IE常用知识ppt课件

1、IE常用知识工厂适用知识.IE的定义定义:IE(Industrial Engineering)即工业工程学，是以人、设备、物料、能源和信息为研讨对象，寻觅人、机、物、之间的最正确配置关系从而到达提高消费效率，降低投入本钱的一门综合工程学,数学,自然科学和管理学的一门新兴学科,是一门以察看实践为研讨根据,找出最正确处理问题的方法的学科,所以要求从事研讨的人员必需具备身膂力行的才干。.IE的历史和开展第一期(19世纪中后期) E.WHITNEY 互换性方式原理发表1800所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，不论什么产品相互之间都可以交换的性质第二期(19世纪末期) F.WTAYLOR 科学管理法的

2、创建：工时定额研讨(1886)确立IE根底获得一人一日的任务量规范，改善任务方法F.BGIBRETH动作研讨(1911年)人的根本动作分为18种类，寻觅最好的方法第三期第二次世界大战期间E.M A Y OMORAL的发现W .ASHEWART发明管理图1931年第四期第二次世界大战后AIIE(美国IE学会)创建1948年.IE的作用IE是为了把企业的利益最大化、损失最小化，各阶层管理者为了完成目的，利用IE进展改善。即是为了提高人与一切资源的利用率而在业务上开发方案或管理系统、任务系统来协助各阶层管理者的任务 .IE 的分类根本IE：方法研讨ME，作业测定WMIE运用IE：QC，VE，OR，人

3、机工程学，经济学等.制造业中的运用IE作为工业工程学运用于制造，建筑，医疗，效力等众多行业，其在电子制造业的运用大体有如下部分:1.消费车间规划2.消费线设计与规划3.消费流程研讨与设计4.规范时间研讨与设定5.动作研讨与分析6.物流规划与搬运设计7.人力与设备需求方案.IE详细事务一、带动本组进展物流优化及制程改善;二、带动本组进展消费线平衡及消费效率提升;三、制定提升效率及优化流程可行性方案并推进实施;国、消费线跟进,处置堆机问题,排拉问题;九、与相关部门的沟通,以便本组有效运作;一产品消费流程设计与排拉;二规范工时制定;三作业指点书设计与制造;四消费人数与额外人数统计；五ECN跟进与作业

4、指点书更改;六文件管理与受控跟进,确保消费文件符合ISO要求;七协助PE制造夹具,消费工夹具统计并提供清单;八人力配置及设备需求方案;.八大浪费作为IE或PE必需知道消费制造中的各种浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修缮的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面详细分析各类浪费景象。 1不良、修缮的浪费所谓不良、修缮的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需求进展处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此呵斥的相关损失。这类浪费详细包括：资料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检

5、查的损失；有时需求降价处置产品，或者由于耽搁出货而导致工厂信誉的下降。2加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分准确的加工，例照实践加工精度过高呵斥资源浪费；第二是需求多余的作业时间和辅助设备，还要添加消费用电、气压、油等能源的浪费，另外还添加了管理的工时。3动作的浪费动作的浪费景象在很多企业的消费线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作忽然停顿、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，挪动中变换“形状、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及反复动作和不用要的动作等，这些动作的浪费呵斥了时间和膂力上的不用要耗费。 .

6、4搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的任务都属于浪费。搬运的浪费详细表现为放置、堆积、挪动、整列等动作浪费，由此而带来物品挪动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。国内目前有不少企业管理者以为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人膂力的耗费，实践上并没有排除搬运本身的浪费。5库存的浪费 库存过多掩盖问题按照过去的管理理念，人们以为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。JIT的观念以为，库存是没有必要的，甚至以为库存是万恶之源。

7、如图11，由于库存很多，将缺点、不良品、缺勤、点点停、方案有误、调整时间过长、质量不一致、才干不平衡等问题全部掩盖住了。例如，有些企业消费线出现缺点，呵斥停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将缺点呵斥停机、停线的问题掩盖住了，耽搁了缺点的排除。假设降低库存，就能将上述问题彻底暴露于程度面，进而可以逐渐地处理这些库存浪费，如图12所示。6制造过多?过早的浪费制造过多或过早，提早用掉了消费费用，不但没有益处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了继续改善的时机。有些企业由于消费才干比较强大，为了不浪费消费才干而不中断消费，添加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还添加了搬运、堆积的浪费。此

8、外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担添加，不可防止地添加了贬值的风险。.7等待的浪费由于消费原料供应中断、作业不平衡和消费方案安排不当等缘由呵斥的无事可做的等待，被称为等待的浪费。消费线上不同种类之间的切换，假设预备任务不够充分，势必呵斥等待的浪费；每天的任务量变动幅度过大，有时很忙，有时呵斥人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，消费线劳逸不均等景象的存在，也是呵斥等待浪费的重要缘由。 8管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进展补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而呵斥的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，

