TPS在大型冲压设备生产中实践电子教案

1、TPS在大型冲压设备生产中的实践 （一汽解放汽车有限公司 吉林长春 130011）【摘要】本文从厚板车间纵梁模具更换时间长，制约生产效率问题入手，通过问题点的调查与分析，对模具更换作业方式方法进行了研究。运用TPS改善手段及方法，切实有效的缩短了换模时间，提高了大型冲压设备的生产效率，为大型冲压设备模具转换提供了有效的理论依据。【关键词】解放卡车 模具转换 方法研究前言推进改善的方法，大致有两种。一种是作业改善，另一种是装备改善。作业改善是确定作业规则、重新分配作业量、标明物品的配置及放置场所、作业动作本身的改善等，是以标准作业为起始点来考虑的。对于大型冲压设备生产组织的改善，根据生产状态持续

2、进行改良工装、设备现状为基点，最终实现纵梁冲压生产性向上的目的。厚板车间大型冲压生产设备现状及产能厚板车间现有大型冲压设备3台，分别为3500吨、4000吨、5000吨，使用大小模具共有57套，其中50T以上模具13套，50T以下模具21套，小模具22套，5000T专用模具5套，用于汽车纵梁、加强板等零件的生产，承担着1200个纵梁品种的生产，年生产能力8万辆。目前，为顺应市场要求，一直为多批次、少批量的生产组织状态，这就造成了模具更换频繁，生产效率低，严重影响生产进度，成为制约卡车总成生产的瓶颈问题。问题点调查与分析3.1 目前纵梁冲压生产现有J5M 、J5P、平头 、长头及J6等几大系列产

3、品，其中比较常换模具有J5P-80多个产品，J5M-40多个产品，长头30多个品种，平头20多个产品以及J6 产品20多个品种。现生产品种较多，互换量较大，而我们生产中用的模架却只有8套，造成模具更换频繁，影响生产作业时间。3.2 模具更换时需要天车配合进行，现模具安装区在5000吨右侧，换模时必须使用75吨及50吨天车，而这两台天车主要配合生产吊料、排料与模具安装，这就造成换模与生产用车冲突，不能交叉进行，从而影响模具更换时间，造成生产等待。同时，由于现场作业面积紧张，模具、镶块存放地狭小，造成存取及吊运困难，也影响模具更换。3.3 模具更换人员少，目前调整班仅有13名同志，分两个班次生产，

4、而每套模具的更换至少需要4人同时操作，这就造成了模具更换中仅能单套操作，不能2套模具同时更换，作业效率较低。3.4 由于频繁更换模具，造成生产时间紧张，经常连班生产无休息日，造成设备不能提供检修时间，设备疲劳生产加速零件老化带病工作，从而造成大块停歇时间,目前，5000吨设备可动率56%，4000吨设备可动率65%。 2008年设备停歇统计对策及计划实施问题点对策方案负责人时间模具更换频繁通用性改善缩短内部转换时间生产零件转移生产工具改善乔艳军2008年4月-2008年8月现场面积紧张重新规划现场，划分模架存放区及安装区重新规划打料板存放去制作镶块存放架卢明军2008年6月-2008年7月安装

5、容易出错制作安装样板及标准作业指导书张衍军随时人员不足培训生产工人参与模具更换与安装谢风华2008.9-2008.11无法及时保养设备利用模具更换时间进行点检，维修工利用午休时间进行设备维修朱晓芸随时计划实施：4.1 针对小模具区进行改善：根据统计所有小模具品种共30多个品种，把小模具进行分类摆放，利用废料自制小模具存放支架，每个品种按照纵梁与加强板进行分类，为了节约现场存放面积进行成组多层摆放，在保证安全的基础上，每组摆放5层。从而增大模具存放面积和换模工作面积。模具存放支架。，将同一系列或同一品种小模具集中摆放，充分利用有限的空间资源 4.2 交叉作业及扩大生产面积：由于纵梁模具更换过程必

