天然气净化厂汇报(设备大检查)(现场)2014617

1、热烈欢迎各位领导、专家莅临(lln)检查指导工作共三十页 普光天然气净化厂是我国能源大动脉“川气东送”的关键组成部分。工厂于2007年8月31日正式开工建设，2009年10月12日开始投料试车，2010年8月31日正式投入商业运营。 工厂以普光气田高含硫天然气（原料气中H2S含量15.8%，CO2含量8.6%）为原料，生产商品气和工业(gngy)硫磺。共建设6套联合装置及配套设施，设计年处理原料气120亿方、年产硫磺240万吨，总投资130.28亿元，是世界第二大高含硫天然气净化厂。一、概 况 阿拉特拉汗气田12040099.4599.1821.6普光净化厂12024099.9999.915.

2、8拉克气田8018099.39615天然气产能（亿方/年）硫磺产量（万吨/年）天然气净化率%硫磺回收率%硫化氢含量%世界前三大高含硫天然气净化厂主要指标(zhbio)对比共三十页 工厂(gngchng)下设生产、HSE、技术、设备等7个科室、6个车间，人员557人，其中大专以上302人，占总人数55%。平均年龄37.4岁。维护维修、水处理、化验取样、硫磺装车等辅助岗位实行外包，人员583人。 采气、集输、净化、天然气外输首站集中在中心控制室，对生产运行、监测监控和应急处置进行集成管理，统一指挥、统一协调、统一处置。 天然气净化厂（557人）净化一车间137人净化二车间137人公用工程车间73人

3、储运车间53人厂长办公室6人党群办公室7人生产办公室17人HSE办公室11人技术管理办公室14人设备管理办公室15人工程管理办公室3人计量化验站25人维护维修站49人业务外包583人共三十页净化厂工程建设采取(ciq)川气东送领导小组+透明EPC总承包+总体监理的模式，自2006年3月8日开始，共组织48家施工单位3600名施工“铁军”开山、改河、造地，使用炸药8000余吨、雷管563万发，搬移山头8座、改道河流1条，累计挖、填土石方4403万立方米 。2008年3月完成全部“三通一平”工程，工程整体合格率100%。大件设备运输总计414台，其中百吨以上大件84台设备（套），最长设备29米，最

4、重220吨；采取桥上桥，桥梁加固，载荷试验，桥梁配重，变道，道路下挖、前拉后推、吊车跟随调向等特殊措施。共加固桥梁600余座，累计运输里程41.4万公里，历时一年零八个月。共三十页 （一）主要装置净化装置：共6套，每套包括脱硫、脱水、硫磺回收、尾气(wi q)处理、酸水汽提五个单元。公用工程：包括空分空压站、动力站、净化水场、水处理及凝结水站、循环水场、污水处理场。硫磺储运：包括液硫罐区、硫磺成型、散装料仓、袋装线、火车装车楼、专用铁路。二、主要装置及工艺(gngy)特点共三十页H2S和CO2含量高：原料气中H2S含量15.8%，CO2含量8.6%。是国内唯一的特高含硫净化厂。装置处理能力高：

5、最大日处理能力3600万方，年处理能力120亿方。硫磺产量高：年产硫磺能力240万吨。压力等级高：装置操作压力8.0兆帕。技术水平高：形成特大型高含硫净化厂设计、施工、运行技术，填补国内空白。环保标准高：硫磺收率99.9%，尾气SO2含量300毫克/标方，优于国家标准。能量回收率高:蒸汽透平和液力透平回收能量4.8万千瓦，节省电力占全厂总量的52.5%。（二）工厂(gngchng)特点共三十页 采用甲基二乙醇胺（MDEA）吸收脱硫、三甘醇（TEG）吸附(xf)脱水、二级克劳斯转化回收硫磺、斯科特法处理尾气，硫磺回收率达到99.8%以上。原料气进厂脱硫湿净化气脱水硫磺回收酸气尾气尾气处理酸水汽提

6、酸性水硫磺成型硫磺外销净化气出厂液硫烟气排放贫液吸收尾气后的MDEA去脱硫单元净化水回用汽提出酸气到尾气单元处理（三）工艺流程(n y li chn)共三十页 采用MDEA两级吸收+催化水解+级间冷却(lngqu)的工艺路线，实现净化气H2S4ppm、CO22%、总硫200mg/Nm3。脱硫装置(zhungzh)在综合评价WorleyParsons（美国沃利帕森斯）、Black&Veatch（美国博莱克威奇）、Nigi（意大利尼吉）三家公司专利技术基础上，优选Black&Veatch 工艺技术。在消化吸收BV公司工艺包基础上，自主完成了基础设计和详细设计，形成了具有我国自主知识产权的高含硫天然