9、有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反响，这样就可以在很大程度上减少管理浪费景象的发生五大损失:1 成员仪容不整 有损企业笼统，影响士气，易生危险，不易识别 2 设备布置不合理 半废品数目大，添加搬运，无效作业 3 设备保养不当 易生缺点，添加修缮本钱，影响质量 4 物品随意摆放 易混料，寻觅费时间，易成呆料 5 通道不畅 作业不畅，易生危险，添加搬运 .规范时间什么是规范时间？ 规范时间是指操作熟练程度和技艺都到达平均程度的作业人员按规定的作业条件和作业方法，用正常速度消费规定质量的一个单位的产品时所需的时间。规范作业速度? 完成一个单位的作业量所需的时间，为此普通在规范时间内

10、以一个、一批、1大批、一次等的单位为根本设定规范速度，即不是以一天为单位发生的一切事项包含在规范时间，而是以一个单位为根底发生的一切需求工程为规范时间的内容。.规范时间的构成 规范时间是以净作业时间和空闲时间来构成。规范时间=净作业时间+空闲时间=净作业时间*1+余率.规范时间的构成要素主作业时间：一批(LOT)的加工要素时间，分为净作业时间和空闲时间；预备作业时间：加工品预备、设备及工具预备、作业现场整理等，加工一批时每次发生的预备及整理时间；净作业时间：用对象作业的根本内容，规那么地、周期性地反复进展的作业部分的时间。空闲时间：用对象作业所需的内容不规那么地偶尔发生，分别调查其发生率和平均

11、时间后，加在净作业时间上才干求得主作业时间的作业部分时间。主作业时间：作业目的本身在进展中的主体作业时间。辅助作业时间：发生在与主要作业时间节拍中的辅助时间。.规范时间的具备条件公正性 准时间应在任何部门或工厂都是公平的； 规范时间是为到达根本作业目的，是针对理想的作业方法的时间；作业方法不能根据工厂或车间的情况而变化； 此工程是准确无误地运作规范时间时的一个最重要的条件。.适当性 比如测试作业人员的作业时，用过去的实践时间或某种代表产品的消费台数来换算是不够充分的； 应保证适宜评价目的或运用目的的准确性； 应以科学手法为根底，运营者及一切职工都能接受的，可信任的规范时间；规范时间应对任何部门

12、或工序都要是公平的。.普遍性 规范作业速度的决议是跟社会的普通程度无关或不能存在特殊的情况； 假设利用广泛运用的普通的方法设定的规范时间，那应该是跟公司内的各车间或各部门甚至是与其它公司的程度都可以进展比较； 根据产品种类或购入新的机器设备，即使制造方法有变化也可以作为参考，还可以与几年前的程度作比较。.时间单位 作为规范消费数量，规范吨(TON)数，代表产品的计算等的各种根本单位，指定着作业的规范； 比如机械工厂由于切削加工，它的分量越来越轻，但消费量却提高，有些部门用总分量来表达会觉得很好，可对于别的工厂，它就不是适宜的单位了。.净作业时间的设定方法 测试净作业时间的方法有很多种，以下是几

13、种代表性的.空闲时间的定义和构成 空闲是指对执行作业中不可防止的延伸的补偿,这里的延伸不是单纯的延伸,是由于作业的情况或企业无法排除的,能够不用要包括在规范里的延伸。.空闲的内容和变卦缘由生理空闲补偿根据作业人员的去卫生间,喝水,擦汗等个人的需求中断作业的时间,个人的要素认定为是属于规范的是处置生理需求的行为；假设工厂的作业环境等成为规范化的话,每个人的生理需求根本一致,因此普通不单独规定,整个工厂都一致设定时间。.疲劳空闲补偿根据作业环境，作业条件的情况，因膂力精神上有些费劲发生的中断、犹疑，降低速度的时间；给人疲劳的作业环境有热、冷、照明、气体、灰尘、噪音、振动等等，作业条件有作业范围、作

14、业姿态、作业的精细等等。.作业空闲对由于发生不正规的发生形状，不属于正规作业的作业给予的一种补偿；延伸的内容有不定期发生的机器清理作业，喷漆时防止喷雾器被堵塞的作业等不可防止的延伸，根据车间的管理程度或作业人员本身的关系，空闲时间会不同。.时间空闲对由于车间的管理上的需求中断的作业给予的补偿。详细内容有规定任务时间内进展的平安体操、早操等，根据各企业的规定、管理、监视等的不同，空闲时间也会不同。.3. 规范时间的用途规范时间的管理用途发现并消除作业性能底下的损耗时间和非运转损耗时间；测试各种作业方法的优劣后，改善作业方法、工器具、设备等等；评价设计及制造方式的改善程度；作业人员培训的根底程度及

