GMP培训资料无菌附录ppt课件(PPT 164页)

1、药品生产质量管理规范(2010年修订）无菌药品附录培训1第1页，共164页。培训内容简介一、无菌药品（第一章范围）二、无菌药品（第二章原则）三、无菌药品（第三章洁净度级别及监测）四、无菌药品（第四章隔离操作技术）五、无菌药品（第五章吹灌封技术）六、无菌药品（第六章人员）七、无菌药品（第七章厂房）第2页，共164页。八、无菌药品（第八章设备）九、无菌药品（第九章消毒）十、无菌药品（第十章生产管理）十一、无菌药品（第十一章灭菌工艺）十二、无菌药品（第十二章灭菌方法）十三、无菌药品（第十三章灭菌药品的最终处理）十四、无菌药品（第十四章质量控制）培训内容简介第3页，共164页。附录1无菌药品（第一章范

2、围）第一章范围第4页，共164页。条款解读：第一条 无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药，包括无菌制剂和无菌原料药。1、明确无菌药品的概念及涵盖的范围。无菌药品是指法定药品标准中列有无菌检查项目的制剂和原料药。2、无菌：是指没有活的微生物的存在。3、无菌制剂包括注射剂、眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等。4、所谓原料药,是指专门供给药品制剂生产所用的化学物质。原料药作为药品制剂企业的上游产品，原料药据其制成药剂需求可分非无菌原料药与无菌原料药两大类，其中无菌原料药指其中不含任何活性的微生物如霉菌、细菌、病毒等；反之，对此没有严格要求就是非无菌原料药。附录1无菌药品（第一章范

3、围）第5页，共164页。第二条 本附录适用于无菌制剂生产全过程以及无菌原料药的灭菌和无菌生产过程。 1、明确无菌药品附录的涵盖范围。附录1无菌药品（第一章范围）第6页，共164页。附录1无菌药品（第二章原则）第二章原则第7页，共164页。附录1无菌药品（第二章原则）第三条 无菌药品的生产须满足其质量和预定用途的要求，应当最大限度降低微生物、各种微粒和热原的污染。生产人员的技能、所接受的培训及其工作态度是达到上述目标的关键因素，无菌药品的生产必须严格按照精心设计并经验证的方法及规程进行，产品的无菌或其它质量特性绝不能只依赖于任何形式的最终处理或成品检验（包括无菌检查）。1、无菌药品生产应满足质量

4、要求和预订用途的要求，质量要求是指满足包括每种无菌药品的质量标准，并且保证药品能够起到相应的疗效。2、无菌药品的生产过程应对可能引起微粒、微生物和内毒素的潜在污染进行严格控制，无菌工艺的本质就是减少或者消除这些潜在污染源。3、影响无菌药品的最为关键的因素就是人员，生产人员的技能、所接受的培训及工作态度是人员因素的核心内容。第8页，共164页。4、评价无菌保证工艺是否有效曾一度主要通过对终产品抽样进行无菌检验来判断，由于微生物在产品中的分布是不均匀的，且抽检样品的数量有限，故抽检的结果不能代表整批产品的无菌状态。国际上更为注重无菌保证工艺的设计是否合理，所用的设备与工艺是否经过充分验证，在此基础

5、上是否严格按照验证后的工艺进行生产，这样才能保证无菌的可靠性。 在业界常用无菌保证水平（Sterility Assurance Level，SAL）概念来评价灭菌（无菌）工艺的效果，SAL定义为产品经灭菌或除菌后微生物残存的概率。该值越小证明产品中微生物存在的概率越小。为了保证注射剂的无菌安全性，国际上一致规定，采用湿热灭菌法的SAL不得大于10-6，即灭菌后微生物存活的概率不得大于百万分之一；而采用无菌生产工艺生产的产品，其SAL只能达到10-3，故仅限于临床必须注射给药而确实无法耐受最终灭菌的产品，无菌生产工艺只是用于粉针剂和部分小容量注射剂。附录1无菌药品（第二章原则）第9页，共164页

6、。附录1无菌药品（第二章原则）5、热原（pyrogen）：指由微生物产生的能引起恒温动物体温异常升高的致热物质。它包括细菌性热原、内源性高分子热原、内源性低分子热原及化学热原等。这里所指的“热原”，主要是指细菌性热原，是某些细菌的代谢产物、细菌尸体及内毒素。致热能力最强的是革兰氏阴性杆菌的产物，其次是革兰阳性杆菌类，革兰阳性球菌则较弱，霉菌、酵母菌、甚至病毒也能产生热原。热原通常是磷脂多醇与蛋白质结合而成的复合物。磷脂多醇是复合物的活性中心，致热作用最强。其化学组成因菌种不同而有所差异。6、热原反应：注入人体的注射剂中含有热原量达1g/kg就可引起不良反应，发热反应通常在注入1小时后出现，可使

7、人体产生发冷、寒颤、发热、出汗、恶心、呕吐等症状，有时体温可升至40以上，严重者甚至昏迷、虚脱，如不及时抢救，可危及生命。该现象称为“热原反应”。 10第10页，共164页。7、细菌内毒素：药品中的热原主要是细菌内毒素。一般可以认为：细菌内毒素就是热原，但是热原不等于细菌内毒素。8、 中国药典2005年版规定热原检查采用家兔法，细菌内毒素检查采用鲎试剂法。细菌内毒素检查包括凝胶法和光度测定法两种方法，前者利用鲎试剂与细菌内毒素产生凝集反应的原理来检测或半定量内毒素，后者包括浊度法和显色基质法，系分别利用鲎试剂与内毒素反应过程中的浊度变化及产生的凝固酶使特定底物释放出呈色团的多少来测定内毒素。