6、需采用天车吊运，受工作地面积的限制三台天车的使用经常发生干涉，造成模具更换过程中的大量等待时间。为解决此问题，车间在生产面积紧张的情况下，将长期不用工装及生产周期在6个月以上的部分模具强行移到建维厂房存放，在纵梁冲压现场规划出84M2的模具预修阵地，同时设立2块模具安装区，在解决了模具预修工作的同时，也保证了至少2台天车同时进行模具更换，极大的降低了换模时间。4.3 生产零件转移：实现4000T与5000T模具转换，由于模架少，生产数量少,模具周转频繁，品种多不能保证生产过程中的模具准备工作，5000T液压机生产节拍慢，一个行程需要1分钟左右；而集团公司“四大顶级配置”的27种车型，主要集中在

7、5000T上生产。由于模架少造成换模辅助时间较长，外部作业转换平均时间为68min；单次换模时间约35 min。制约了车间的生产能力和生产效率。使3500T和4000T得不到充分利用，造成资源浪费；急需将5000T产品分流出一部分以缓解压力。技术、工装等相关部门通过仔细分析研究，决定对现有的工装模具进行改造，使在5000T上安装使用的模具能在4000T上安装生产。采用气焊切割切割后可实现60余种小模具在4000T安装4.4 制作样板以及标准作业指导书： 在模具更换过程中，由于产品品种多模架少，搭积木式的模具组合可以在同一模架上变化出几百种不同产品，为解决在此过程中由于产品复杂，工人操作失误而造

8、成的换模时间长及避免错误的出现，模具调整班采取多种形式共同使用，保证了最低的换模时间及出错概率如：地板革样板，模具更换作业指导书及小模具标记等。目前制作完成模具安装参数统计226种产品、模具更换作业指导书26种产品、模具清擦、保养作业标准2种。 4.5对模具转化实施目视化：为了避免由于模具镶块品种多，模架少而造成更换品种出现的差错，自制了模具更换目视板，对现有的模具状态，原有的模具状态，所用的模架以及换模时间，日期进行了统计，列表。每天根据根据更换的品种随时填写，使操作者在更换模具时一目了然，有效的减少了换模时间，提高了生产效率。 4.6 制作换模时间记录表：为了有效的保证生产，减少换模时间，

9、对每天更换的品种进行记录，根据换模时间统计记录分析换模时间中的影响因素，查找原因，制定对策降低换模时间： 4.7 生产工具的改善：以前换模的使用工具都是手工的常用标准工具，紧固和松动螺钉时间占用1/3的换模时间(成型模具凹模螺钉120个，凸模30个。落料模具螺钉50个)一套模具平均换模120分钟，每班次平均换模具3套，造成使用模具等待。改善后，采用现有螺钉扭力的风动工具，每班4把更换一套模具只需60分钟，比改善前减少60分钟，每班次平均换模具9套，比改善前提高3倍4.8 人员的培训： 针对模具更换人员不足的问题，车间组织对生产班组起重工进行了8人次6课时的培训，通过培训，使起重工能配合调整人员

10、进行简单的模具安装工作，目前，模具更换作业已由原来的每次单套模具更换提高到2套模具同时更换，工作效率提高1倍。 4.9 设备点检：针对设备无检修时间带病工作的问题，车间组织维修人员利用工余时间及换模时间对设备进行检修保养，同时针对5000吨油管老化连续崩裂造成的停产现象进行了全面的维修，重新制作更换5000吨油管，从而避免了设备的大块停歇，目前5000吨的可动率已经提高了26.4%，两台大型压力机的可动率均在90%以上。效果检验目前模具更换的平均时间由2007年的93.67分钟/套下降为现在的68.7套分钟，从以下三年来模具更换同期对比表中可以看出模具更换时间在稳定下降，现在处于比较稳定的时期。收获与经验通过本次改善，纵梁模具单套更换时间缩短了近25分钟，按照每天更换7套模具计算，每天可以增加生产时间175分钟，提高生产能力18%。同时，我们也认识到由于厚板冲压车间纵梁生产设备单一、作业面积紧张，随着产品品种与产量的不断增加，生产面积与作业转换成了制约厚板车间生产的主要问题，同时也使厚板车间成为制约解放公司生产的瓶颈，为保证下序生产的顺利进行厚板车间各生产部门必需全力配合，紧密协作，作好相应的生产准备工作，确保公