、插筋要精确定位，严格复核，确保地下连续墙连接筋、洞、埋件与内衬墙结构连接准确，要求在钢筋笼制作时，预埋筋、预埋件位置精确，并根据每幅槽段导墙标高，确定钢筋笼吊

50、筋长度，从而保证预埋筋、预埋件尺寸正确无误。建立完整的质量保证体系，确保地下连续墙施工质量达到“优良”，要求在施工中跟踪质量管理，全过程、全方位检测。地下墙的垂直度控制：首先必须确保成槽机的主机水平，并由成槽机自行纠偏装置来双向控制，以确保成槽的槽壁垂直度，从而保证地下墙垂直度满足设计要求。槽底沉渣控制：采用二道施工工序来保证，即由成槽机自行一次扫孔，清除沉淤，再由泵吸反循环放入槽底进行清孔换浆，清孔时间不少于30min。接头防渗措施：地下墙接头施工时，对首开幅及连接幅槽段接头先用紧贴端头进行刷壁，刷壁次数不少于10次，保证槽段接头的连接质量。4.3 抗拔桩、临时立柱的施工本工程桩基主要有两种

51、：抗拔桩、车站立柱桩（兼做抗拔桩）。均采用钻孔灌注桩，桩径1000mm、900mm、800mm的桩基础。4.3.1设备选型本工程涉及大量的钻孔桩、立柱桩，属于超深桩基，穿越地层复杂，且土体软弱，易于发生坍方缩径等危害，从而带来孔壁稳定性差等一系列问题钻孔桩施工进展的快慢直接关系到整个施工进展，因此为保证成孔质量和施工进度，必须慎重考虑成孔设备。经过比选，成孔施工选用目前市场上通用的、保有量较多的GPS-10型钻机。4.3.2 施工组织及施工工艺钻孔灌注桩和地下连续墙交叉平行施工，钻孔灌注桩采用GPS-10正循环回转钻机钻进，优质膨润土拌制泥浆护壁，孔口采用2mm厚钢护筒护壁，钢筋笼分节吊装，入

52、孔后至混凝土浇筑时总停置时间不应超过4小时。钢筋笼纵向钢筋接长时采用对焊或机械连接。钢筋笼吊放后进行固定，防止浇筑混凝土时移位，导管法水下灌注混凝土。钻孔桩施工工艺见“图4.3.2-1”。图4.3.2-1 钻孔桩施工工艺流程图4.3.3 钻孔桩施工方案4.3.3.1 施工前的准备1）场地整理：在钻机就位前，将钻机移动范围内的地面整平，清除障碍物，换出软土，夯打密实。同时根据每台钻机施工作业范围合理布置成孔清孔泥浆和钢制泥浆箱。2）测量放样：采用坐标法对工程进行测量放样。选用高精度全站仪、水准仪准确测定围护桩中心坐标位置，及其水平标高。各个方向上的允许偏差：纵横2mm。采用“十”字挂线定位，并在

53、孔位周围埋设护桩，随时校核桩位坐标。由项目部测量定位，桩位放线定位后须经监理验收。3） 安装钢制泥浆箱：为满足现场文明施工要求，确保泥浆不外流。4.3.3.2 钻孔桩施工方法1）孔口开挖及护筒埋设施工准备工作就绪后，首先按测设桩位人工开挖孔口，探孔深度一般挖到原状土为宜，以确认管线情况。探孔开挖完成后安装钢护筒，护筒四周用粘土填塞紧密，并保证钢护筒的垂直度与中心位置，护筒高度高出地面约0.2米，以防止浇注砼时泥浆回流。钻孔灌注桩桩位偏差不大于50mm，桩身垂直度偏差不大于0.5%。2）泥浆制做及循环采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌。泥浆池布置在桩位附近，在一个区段内共用。选用优质

54、粘土或高岭土，制作悬浮泥浆作为钻孔泥浆护壁。先将粘土加水浸透，然后加水以搅拌机拌制，现场试验检测泥浆指标。达到“表4.3.2-1钻孔灌注桩泥浆指标表”要求方可使用。表4.3.2-1 钻孔灌注桩泥浆指标表检 测 项 目单 位范 围调整措施粘 度S10-25加水和碳酸钠比 重g/cm1.11.15加 水含砂率%6加 水PH值7-9加 水失水值ml/30min30加CMC泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆输出管、泥浆回收管、制浆机、活动振动筛、砂石泵、除渣设备等组成，并应设有排水排废浆等设施，如循环系统示意见“图4.3.2-2泥浆循环系统示意图”。图4.3.2-2 泥浆循环系统示意图3） 钻机成孔钻