8、鲎试剂法检查内毒素的灵敏度为0.0001g/ml,比家兔法灵敏10倍，操作简单易行，试验费用低，结果迅速可靠，适用于注射剂生产过程中的热原控制和家兔法不能检测的某些细胞毒性药物制剂，但其对革兰阴性菌以外的内毒素不灵敏，目前尚不能完全代替家兔法。附录1无菌药品（第二章原则）11第11页，共164页。附录1无菌药品（第二章原则）9、鲎（hu），属节肢动物门，肢口纲， 剑尾目鲎科，鲎属。俗称三刺鲎、两公婆、海怪，因其长相既像虾又像蟹，因此人们又称之为“马蹄蟹”,是一种栖生于海洋的低等无脊椎动物并且是一类与三叶虫 (现在只有化石)一样古老的动物。鲎的祖先出现在地质历史时期古生代的泥盆纪，泥盆纪常被称为

9、“鱼类时代”。当时恐龙尚未崛起，原始鱼类刚刚问世，随着时间的推移，与它同时代的动物或者进化、或者灭绝，而惟独只有鲎从4 亿多年前问世至今仍保留其原始而古老的相貌，所以鲎有“活化石”之称。现存于世的鲎有三属四种，常见的有两种美洲鲎和东方鲎。12第12页，共164页。附录1无菌药品（第二章原则）第四条 无菌药品按生产工艺可分为两类：采用最终灭菌工艺的为最终灭菌产品；部分或全部工序采用无菌生产工艺的为非最终灭菌产品。1、 最终灭菌工艺：在控制微生物污染量的基础上，在药品灌封后，通过湿热灭菌方式除菌。一般来说本方法成本低，无菌保证水平高，适用于大容量注射剂及小容量注射剂的灭菌。2、 无菌生产工艺：在无

10、菌系统环境下，通过除菌过滤法及无菌操作法，以防止过程污染为目的，消除导致污染的各种可能性来保证无菌水平。一般来说，由于本工艺对环境系统要求高，且影响无菌操作的因素多而使得无菌保证水平比终端灭菌水平低。适用于粉针剂，亦可适用于临床需要但是不能进行终端灭菌的小容量注射剂。13第13页，共164页。附录1无菌药品（第二章原则）第五条 无菌药品生产的人员、设备和物料应通过气锁间进入洁净区，采用机械连续传输物料的，应当用正压气流保护并监测压差。1、 明确无菌生产的人员、设备及物料必须通过气闸间才能进行洁净区。2、气闸间：欧盟：也可以叫气锁（Air-lock）,设置于两个或数个房间之间（如不同洁净级别的房

11、间之间）的具有两扇或多扇门的隔离空间。设置气锁的目的是在人员或物料出入该房间时，对气流进行控制。气闸间有人员和物料之分。FDA：气闸 带连锁门的小房间，用于保持临近房间之间的气压控制(通常所述临近房间的洁净级别不同)。无菌工艺气闸的目的是排除从较低级别区域的尘埃粒子和微生物污染侵入。14第14页，共164页。3、 明确机械方式传输物料，应确保高级别区域对低级别区域的相对正压，并且应监测压差。目前采用机械传输物料主要是西林瓶清洗后通过灭菌隧道传输至A级区进行无菌灌装。附录1无菌药品（第二章原则）15第15页，共164页。附录1无菌药品（第二章原则）第六条 物料准备、产品配制和灌装或分装等操作必须

12、在洁净区内分区域（室）进行。1、 明确物料准备、配制和灌装首先必须在洁净区内进行，并且必须在不同的功能区域或房间进行，物料准备、产品配制剂灌装的一系列过程无菌要求是逐级提高的，目的是避免交叉污染。2、灌装主要是指装入内包装材料的物料的状态为液体。16第16页，共164页。附录1无菌药品（第二章原则）第七条 应当根据产品特性、工艺和设备等因素，确定无菌药品生产用洁净区的级别。每一步生产操作的环境都应当达到适当的动态洁净度标准，尽可能降低产品或所处理的物料被微粒或微生物污染的风险。1、 明确无菌药品生产的不同区域（房间）的洁净级别的确定原则。2、明确不同的洁净级别均应当达到相应的动态洁净度标准，在

13、98版GMP中只要求达到静态洁净度要求。并且在设计相应的无菌工艺操作时应尽可能降低物料及产品被污染的风险。3、微生物（microbe）：个体微小，结构简单，通常要用光学显微镜和电子显微镜才能看清楚的生物，统称为微生物。 微生物包括细菌、病毒、霉菌、酵母菌等。（但有些微生物是可以看见的，像属于真菌的蘑菇、灵芝等。）4、微粒（particle）：悬浮在空气中的、固态的或液态的、活性的或非活性的物质，其粒径在10nm100m的范围。17第17页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）第三章洁净度级别及监测18第18页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）第八条 洁净区的

14、设计必须符合相应的洁净度要求，包括达到“静态”和“动态”的标准。1、 洁净区洁净室(Clean Room)，亦称为无尘室或清净室，是指将一定空间范围内之空气中的微粒子、有害空气、细菌等污染物排除，并将室内的温度、洁净度、室内压力、气流速度与气流分布、噪音振动及照明、静电控制在某一需求范围内，而所给予特别设计的房间。亦即是不论外在之空气条件如何变化，其室内均能具有维持原先所设定要求的洁净度、温湿度及压力等性能的特性。 2、洁净度：洁净度指洁净空气中空气含尘（包括微生物）量多少的程度。3、静态：指所有生产设备均已安装就绪，但没有生产活动且无操作人员在场的状态。4、动态：指生产设备按预定的工艺模式运