7、气净化技术。（一）高含H2S-CO2-有机硫天然气脱硫脱碳技术三、关键技术共三十页（二）胺液串级吸收(xshu)、联合再生技术 与常规脱硫工艺相比，溶剂总循环量降低10%，再生能耗降低15%。胺液串级吸收：将吸收了尾气单元的半富胺液送至脱硫单元串级使用，提高了溶剂循环效率(xio l)。富胺液联合再生：全部富胺液均进入胺液再生塔联合再生，比常规设计减少了一套再生系统，节省了设备投资与运行成本。 尾气吸收塔一级主吸收塔二级主吸收塔胺液再生塔串级吸收两级吸收富胺液联合再生串级吸收、联合再生工艺胺液流向示意图贫胺液去吸收贫胺液去吸收共三十页 针对净化装置处理(chl)规模大、H2S和CO2分压高的特

8、点，采用两级脱硫与级间冷却技术，分级控制吸收过程，实现高分压酸性组份的选择性深度脱除，提高了净化气收率，降低了运行能耗。（三）两级脱硫与级间冷却(lngqu)技术 两级脱硫与级间冷却工艺简图 共三十页（四）气相水解脱除有机(yuj)硫技术 针对原料气中有机硫主要(zhyo)为羰基硫（COS）、硫醇含量少的特点，采用BV公司气相水解专利技术替代常规物理吸收工艺：将一级净化后的天然气与水混合，经预热后进入水解反应器，在催化剂（主要成分Al2O3）作用下，羰基硫（COS）与水反应生成CO2和H2S，进入二级吸收塔被MDEA吸收脱除，可实现羰基硫脱除率90%以上，保证净化气总硫含量（以硫计）200mg

9、/Nm3 。共三十页（五）20万吨级硫磺回收(hushu)及尾气加氢处理技术硫磺回收：国内首次研发单体(dn t)20万吨/年克劳斯反应炉，实现大型硫磺回收装置两级催化回收率95%以上。 尾气加氢处理：开发在线反应炉亚当量燃烧控制技术，精确控制在线制氢、低温催化加氢反应，实现总硫回收率99.8%，尾气排放SO2300mg/m3，优于国家环保排放标准。硫磺回收装置尾气加氢处理装置共三十页应用(yngyng)新型多点伴烧酸性气火炬头，确保放空气体在火炬头的燃烧稳定性、安全性及高分解率。采用“高空温控自动点火、高空遥控手动点火与地面爆燃传焰点火”三种方式，确保可靠点火。开发设计了“保压、0.5MPa

10、/min、1.0MPa/min”三种放空模式，满足不同工况下快速安全放空。在1.0MPa/min 放空时，脱硫单元20分钟可泄至常压。极端工况下，一个区域6列装置最大放空量可达到75万方/小时，燃尽率99.9%。填补了国内空白。（六）特大型火炬(huj)放空技术 共三十页 脱硫 脱硫 脱水东区六系列普光首站外输首站 脱硫 脱硫 脱水西区六系列井场P301 切换阀组1#2#3#1#2#3#气田集输系统天然气净化厂集气站集气总站安全联锁关断系统（七）一体化的系统安全联锁(lin su)技术 气田生产、净化装置与管道输送一体化运行，联动性强，相互影响大，确定了四级联锁关断的原则和触发条件，形成气井-

11、集输-净化-外输应急联锁关断系统，实现了全系统应急状态下的分级关断。投产以来，通过5次全气田一级关断的检验(jinyn)，系统可靠、关断有效，为整个系统的安全平稳运行提供了保证。一级关断：全系统关断二级关断：区域/联合装置关断三级关断：生产单元关断四级关断：单体设备关断共三十页（八）特大型硫磺储运(ch yn)技术 攻克了特大型硫磺储运一系列难题，建成液硫罐区、硫磺湿法成型装置、散装硫磺料仓(lio cn)、定量装车楼以及硫磺外运专用铁道，实现了从液硫储存、硫磺成型、产品转运、散料储存、快速装车整个生产线的机械化和自动化控制，储运能力240万吨/年，整体技术处于国际领先水平。联合装置液硫池硫磺