55、孔采用GPS-10回旋钻机。钻机开钻前，检查各种机具、设备是否处于良好状态，泥浆制备是否充足，以及水、电管路的畅通情况，确保正常。钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，方可正式钻进。开始钻进时，控制好进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。钻进过程中，随时补充损耗、漏失泥浆，保证钻孔中的泥浆稠度及水头，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。钻至设计桩底标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的地层及是否符合设计要求。4） 检孔及清孔钻孔至设计标高后，使用长度和外径符合施工技术规范要求，用级钢筋制作的检

56、孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用换浆法清孔，清孔后，以开口铁盒检查泥浆，孔内沉淀指标应达到规范规定标准。清孔时，保持孔内水位在地下水位或河流水位以上1.01.5m防止坍孔。灌注桩的孔底沉渣厚度必须小于200mm，并在此基础上尽量减少沉碴厚度，以降低桩基的沉降。5）钢筋笼制作及吊装钢筋笼加工：钢筋笼现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。由于钢筋笼最长约30m，根据市场上钢筋单根长度一般为12m，钢筋笼分3节加工，钢筋连接采用机械连接。在钢筋笼制作时，加筋箍在主盘外面，主筋不设弯钩，为防止阻碍导管吊放，钢筋头不向内圈弯曲；为保证吊装时钢筋笼不变形，主

57、筋与箍筋点焊，并且采用铁扁担将钢筋笼吊装入孔。由于钢筋笼离桩底均有一定的距离，待就位到正确位置后，用4根12钢吊钩焊接笼顶加强箍，用2根16a槽钢做横担悬挂在井壁上，借助自重保证钢筋笼标高及垂直度正确，钢筋笼吊放时应防止扭转、弯曲。安装时应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转，避免碰撞孔壁，就位后立即固定。若遇障碍停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下放。下放钢筋笼时，技术人员必须在场指导，使用吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高钢筋笼吊放。钢筋笼制作、就位的注意事项：筋笼直径严格按设计要求制作，外径比设计孔径小100mm。筋笼长度允许误差50mm，主筋净保护层不小于5

58、0mm，允许偏差为20mm。筋笼就位后固定牢。钢筋笼吊放钢筋笼吊装均采用起吊机吊装就位，为保证钢筋笼居中、垂直，可在钢筋笼外侧设置定位筋，定位筋间距200cm，保护层7cm，设置四个方向以便于固定钢筋笼。详见“图4.3.2-3钢筋笼吊装示意图”。上节钢筋笼桩孔下节钢筋笼吊 车定位筋图4.3.2-3 钢筋笼吊装示意图采用25T汽车吊车下放钢筋笼，人工辅助对准。吊放钢筋笼过程中保持钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求。为防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮，钢筋笼最上端设定位筋，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，反复核对无误后焊接定位。灌注完的混凝土开始初凝时，割断定位骨架竖向筋，使钢筋

59、笼不影响混凝土的收缩。避免钢筋混凝土的粘结力受损失。临时立柱钢筋笼顶部通过钢筋与格构柱焊接相连，格构柱上部焊接吊钩用于担住格构柱及钢筋笼，并可预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。抗拔桩上部用吊钩将钢筋笼与地表的钢护筒焊接，用于吊住钢筋笼并预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。7）水下砼灌注混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车送至现场，采用导管法灌筑。灌注前检查混凝土的和易性和坍落度，合格后用吊车配料斗灌注。砼灌注时连续进行，导管提升采用吊车。砼的导管直径30cm，管节之间用橡胶密封圈嵌塞，水密试验大于1.5倍水压。开始灌注时导管底部至孔底约30cm的距离，且首批砼的数量满足导管初次埋置深度1m需要。灌注过程中，

60、经常用测深锤检测孔内混凝土面位置，并结合导管的提升高度校核混凝土面的浇筑高度，管底保持在混凝土面下24米，且溢流出的泥浆引至适当地点处理，防止污染环境。砼浇筑过程中为防止钢筋笼上浮，混凝土面接近钢筋笼底部时导管埋深控制在3m左右，并适当放慢浇筑速度，当砼面进入钢筋笼底端以上23m时才适当提升导管，提升时保持平稳。灌注砼接近桩顶标高时，严格控制计算最后一次浇筑砼量，使桩顶标高高于设计标高不小于0.5m，以保证桩头质量。混凝土终凝后，人工凿除桩头松散混凝土。待混凝土达到设计强度后，采用无破损检验法检测钻孔桩的成桩质量。桩的充盈系数不小于1.0,也不宜大于1.15。灌注桩施工时,应在桩顶设计标高以上