15、行并有规定数量的操作人员在现场操作的状态。5、空态：条件下测试是指系统(洁净室)已处于正常运行状态，但工艺设备、生产人员还未进入情况下测试的。19第19页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）第九条 无菌药品生产所需的洁净区可分为以下4个级别：A级：高风险操作区，如灌装区、放置胶塞桶和与无菌制剂直接接触的敞口包装容器的区域及无菌装配或连接操作的区域，应当用单向流操作台（罩）维持该区的环境状态。单向流系统在其工作区域必须均匀送风，风速为0.36-0.54m/s（指导值）。应当有数据证明单向流的状态并经过验证。在密闭的隔离操作器或手套箱内，可使用较低的风速。B级：指无菌配制和灌装等

16、高风险操作A级洁净区所处的背景区域。C级和D级：指无菌药品生产过程中重要程度较低操作步骤的洁净区。 20第20页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）1、 单向流洁净室：由方向单一、流线平行并且速度均匀稳定的单向流流过房间工作区整个截面的洁净室。单向流可以是一个房间、一个房间的局部或、超净工作台、生物安全柜或隔离仓等。21第21页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）2、单向流洁净室的风速必须均匀，指导值为0.360.54m/s，即0.45m/s20%，按照法定的方法进行风速检测，并采用烟雾试验证明单向流洁净室（或区域）的气体流型。22第22页，共164页。附录

17、1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）以上各级别空气悬浮粒子的标准规定如下表：洁净度级别悬浮粒子最大允许数/立方米静态动态(3)0.5m5.0m(2)0.5m5.0mA级(1)352020352020B级3520293520002900C级3520002900352000029000D级352000029000不作规定不作规定23第23页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）注：（1）为确认A级洁净区的级别，每个采样点的采样量不得少于1立方米。A级洁净区空气悬浮粒子的级别为ISO4.8，以5.0m的悬浮粒子为限度标准。B级洁净区（静态）的空气悬浮粒子的级别为ISO5，同时包括表中

18、两种粒径的悬浮粒子。对于C级洁净区（静态和动态）而言，空气悬浮粒子的级别分别为ISO7和ISO8。对于D级洁净区（静态）空气悬浮粒子的级别为ISO8。测试方法可参照ISO14644-1。（2）在确认级别时，应当使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，避免5.0m悬浮粒子在远程采样系统的长采样管中沉降。在单向流系统中，应当采用等动力学的取样头。（3）动态测试可在常规操作、培养基模拟灌装过程中进行，证明达到动态的洁净度级别，但培养基模拟灌装试验要求在“最差状况”下进行动态测试。 24第24页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）1、ISO洁净度等级、传统分级及GMP规定的洁净度 19

19、63年，美国洁净室标准FED-STD-209中，按每立方英尺中0.5mm粉尘数量的最高允许浓度，将洁净室分成若干等级，如100级、10,000级、100,000级。世界上许多国家都加以效仿。1999年，国际标准化组织ISO颁布了一项国际标准ISO14644-1 洁净室与受控洁净环境第一部分：空气洁净度分级。标准中采用了新的分级。2001年，中国新颁布的洁净室设计标准中采用了ISO分级。25第25页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）ISO 14644EU GMP & 2010版GMPCN GMP 98 0.5m 5mRO 0.5m 5mR 0.5m 5m12433543525

20、352029A & BA352020（B29）百级3500063520029373520002930CB3520002900万级35000020008352000029300DC352000029000十万级350000020000935200000293000三十万级105000006000026第26页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）2、粒子最大允许浓度:Cn:大于或等于被考虑粒径的粒子最大允许浓度 n : ISO等级级别，最大不超过9D :以微米（m）计的被选粒径0.1:为一常数，表示以微米（m）计的量纲例如：ISO 8级(D级)C8=108(0.1/ 0.5)2.

21、08 = 3516757 35200027第27页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）3、采样点：1、根据ISO14644-1.2015标准，表A.1有关洁净室区域的取样点2、取样点的定位a) 使用表格A.1里的取样点最小数量NL；b) 然后将整个洁净室或洁净区划分为NL个等面积区块；c) 每个区块都选定一个可代表该区块特征的取样点；d) 在每个取样点，将粒子计数器采样探头置于工作活动的平面或另一个指定点。 28第28页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）4、采样量：采样点的每次采样量：每个采样点的采样量至少为2L，采样时间最少为1 min。为确认A级洁净区

22、的级别，每个采样点的采样量不得少于1立方米。VS：每个采样点每次最少采样量（L）Cn,m：为相关等级规定的最大被考虑粒径之等级限值20：当粒子浓度处于该等级限值时，可被检测到的粒子数。 29第29页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）5、结果计算：各取样点的平均粒子浓度：当一个取样点发生两次或多次取样，根据公式(A.3)， 以单份样品粒子浓度的每个被考虑粒径来计算和记录每个点的平均粒子数量。其中： 代表在取样点i的平均粒子数，i可代表任何取样点；xi.1到xi.n代表单份样品的粒子数量；n代表在取样点i的取样次数。30第30页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监