12、成型装置散装料仓袋装线液硫罐区火车装车楼火车外运汽车外运液硫成型后硫磺液硫 汽车外运共三十页科技攻关取得系列(xli)成果净化厂工程荣获(rn hu)国家优质工程金质奖。完成国家科技重大专项普光气田天然气净化配套技术课题研究，形成特大型高含硫天然气深度净化技术，是国家科技进步特等奖特大型超深高含硫气田安全高效开发技术及工业化应用项目的四项核心技术之一。完成散装硫磺储存与消防关键技术研究，获集团公司科技进步一等奖。完成百亿方级高酸性天然气安全高效净化技术研究与应用，获四川省科技进步二等奖。攻克国内单体最大的20万吨级克劳斯炉国产化改造难题，解决了影响安全生产的重大瓶颈问题。成功实施末级硫冷器国产

13、化改造，单台设备比进口节约近1000万元。完成中间胺液冷却器国产化攻关，共节约资金6200余万元。创新净化装置闪蒸气回收利用技术，每年可回收天然气4200万方。共三十页四、生产运行(ynxng)情况目前，全厂生产运行平稳，一联合二系列、二联合、三联合、四联合一列、五联合系列、六联合共10个系列净化装置运行，一联合一系列正在进行生产恢复，四联合二列停机进行克劳斯炉技改准备，日均处理原料气2950万方、生产净化气2230万方、外输商品气2075万方、生产硫磺6150吨。投产以来，累计处理原料气387.88亿立方米；生产净化气亿294.74立方米；外输商品气274.7亿立方米；生产硫磺791.08万

14、吨。2014年，将处理原料气106.36亿方、生产硫磺220万吨以上。生产的商品天然气质量指标优于设计(shj)值，达到国标天然气一类气标准；硫磺产品达到国标工业硫磺优等品标准，被中国质量协会评为“七满意”产品；安全环保始终保持“零事故、零伤害、零污染”。共三十页 （一）主要设备动静设备：动、静、成套设备共计2213台套，其中(qzhng)：包括反应器、燃气锅炉、塔器、容器等1399台，压缩机、鼓风机及泵类共539台，成套设备275台。仪表设备：DCS系统24套，SIS系统25套，PLC系统44套，变送器5537台，调节阀1748台，切断阀1239台，固定式可燃气体检测器83台，有毒气体检测器

15、920台，在线分析仪器仪表208台（套）等。电气设备：35KV变电站2座、6KV开闭所10座、低压配电室10座。其中：油浸式变压器9台、干式变压器56台、UPS设备55台、EPS设备15套、直流屏26套、高压柜18面、中压柜444面、低压柜681面；6KV高压电机158台、低压电机1375台。2013年，净化厂主要设备综合完好率98%；设备大修合格率100；设备责任事故率为0。五、设备管理(gunl)概况共三十页 设专职设备副厂长1名，设备管理办公室为厂专职设备管理部门，全厂机、电、仪、讯设备专职管理人员共63人，保证各单位(dnwi)设备管理人员配备到位，形成了横向到边、纵向到底、专群结合的

16、管理网络。（二）组织(zzh)机构共三十页 制定完善动、静、电、仪、计量等26项设备管理制度、18项电气仪表管理规定、51项设备操作规程和岗位操作法。制定设备综合管理、设备维护(wih)保养、特种设备管理、仪表联锁变更、修旧利废、设备更新等设备管理专业业务流程29项。严格岗位责任制，实行车间日双人双巡检、周自检与厂月检、节前、专项检查相结合制度，确保设备平稳运行。每月召开设备例会及特护机组管理例会，不定期召开设备专题会，对设备存在的问题进行分析，及时制定整改措施，保证设备本质安全。（三）综合(zngh)管理共三十页 （四）专业(zhuny)管理电气设备管理：严格落实“三三二五制”，推行规范化作

17、业。2013年在联合装置推广应用6KV快切技术，提高了雷雨天气供电系统抗晃电能力(nngl)。仪表管理：深入开展仪表设备基础管理及预防性维护工作，加大仪表联锁管理，确保联锁投用率。电讯设备管理：强化H2S泄漏监测系统、火灾报警系统、边界防范系统、电视监控系统、应急广播系统等安全监控体系运行。动设备管理：强制实行转动设备定期保养（一、二保）、定期切换制度，严格油品润滑管理；对全厂52台关键机组实行特护管理，确保每一台设备高效运行，完好备用。共三十页 静设备管理：完成了全厂868台压力容器、2471条压力管道、3台锅炉、9台叉车、21台行吊的注册工作，特种设备注册率100%。严格按照法律法规开展压

