压铸缺陷详解课件

1、压铸缺陷及分析Cuori Electrical Appliances(Group)Co., Ltd1 ，压铸部分1，冷隔： 压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。产生的可能原因： 1，两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间； 2，浇注温度或模具温度偏低； 3，填充速度低。预防及改善方法： 1，适当提高浇注温度； 2，提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度； 3，改善排气、渣包、填充条件。1 ，压铸部分2，烧模： 压铸模具与产品表面粘连而产生拉伤痕迹，甚至开裂。产生的可能原因： 1，离模剂喷涂不足

2、或不均匀； 2，料温、模温太高； 3，填充速度过高； 4，模具因料流冲蚀而凹入形成倒扣。预防及改善方法： 1，改变喷离模剂方法，过热部位多喷； 2，改善内浇口，降低填充速度； 3，降低料温，适当调整模温； 4，改善浇注系统，避免料流正面冲击模具型芯。1 ，压铸部分3，粘模： 压铸件表面缺料，且没有金属光泽。产生的可能原因： 1，模具局部温度过高； 2，模具表面粗糙； 3，开模时间不当。预防及改善方法： 1，注意喷水，保持模温平衡； 2，抛光模具； 3，调整开模时间，不可过长也不可过短。1 ，压铸部分4，拉模： 压铸件表面顺着开模（或滑块）方向留有擦伤的痕迹。产生的可能原因： 1，铸件顶出有偏斜

3、； 2，喷水过少，冷却不够； 3，成型表面光洁度不够，脱模方向上平整度较差。预防及改善方法： 1，加大拔模（脱模）斜度； 2，拉伤位置多喷水（但不可出现冷隔）； 3，调整顶杆，使顶出力平衡。1 ，压铸部分5，开裂： 压铸件本体被破坏裂开，呈不规则线形，在外力作用下有延展趋势。产生的可能原因： 1，材料杂质含量过高，降低了可塑性； 2，模温太低； 3，铸件壁厚过薄或壁厚剧烈变化； 4，铸件收缩产生应力而开裂 5，顶出时受力不均匀； 6，填充不良，铸件凝固未融合。预防及改善方法： 1，控制铝料成分； 2，提高模温； 3，改善产品结构，如加大R角； 4，适当增加顶杆。1 ，压铸部分6，缩孔： 铝液在

4、从液态变成固态时所占空间会变小，而此时若无铝液继续填补补充便会形成缩孔，其通常发生在凝固较慢的地方。产生的可能原因： 1，收缩引起； 2，浇注温度过高； 3，开模过早。预防及改善方法： 1，增加压射压力，延长保压时间； 2，增加内浇道截面积； 3，适当降低浇注温度及模温。1 ，压铸部分7，气泡： 压铸件表面有气体聚集，甚至在铸件表面鼓泡。产生的可能原因： 1，有卷入性气体； 2，铝料中气体较多； 3，局部模温过高，料温过高。预防及改善方法： 1，改善内浇道，提高压射压力； 2，除去铝料中气体和杂质； 3，局部模温过高处多喷水，控制好模温。1 ，压铸部分8，气孔： 压铸件表面或内部气孔有光滑表面

5、，呈椭圆形或圆形。产生的可能原因： 1，压射速度不合理，料槽内卷气； 2，排气不良； 3，铝液含气量较高，杂质含量高； 4，模温、料温过高，冷却系统设计不合理。预防及改善方法： 1，调整压射速度，防止在料槽内卷气； 2，模具排气位置需及时清理； 3，注意不可卡冲头、飞料。1 ，压铸部分9，变形： 压铸件弯曲、翘曲，超出要求公差。产生的可能原因： 1，铸件收缩不均匀； 2，顶出过程受力不均匀； 3，铸件刚性不足，堆放不合理或去浇口不当。预防及改善方法： 1，改善产品结构，使壁厚均匀； 2，对于大而薄的产品，不要堆叠，更不可随意丢、仍； 3，调整开模时间、顶出时间和顶出速度； 4， 适当矫形。1

6、，压铸部分10，级位（段差/台阶）： 压铸件表面出现阶梯痕迹。产生的可能原因： 1，动定模错位； 2，滑块错位、松动后退； 3，披锋厚导致。预防及改善方法： 1，紧固滑块及其他活动部位； 2，配合面调整合适。1 ，压铸部分11，顶杆高/低： 顶杆位凸出或凹入。产生的可能原因： 1，顶杆配置长短不合理； 2，模具局部温度过高，顶杆易被卡住； 3，模具局部出模困难。 预防及改善方法： 1，顶杆长短合理配置； 2，模温偏高处降低模温，多喷水； 3，省修出模困难处。1 ，压铸部分12，断销子： 销子孔孔底变浅，且孔底不平（除非磨平）。产生的可能原因： 1，销子硬度不够； 2，销子较长或较细，易变形，在外力作用下易断裂； 3，销子老化。预防及改善方法： 1，选择合适的材料，提高硬度； 2，合理选择销子直径及长短； 3，易断销子处多喷水； 4， 定期更换销子。1 ，压铸部分12，断销子： 销子孔孔底变浅，且孔底不平（除非磨平）。产生的可能原因： 1，销