23、测）每立方米的浓度计算其中：Ci代表每立方米的粒子浓度； 代表在取样点i的平均粒子数，i可代表任何取样点；Vt代表被选择的单次取样量（升）如果各取样点测量的平均粒子浓度（每立方米的粒子数）不超过ISO14644-1.2015表格1里规定的浓度限值，洁净室或洁净区被视为已达到规定的空气洁净度分级要求。最低取样量的设定是基于以上所示的最低取样量计算，也决定了粒子计数器运行1分钟得到的取样量。每个取样点的取样必须至少进行1分钟；在运行1分钟的情况下， 如果计算出来的最低取样量令人满意，取样过程可在1分钟结束时停止。在运行1分钟和仪器处于某流量的情况下，如果不能获得计算的最低取样量，取样必须持续更长时

24、间直到获得至少最低取样量。当判定所需取样时间时，需同时满足1分钟要求和计算的最低取样量这两个条件，用户需明确将要使用的规定仪器的流量，因为粒子计数器有几种可能的流量。 31第31页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）台式悬浮粒子计数器32第32页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）8、培养基模拟灌装试验：（Media Fill Test，缩写：MFT） 培养基模拟灌装试验用于无菌产品的生产过程在确定的环境、人员、工艺、物料、设备和监控条件下，是否能有效地防止微生物污染，保证所提供产品的无菌可靠性的一种方法。 培养基模拟灌装试验是无菌生产工艺的验证手段，是任何

25、非最终灭菌的无菌药品必须进行的一项验证。 在培养基模拟灌装试验设计时，工艺条件的选择应该选取合理的“最差条件”，用最差条件对工艺流程、设备和整个体系进行挑战。如果在最差条件下能够获得好的结果，这说明在比最差条件情况要好的实际生产中，无菌保证的可靠性更有保证。最差条件例如：33第33页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）在准备阶段将物料、灌装部件和待灌装的容器按照工艺要求在无菌条件下保存到被允许的最长时间。灌装时在关键区域保留最多的人员。 最差条件并不仅仅是上述列出的几点。最差条件是指在工艺允许范围内正常生产时可能遇到的最差情况，并不包括由于偏差引起的超出工艺要求的特殊情况。3

26、4第34页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）第十条 应当按以下要求对洁净区的悬浮粒子进行动态监测：（一）根据洁净度级别和空气净化系统确认的结果及风险评估，确定取样点的位置并进行日常动态监控。1、洁净区的洁净级别确认是设备设施验证的一部分，并需要进行定期再确认。洁净级别确认和洁净区监测是两个环节，应该明确予以区分并分别管理。2、取样点的位置根据确认的结果及风险评估来确定，例如：在哪些点最有可能造成污染，对产品质量造成不良影响？3、取样点的确定还应注意下列问题：取样点一般布置在距离地面0.81.5m之间或操作平台的高度。尽量避免在回风口附近取样，而且测试人员应站在取样口的下风侧

27、。35第35页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）（二）在关键操作的全过程中，包括设备组装操作，应当对A级洁净区进行悬浮粒子监测。生产过程中的污染（如活生物）可能损坏尘埃粒子计数器时，应当在设备调试操作和模拟操作期间进行测试。A级洁净区监测的频率及取样量，应能及时发现所有人为干预、偶发事件及任何系统的损坏。灌装时，由于产品本身产生粒子或液滴，允许灌装点5.0m的悬浮粒子出现不符合标准的情况。1、明确要求对A级区的关键操作的全过程包括设备组装操作进行悬浮粒子监测。2、明确提出了A级洁净区监测的频率及取样量的确定原则。3、灌装点位在监测过程中很有可能出现5.0m的悬浮粒子超标的情

28、况，但是这种超标情况是允许的。36第36页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）4、为避免监测过程对正常生产过程的干扰，一般采用在线悬浮粒子监测系统。37第37页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）38第38页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）（三）在B级洁净区可采用与A级洁净区相似的监测系统。可根据B级洁净区对相邻A级洁净区的影响程度，调整采样频率和采样量。（四）悬浮粒子的监测系统应当考虑采样管的长度和弯管的半径对测试结果的影响。 （五）日常监测的采样量可与洁净度级别和空气净化系统确认时的空气采样量不同。 （六）在A级洁净区和B级洁净区，

29、连续或有规律地出现少量5.0 m的悬浮粒子时，应当进行调查。 39第39页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）（七）生产操作全部结束、操作人员撤出生产现场并经1520分钟（指导值）自净后，洁净区的悬浮粒子应当达到表中的“静态”标准。1、一个房间的洁净度与三个因素有关，进入房间的空气质量和风量；洁净空气在房间中混合均匀的程度以及房间的体积。因此，简单的用换气次数来要求房间的洁净度是不全面的。比如说，换气次数很高，但流型很差的房间（进风吹到地板，然后返回天花板，其余部分空气悬停），其自净能力自然也很差，所以现在评价洁净室自净能力用恢复时间来衡量，也即一个洁净室从动态恢复至静态所需

30、要的时间。这个指标综合了换气次数，流型等因素，更能评价一个洁净室自净能力的大小。因此EUGMP及新版GMP取消了关于换气次数的规定。但是按照ISPE新的HVAC系统指南，建议换气次数如下:D级：620次/小时；C级：2040次/小时；B级：4060次/小时。40第40页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）（八）应当按照质量风险管理的原则对C级洁净区和D级洁净区（必要时）进行动态监测。监控要求以及警戒限度和纠偏限度可根据操作的性质确定，但自净时间应当达到规定要求。1、对于C级洁净区和D级洁净区进行动态监测前首先根据风险管理的原则确定取样点、取样量及取样频次。2、警戒限度和纠偏限