15、评价测试作业人员、监视人员的成果，并进展评价。作好流水线作业等的作业量平衡.规范时间的方案用途作为消费方案的根底(制造才干)作为日程方案的根底(制造日程)作为人员方案、加班方案、设备方案的根底作为设定规范本钱、本钱报价等外协单价的决议.产能.线体平衡损失分析什么是线体作业？ 所谓线体就是指把设备、作业者等消费要素根据工序顺序，进展延续性的配置，把这样的延续的作业进展分解，按作业顺序进展陈列，由多个作业者对作业内容进展分工，平衡地进展作业的流水作业方式叫做线体作业。 要想做到理想的线体作业，按分担的工序分配的作业量要一样，前后工序相互间可以衔接，使整个线体可以同时作业。 加工、检查、搬运、停滞在

16、时间上的经过成为问题时，进展分析，普通利用在日程方案或制品库存方案，进度管理的根底资料。.什么是线体平衡率？ 构成消费线体的作业者在作业要素中时间上的平衡形状叫做线体平衡率。 线体平衡率低的话，会发生在制品停顿的工序或者作业等待的工序，不能利用线体作业的优点，设备或者作业者的才干得不到充分发扬。.5S一、什么是5S管理5S管理就是整理SEIRI、整顿SEITON、清扫SEISO、清洁SETKETSU、素养SHITSUKE五个工程，因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。5S管理来源于日本，经过规范现场、现物，营造一目了然的任务环境，培育员工良好的任务习惯，其最终目的是提升人的质量，养成良好的

17、任务习惯：1、革除马虎之心，凡事仔细认仔细真地对待任务中的每一件小事 2、遵守规定3、自觉维护任务环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着渣滓、油渍或切屑等，日久就构成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要运用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只需起初两三天遵守而已。改动这样工厂的容颜，实施5S管理活动最为适宜。.5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的根底，是全面消费管理TPM的前提，

18、是全面质量管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2、5S管理可以营造一种人人积极参与，事事遵守规范的良好气氛。有了这种气氛，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调发动工的积极性，构成强大的推进力。3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。假设在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以经过在短期内获得显著效果来加强企业员工的自信心。4、5S管理是现场管理的根底，5S管理程度的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决议了现场管理程度的高低，而现场管理程度的高

19、低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。经过5S管理活动，从现场管理着手改良企业体质，那么能起到事半功倍的效果。.二、5S管理的定义、目的、实施要领1S-整理 定义： 将任务场所任何东西区分为有必要的与不用要的；把必要的东西与不用要的东西明确地、严厉地域分开来；不用要的东西要尽快处置掉。正确的价值认识-运用价值，而不是原购买价值。目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清新的任务场所消费过程中经常有一些剩余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又妨碍消费，包括一些已无法运用的工夹具、量具、机器设备，假设不及时去除，会使现场变得混乱。消费现场摆放不要的物品是一

20、种浪费：即使宽阔的任务场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少运用价值。添加寻觅工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章地摆放，添加清点困难，本钱核算失准。留意点：要有决心，不用要的物品应断然地加以处置。实施要领：、本人的任务场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的、制定要和不要的判别基准、将不要物品去除出任务场所、对需求的物品调查运用频度,决议日常用量及放置位置、制定废弃物处置方法、每日自我检查.2S-整顿 定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，陈列整齐。明确数量，有效标识。目的：任务场所一目了然 整整齐齐的任务环境消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品留意点：这是

21、提高效率的根底。实施要领：1、前一步骤整理的任务要落实 2、需求的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示6、制定废弃物处置方法 整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所-物品的放置场所原那么上要100%设定。 物品的保管要 定点、定容、定量 消费线附近只能放真正需求的物品放置方法-易取。 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫标识方法-放置场所和物品原那么上一对一表示。 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要一致 在表示方法上多下工夫 整顿的3定原那么：定点、定容、定量定点：放在哪里适宜定容：用什么容器、颜色定量：规定适宜的数量重点： 整顿的结

22、果要成为任何人都能立刻取出所需求的东西的形状 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 要想方法使物品能立刻取出运用 另外，运用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 .3S-清扫 定义：将任务场所清扫干净。坚持任务场所干净、亮丽。目的：消除赃污，坚持职场内干净、亮堂 稳定质量减少工业损伤留意点：责任化、制度化。实施要领：1、建立清扫责任区室内、外 2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源,予以杜绝或隔离4、建立清扫基准,作为规范5、开场一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 清扫就是使职场进入没有渣滓，没有污脏的形状，虽然曾经整理、整顿过，要的东西马上就能获得，但是被取出的东西要到达能被正常运用的形状才行。而到达这种形状就是清扫的第一目的，尤其目前强调高质量、高附加价值产品的制造，更不允许有渣滓或灰尘的污染，呵斥质量不良。.4S-清洁 定义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化。目的： 维持上面3S的成果留意点：制度化，定期检查。实施要领：1、落实前3S任务 2、制定目视管理的基准 3、制定5S实施方法 4、制定考评、稽核方法 5、制定奖惩制度，加