18、力容器、压力管道等特种设备定期检验工作，检验率100，检验合格率100，确保特种设备合法使用(shyng)，保证设备本质安全。对克劳斯炉实行特护监控管理，定时定点测温测振、定期闭灯检查和红外热成像测试，及时发现隐患，并采取有效应对措施。与全国知名大学和科研单位开展腐蚀调查评估，进行腐蚀机理、腐蚀形貌、硬度、金相组织、腐蚀产物全方位分析，采取工艺和设备防腐相结合的方式，控制腐蚀速率。共三十页根据集团公司要求，参照炼化企业检维修管理模式，引进重庆金维、岳阳长炼、中原油建等3家经验丰富的维保队伍，负责全厂设备设施的维护维修及保运工作。重庆金维、岳阳长负责各装置日常(rchng)保养和维护维修工作，中

19、原油建负责应急抢修工作。对于外包单位严格资质审查，确保单位、人员资质合格，签订HSE协议书，明确双方职责和权力，加强人员入厂安全教育；通过制定维护维修承包商考核办法及考核细则，每月组织对三家单位开展生产管理考核、安全管理考核两大考核，采取“周培训、月考核、月检查”的管理模式， 强化检查考核，严格执行考核奖惩，促进设备维修保养工作质量和效率，确保生产运行平稳 。（五）维保管理(gunl)共三十页 检修过程采用“五个联合运行，一个联合装置轮流进行检修”的“不停产”模式，可满足川气东送管线供气需求。实行“检修领导小组+项目负责制”模式，成立装置检修领导小组，下设12个专业职能组，制定并固化联合装置检

20、修手册，高含硫天然气净化装置检修标准化规范。检修与技改同步进行，检修实施过程中同步进行总部炼油事业部督办的克劳斯炉技改等“10+X”项目；检修周期由“两年一修”向“三年一修”过渡(gud)。通过采取特殊的安全、隔离、防范措施，切实做到了生产、检修两不误，实现了“安全零事故、环保零污染、人员零伤害、设备零损坏、开车一次成功”目标。截至目前，已经完成七套联合装置检修工作（六套装置首轮检修及第一联合次轮检修）。（六）检修(jinxi)管理共三十页 针对运行中暴露出的克劳斯炉外壁超温、末级硫冷器腐蚀泄漏等“10+X”问题，联合有关单位攻关研究、加快整改。截至目前，12项重点问题中，11项整改取得成功，

21、其中10项已全部完成；克劳斯炉技改项目已完成7台整改，剩余(shngy)5台结合装置检修实施；液硫罐顶硫蒸汽中硫化氢超标问题，正在按计划推进，预计年内完成整改。（七）技术改造(j sh i zo)序号“10+X”项目整改措施完成情况1克劳斯炉（F-302）外壁超温优化设计壳体、衬里结构与燃烧器部件等完成7台（122、151/152、161/162、111/112）2加氢反应器出口冷却器（E-401）泄漏优化管板型式、换热管与管板焊接形式全部完成3加氢炉（F-401）外壁超温衬里结构优化全部完成4脱硫闪蒸气超标进行闪蒸气回收工艺技术改造全部完成5液流中硫化氢含量超标液硫池中增加空气鼓泡脱气装置全

22、部完成6硫磺冷却器（E-309）腐蚀泄漏管程侧优选镍磷镀层防腐全部完成7硫磺储运系统设施腐蚀关键材质升级，增加防腐措施全部完成8循环水场汽驱泵P101B试运未完厂家现场调试，改造设备配管全部完成9污水管线泄漏专业公司检漏堵漏全部完成10末级硫冷器（E-307）腐蚀泄漏优化管板型式、换热管与管板焊接形式全部完成11中间胺液冷却器（E-105）腐蚀泄漏管、壳程优化设计、增加检修跨线全部完成12液硫罐顶废气硫化氢超标2014年开展液硫罐区废气治理按计划推进共三十页 针对修复难度大、造价昂贵、采购周期长的进口设备，开展技术攻关，按照“先导试验、逐步推广”的原则，组织对全厂动、静、电、仪等设备和备件实施国产化，降低设备检维修成本。2013年度推广应用末级硫冷凝器、Claus风机驱动齿轮组件、HV-31007B执行机构国产化等10个项目，经现场应用，上述设备均能满足现场安全生产需求，取得良好的经济效益和社会效益；2013年开展净化装置大型机组机械密封(mfng)