31、度的确定：可以根据历史数据，结合不同洁净区域的标准制订，如采用数理统计（正态分布法）的方法，一般可以将平均值加上2倍的标准差作为警戒限度，加上3倍的标准差作为纠偏限度。纠偏限度不得高于相应洁净级别的参照性限度标准。41第41页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）42第42页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）（九）应当根据产品及操作的性质制定温度、相对湿度等参数，这些参数不应对规定的洁净度造成不良影响。1、新版GMP中取消了对于温湿度的规定，决定洁净室温湿度的因素包括：操作者的舒适、减少微生物生长、静电污染、工艺的需要、节能和降耗。2、从人的角度分析，人是洁

32、净室内主要的发尘源，作业人员进入洁净区必须穿戴与洁净室的空气洁净度等级相适应的工作服、口罩等，由于洁净工作服的透气性较差，为了保证作业人员的工作环境，提高劳动生产率，在洁净室生产工艺对环境的温湿度没有特殊要求时，洁净室内的温湿度主要是考虑作业人员的舒适程度。从生产工艺的角度分析，每个生产线应有不同的控制参数要求，例如，口服固体制剂生产线，主要生产颗粒剂、片剂，其湿度低一些对生产是有利的；从卫生学角度分析，湿度高容易使细菌特别是霉菌滋生繁殖，温湿度越低越能抑制细菌的繁殖，虽然湿度低易起尘，使细菌扩散，但综合分析，湿度偏低些还是有利的。43第43页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监

33、测）第十一条 应当对微生物进行动态监测，评估无菌生产的微生物状况。监测方法有沉降菌法、定量空气浮游菌采样法和表面取样法（如棉签擦拭法和接触碟法）等。动态取样应当避免对洁净区造成不良影响。成品批记录的审核应当包括环境监测的结果。对表面和操作人员的监测，应当在关键操作完成后进行。在正常的生产操作监测外，可在系统验证、清洁或消毒等操作完成后增加微生物监测。洁净区微生物监测的动态标准(1)如下： 洁净度级别浮游菌cfu/m3沉降菌（）cfu /4小时(2)表面微生物接触（）cfu /碟5指手套cfu /手套A级1111B级10555C级1005025D级20010050注：（1）表中各数值均为平均值。

34、（2）单个沉降碟的暴露时间可以少于4小时，同一位置可使用多个沉降碟连续进行监测并累积计数。 44第44页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）1、虽然粒子取样可以用来评价空气的质量，但是微生物的污染是生产环境最重要因素，它与最终产品的微生物负荷控制相关。虽然在所有生产的最终产品都要求控制微生物污染，但是对于无菌生产过程显得尤为重要。2、本条款明确在无菌生产过程中应对微生物进行动态监测，微生物监测的方法包括沉降菌法、浮游菌法和表面取样法。并且环境微生物的动态监测结果必须纳入批记录中作为产品的放行依据之一。45第45页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）3、沉降菌

35、法：作为被动式取样的沉降碟（平皿直径一般为90mm），用于环境中沉降菌监测。沉降碟以其价廉、轻便、对空气环境破坏较小等优点而被广泛应用于洁净区的环境监测。不足之处在于它只能作为定性测试，所获得数据的准确性较差。但是在层流区域，沉降碟不会干扰气流方向，不失为一种比较好的方法。为了尽可能地获得可靠数据，沉降菌碟放置时间不宜过短，至少为半小时。一般情况下，将沉降菌碟暴露于被测环境中4小时。应对沉降碟的暴露时间进行确认，以保证暴露后的培养基不会因失水等原因而影响微生物的正常生长。46第46页，共164页。4、定量空气浮游菌采样法：也叫空气浮游菌测试，目前常规监测空气浮游菌的设备有很多类型，有些还有其他

36、功能比如微生物大小分类，在生产车间中使用空气浮游菌取样来监测浮游菌污染水平是有意义的，浮游菌采样仪可以测量已知体积的空气，使空气中污染物的量转化为单位体积的量。目前应用最广泛的是固体培养基撞击式浮游菌采样仪。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）47第47页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）5、表面取样法：表面微生物监测用来监测生产区域表面以及设备和与产品接触表面的微生物量，这种监测方法必须要考虑取样的准确性和代表性，基本的取样方法包括：接触碟、擦拭法以及表面冲洗法。每种方法所得的结果均可以用于产品质量评价，测试方法可以定性和定量。而且取样的准确性受手机和处理样品的过程影

37、响，所以必须对取样进行培训和验证。接触碟：容易操作而且可以定量。因此被广泛使用，适用于凭证的规则性表面进行取样监测，通常碟子的直径是50mm的，培养基充满碟子形成圆顶，取样面积一般为25cm2。取样时打开碟盖，使无菌培养基表面与取样面直接接触，均匀按压接触碟底板，确保全部琼脂表面与取样点表面均匀接触10秒钟左右，再盖上菌碟。取样后应使用蘸有70%乙醇溶液的无菌擦拭布擦拭被取样表面，以除去琼脂残留。缺点：不适用于非常规表面并且如果培养基太过湿润，菌落会连片生长导致不易计数。人员卫生监测的方法与接触菌碟法相同。48第48页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）擦拭法：该方法通常用于

38、不规则表面（尤其是设备内表面）进行取样。拭子通常为一根棒状物，其顶端由吸水性材料制成，拭子头在取样前应先行浸湿，取样时手握拭子柄，以30角与取样表面接触，缓慢并充分擦拭，取样面积约25cm2左右（可用特定的无菌模板确定擦拭面积），然后将取样头折断放入上述溶液中（无菌生理盐水或0.1%的蛋白胨溶液约5ml），充分振荡，再用平皿涂布法或铺平板法技术。缺点：取样和转移技术可能会影响结果；样品处理后才能培养。49第49页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）表面冲洗法：该法适用于监测大面积区域内表面的微生物含量，包括设备轨道、储水罐等。用定量的无菌水冲洗表面，收集淋洗水，用膜过滤法来计

39、算微生物的数量。缺点：适用性不广，需要额外的操作，取样和处理过程可能会影响结果。50第50页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）6、取样点的选择：常规监测取样点位选择主要考虑以下几点：-在哪些点最有可能造成微生物污染，对产品质量造成不良影响？ 在生产过程中，什么地点最有可能性发生最严重的微生物繁殖？ 取样点选择是否需要基于网格法?在常规监测中，一些取样点是否需要更换？哪些取样点代表了清洁、消毒或灭菌时最不能覆盖到的地方？在某一点位的太多取样是否会引起收集的数据不准确或污染产品？对于反应产品的微生物含量有代表性的取样点必须取样和进行环境监测。还应考虑环境监测是否会增加产品的污染

40、，例如生产过程中污染的几率很小，关键区域的取样就不需要。 洁净区监测的取样点和取样量可以比洁净级别确认时的取样点和取样量少，应该通过风险分析研究和对监测结果的分析（至少6个月以上的数据）来确定监测频次和限度。51第51页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）7、取样要求：沉降菌：-除受洁净区的设备限制外，取样点应在整个洁净区均匀布置。那些与产品相邻近的区域，以及可能与产品直接接触的空气及设备附近均应考虑增加取样点和取样频次。人员活动频繁或人员较集中的区域也应考虑增加取样点和取样频次。 取样点一般布置在距离地面0.81.5m之间或操作平台的高度。尽量避免在回风口附近取样，而且测试

41、人员应站在取样口的下风侧。进行动态测试时，单向流区内应以沉降菌测试为主，单向流区域外非单向流区域以浮游菌测试为主。52第52页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）浮游菌：-除受洁净区的设备限制外，取样点应在整个洁净区均匀布置。那些与产品相邻近的区域，以及可能与产品直接接触的空气及设备附近均应考虑增加取样点和取样频次。人员活动频繁或人员较集中的区域也应考虑增加取样点和取样频次。 取样点一般布置在距离地面0.81.5m之间或操作平台的高度。尽量避免在回风口附近取样（距离1m以上），而且测试人员应站在取样口的下风侧。应根据被测区域的浮游菌控制限度和取样方式为决定取样量，通常每点只需

42、取样一次，在C级以上区域取样量不得少于500L/次，在D级（包括D级）取样量不得少于100L/次。53第53页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）表面微生物取样：-表面微生物取样点数的确定以考虑洁净区的大小、设备管路的复杂程度、生产活动的重要性及易污染的部位等。应至少包括如下部位：每扇门、每个门把手、地面、墙壁、公用介质的管路、生产设备的关键性部位（如灌装针、易于人员接触的隔帘、胶塞桶、传输带等）。即使确定了取样点，也不宜每次均固定在同一点取样，而应考虑在取样点附近不同位置取样，这样使测试结果更具代表性。为避免干扰最好在生产活动结束后取样。 54第54页，共164页。附录1无

43、菌药品（第三章洁净度级别及监测）人员监测：-对无菌生产区的每位工作人员进行每班测试，甚至要对每次更衣进行监测。取样部位包括手套、操作服的易遭污染部位、鞋套、确认时还应包括头罩及口罩。手套和操作服表面的微生物监测是人员卫生监测的关键。手套监测时还应包括双手的手指和手掌，操作服表面取样主要是前臂的袖管、肩前下部等，鞋套的取样最好在套筒的上面。人员卫生监测时每点取样面积最好控制在25cm2左右。为避免干扰，最好在生产活动结束时取样（人员离开无菌生产区前取样）。55第55页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）第十二条 应当制定适当的悬浮粒子和微生物监测警戒限度和纠偏限度。操作规程中应

44、当详细说明结果超标时需采取的纠偏措施。1、如果发生偏差时，数据可能会高于设定限度，必须调查发生偏差的原因并制定措施如何防止再次发生，针对环境监测结果超标的偏差调查其目的就是找到导致环境超标的最大可能原因（如污染来源）。2、必须建立系统的处理偏差的方法，必须预先制定调查和纠偏措施的步骤。对于连续或多个超标情况要比单一或单独的超标采取更进一步的调查/纠偏措施。3、在进行偏差调查前首先应排除实验室或取样因素。56第56页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）Environmental Monitoring Systems 无菌室环境监测系统示意图ENODEReal-Time Stat

45、ion实时工作站Central vacuum system中央真空采集泵Particle sensor 激光粒子传感器Ethernet Switch网络交换机Alarms报警器Server服务器T/RH, DP, etc 温湿度信号 Cleanroom HMI 无菌室操作站Site LAN局域网Network Stations网络工作站Portable particle counter 便携式激光粒子计数器Microbial sampler 微生物采样器Microbial control (valve)微生物控制阀Control & Automation 自动控制信号Microbial mon

46、itoring(flow meter) 微生物监测流量计Portable microbial sampler便携式微生物采集器57第57页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）洁净度级别最终灭菌产品生产操作示例C级背景下的局部A级高污染风险(1)的产品灌装（或灌封）C级1.产品灌装（或灌封）；2.高污染风险(2)产品的配制和过滤；3.眼用制剂、无菌软膏剂、无菌混悬剂等的配制、灌装（或灌封）；4.直接接触药品的包装材料和器具最终清洗后的处理。D级1.灌装前物料的准备；2.产品配制（指浓配或采用密闭系统的配制）和过滤直接接触药品的包装材料和器具的最终清洗。第十三条 无菌药品的生产操

47、作环境可参照表格中的示例进行选择。58第58页，共164页。附录1无菌药品（第三章洁净度级别及监测）注：（1）此处的高污染风险是指产品容易长菌、灌装速度慢、灌装用容器为广口瓶、容器须暴露数秒后方可密封等状况；（2）此处的高污染风险是指产品容易长菌、配制后需等待较长时间方可灭菌或不在密闭系统中配制等状况。 59第59页，共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术）第四章隔离操作技术60第60页，共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术）第十四条 高污染风险的操作宜在隔离操作器中完成。隔离操作器及其所处环境的设计，应当能够保证相应区域空气的质量达到设定标准。传输装置可设计成单门或双门，也

48、可是同灭菌设备相连的全密封系统。物品进出隔离操作器应当特别注意防止污染。隔离操作器所处环境取决于其设计及应用，无菌生产的隔离操作器所处的环境至少应为D级洁净区。 1、隔离：采用物理屏障的手段将受控空间与外部环境相互隔绝的技术，是一种绝对隔离，它源于第二次世界大战。隔离技术的应用主要有3方面的考虑：保护无菌药品在生产过程中不受交叉污染或外部环境的影响；保护人员远离高活性、高致敏性和毒性物质的侵害(例如：青霉素类、细胞毒素类、激素类、抗肿瘤类、放射性药物等药品)；保护环境免受高活性、高致敏性和毒性物质在无控制的条件下传播。61第61页，共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术）62第62页，

49、共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术）2、现代隔离/屏障技术主要分为三类：简单屏障或分区；限制进入屏障系统（RABS）；隔离式屏障系统（ISOLATOR）。作为隔离器，必须是完全密封的，这样才便于控制、并处理成无菌状态。一个完整的操作过程可能需要若干个隔离器组成的系统来完成，从而将整个流程与可能的污染源（如：周围的设备和操作者）彻底分开。生产环境下的隔离，不外乎两个原因：保护工艺流程或者保护环境（操作人员）。为了达到不同的目的，调节隔离器内的压力水平以符合要求，这就是一个关键因素。如果需要保护环境及工作人员，则隔离器内应一直保持负压状态，这样即便隔离器出现微小的泄露，有害物质也不会泄

50、出；而保护工艺流程时，隔离器应当保持正压状态。63第63页，共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术） 隔离器是一个完全密闭的环境，可对潜在的污染源进行控制（通过高效过滤器、传递装置等），也同时对人员进行了隔离。为了达到这个目的，通过使用强制通风系统来维持隔离器舱内舱外的压差（根据需要来进行调节为正压或者负压），气流保持湍流就足以维持无菌或者安全的状态或者环境。（非单向流及单向流）特定情况下，单向流（产生和维持成本很高）的用处很大，可以保证重点区域中的颗粒被快速清除（一个方向上），例如，在隔离器内的操作者需使用一些材料或者机械性工具，而这些材料或工具在使用过程中可能会产生颗粒，从而污染操

51、作过程。64第64页，共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术）项目传统洁净室无菌隔离技术消毒/灭菌方法消毒剂擦拭熏蒸紫外线照射方法，受空间等诸多因素影响，效果难以验证。自动气体灭菌器灭菌,省时省力，气体分布均匀，效果较好容易验证。洁净环境的控制易受人员物料等诸多因素影响，易受污染难以控制。与外界完全隔离，仅通过HEPA进行气体交换，并可恒定舱内压力以阻绝外界污染。物料传递易造成环境污染直接和灭菌器连接对操作人员的防护取决于操作人员自身安全人员进出需要复杂的换鞋更衣程序仅通过戴手套穿半身工作服即可运行所需能耗高低误操作导致的无菌污染的风险大可能性极小操作和维护成本高低3、无菌隔离技术与传

52、统洁净室的对比：65第65页，共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术）第十五条 隔离操作器只有经过适当的确认后方可投入使用。确认时应当考虑隔离技术的所有关键因素，如隔离系统内部和外部所处环境的空气质量、隔离操作器的消毒、传递操作以及隔离系统的完整性。1、隔离系统用于无菌生产和试验之前必须得到验证。目前欧洲和美国药典的无菌检查法均已收载隔离系统及其验证方法，中国药典自2005版无菌检查法也已经收载了无菌隔离系统。2、确认隔离系统以及所有相关设备是否使用的验证分为三个阶段进行：安装确认（IQ）、运行确认（OQ）和性能确认（PQ）。66第66页，共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术

53、）67第67页，共164页。附录1无菌药品（第四章隔离操作技术）第十六条 隔离操作器和隔离用袖管或手套系统应当进行常规监测，包括经常进行必要的检漏试验。1、手套和袖管是隔离器完整性测试中的一个重要部分，因为手套是唯一可能接触到无菌容器和物料的部分，然而在使用过程中有时即使使用压降试验合格，手套上也有可能存在难以发现的极微小的破洞，这样就有必要定期专门检查手套的完整性，现在国外有专门手套测漏仪，操作人员应确保在最接近实际使用情况的条件下用测漏仪监测手套。68第68页，共164页。附录1无菌药品（第五章吹灌封技术）第五章吹灌封技术69第69页，共164页。第十七条 用于生产非最终灭菌产品的吹灌封设

54、备自身应装有A级空气风淋装置，人员着装应当符合A/B级洁净区的式样，该设备至少应当安装在C级洁净区环境中。在静态条件下，此环境的悬浮粒子和微生物均应当达到标准，在动态条件下，此环境的微生物应当达到标准。用于生产最终灭菌产品的吹灌封设备至少应当安装在D级洁净区环境中。 1、什么是BFS？应用于医药行业的吹灌封三合一(BFS)技术(BlowFillSeal)是一种无菌包装技术是一套专用的机械设备，连续操作，从一个热塑颗粒吹制成容器至灌装和密封，整个过程由一台前自动设备完成。用于无菌生产的吹灌封设备本身装有A级风淋装置，在操作人员按A/B级区要求着装的条件下，该设备可安装在C级环境中。静态条件下，此

55、环境微粒和微生物均应达到标准，在动态条件下，此环境的微生物应达到标准，用于生产最终灭菌产品的吹灌封设备至少应当安装在D级洁净区环境中。附录1无菌药品（第五章吹灌封技术）70第70页，共164页。附录1无菌药品（第五章吹灌封技术）2、吹灌封设备可全自动运行，缩短了停机时间，整台设备的运行理念是尽可能地减少人员操作，从而减少管理成本，提高设备运行稳定性。每台设备一般都将在线清洗（CIP）和在线灭菌（SIP）整合在系统中，大大增加了设备的生产工作时间，提高了机器运转效率。71第71页，共164页。附录1无菌药品（第五章吹灌封技术）第十八条 因吹灌封技术的特殊性，应当特别注意设备的设计和确认、在线清洁

56、和在线灭菌的验证及结果的重现性、设备所处的洁净区环境、操作人员的培训和着装，以及设备关键区域内的操作，包括灌装开始前设备的无菌装配。1、对吹灌封技术的验证要求，这里不再详细说明。72第72页，共164页。附录1无菌药品（第六章人员）第六章人员73第73页，共164页。附录1无菌药品（第六章人员）第十九条 洁净区内的人数应当严加控制，检查和监督应当尽可能在无菌生产的洁净区外进行。1、人员是最大的污染源，控制无菌生产区的人数非常关键，尽量减少进入无菌区（甚至包括整体洁净区）的人数，这个数量应能保持工作需要的最低人数，检查和控制工作尽可能在洁净区外面进行，辅助工作人员尽量靠单向流区域的外侧，生产无关

57、的人员尽量不进入洁净区，进入无菌区的人数应通过验证来确定。74第74页，共164页。附录1无菌药品（第六章人员）第二十条 凡在洁净区工作的人员（包括清洁工和设备维修工）应当定期培训，使无菌药品的操作符合要求。培训的内容应当包括卫生和微生物方面的基础知识。未受培训的外部人员（如外部施工人员或维修人员）在生产期间需进入洁净区时，应当对他们进行特别详细的指导和监督。1、所有无菌药品生产应该由经培训的人员操作。无菌药品生产的管理者应有相关的知识，在无菌药品的制备中有实际经验和理论知识，在微生物学方面经过适当的培训。2、所有与无菌药品生产的相关人员都应该完全意识到偏离了验证规程可能对产品和病人带来的风险

58、。3、无菌分装岗位的操作人员的无菌操作技能，无菌生产过程可能发生的停机故障处理方法（维修和清洁）应通过无菌工艺模拟试验来进行确认。75第75页，共164页。附录1无菌药品（第六章人员）4、无菌生产直接相关人员的培训内容应包括但不限于：药品生产质量管理规范（GMP）；无菌操作技术；洁净室行为；微生物学；卫生学；穿洁净衣的技术；接触法取样；无菌生产过程污染控制；受微生物污染的药物对病人安全的危害；关键工艺特性；无菌生产过程的相关工艺规程和SOP；76第76页，共164页。附录1无菌药品（第六章人员）5、对于进入无菌关键区域的人员必须接受严格的培训，培训包括理论知识和现场实践。培训可以从实施非关键操

59、作开始，所从事的非关键操作同样必须在授权人员的监督之下，经过一段时间的实践后，通过无菌模拟试验对这些人员进行关键技术确认和无菌考核，考核通过这些人员才能被允许在关键区域独立进行关键操作。6、无菌生产部门的管理人员应该对洁净区和洁净区设施的相关内容有所理解，对部门所属的特殊设计如净化空调系统、HEPA过滤器的位置和级别、工作台类型、隔离器设计等有详尽的知识。7、只有经过批准，经过专门培训的人员方可进入无菌生产区内，无论何时均应遵守这个原则，例如非无菌操作区的人员或外来参观者需进入操作区时，必须经过有关部门的批准，并由无菌区的经培训的操作人员指导并监督其着装是否合适，是否按照相关规定执行，生产期尽

60、量避免外来人员进入无菌生产区。77第77页，共164页。附录1无菌药品（第六章人员）8、进入无菌区所有人员应具备良好的行为规范以最大限度降低污染发生的可能，包括：尽量减少进入洁净区的人数和次数。人员在进入无菌区前应用无菌的消毒剂消毒双手，待消毒剂挥发干后方可进入无菌区。 仅用无菌工具接触物料。 缓慢和小心移动。快速移动会在关键区域产生紊流，从而破坏单向流，缓慢和小心移动是在无菌区工作始终遵循的基本原则。动作应尽量平缓，尽量避免下蹲动作，更不应该躺在地面或坐在地面上。如果因为维修不可避免这些动作时，维修后应立即更换洁净服避免交叉污染。保持整个身体在单向流通道外，以避免破坏单向流造成产品污染。78