分解.蒸发工程施工组织设计方案

1、 WORD 93/93目 录1、 编制依据2、工程概况与工程特点2.1工程概况2.2工程特点3、主要分部（分项）工程施工方法3.1土建工程施工方案3.1.1 土方工程3.1.2 模板工程3.1.3 钢筋工程3.1.4 现浇砼工程3.1.5 围护工程3.1.6 设备基础施工3.1.7 模板拆除3.1.8 脚手架工程3.1.9 预制构件制作3.1.10金属结构的制作与构件运输、吊装3.2主要设备安装施工方案3.2.1施工程序3.2.2施工方法选择3.2.3吊装设备选择3.2.4 槽体制作3.2.5 附件制作3.2.6 半成品的运输与堆放3.2.7 槽体的安装3.2.8 筒体的组装3.2.9 焊后热

2、处理3.2.10 其它构件的安装3.2.11 搅拌装置的安装3.2.12 槽附件安装3.2.13 底板真空与盛水3.2.14 除锈、刷油防腐：3.2.15 分解槽制作尺寸质量控制3.2.16分解槽安装尺寸质量控制3.2.17种分分解槽板式换热器与旋流器组的安装3.2.18 倒料泵、液下泵的安装3.2.19 种分分解槽工艺管道安装3.3 电气部分安装 3.3.1电气安装施工方案3.3.2主要工程量：3.3.3施工流程3.3.4 主要分项工程施工方法：3.3.5电气试验3.4管道安装施工方案3.4.1设计技术要求：3.4.2 工艺管道安装3.5自控、仪表系统安装施工方法3.5.1主要工程量：3.5

3、.2自控专业施工方案4、主要施工设备机具计划4.1、土建工程施工拟投入的主要施工机械设备与进场计划4.2、安装工程施工拟投入的主要施工机械设备与进场计划5、劳动力计划5.1土建施工劳动力计划5.2安装主要施工劳动力计划6确保工程质量的技术组织措施7、确保安全生产的技术组织措施8、确保文明施工的技术组织措施9、确保工期的技术组织措施10、施工进度计划11、施工总平面布置设计1、 编制依据：1.1 煤业集团氧化铝厂所发的分解、蒸发车间系统工程施工招标文件。1.2 铝镁设计的相关图纸：G677CS22、23、24、25、26、27、28、29、30（5/6）、97、98、99、103、119、120

4、、122、170号图纸。容与围：土建工程、钢结构工程、非标制作、安装工程、工艺管道工程、电气工程等。1.3 本公司以往承担的分公司氧化铝项目、中州分公司氧化铝项目施工的经验；1.4 本公司施工力量的情况：工种齐全水平一流的专业人员、高素质的工人、齐全的工机具、丰富的氧化铝各车间的施工经验；1.5 本公司组织管理体系、质量保证体系、安全保证体系的情况；1.6 国家现行的施工与验收规、规程、标准等。1）建筑工程施工质量验收统一标准 GB5030020012）建筑地基基础工程施工质量验收规 GB50202-20023）砼结构工程施工质量验收规 GB50204-20024）钢筋焊接与验收规程 JGJ1

5、8-965）建筑地基处理技术规 JGJ79-916）建筑工程冬季施工规程 JGJ04-977）砌体工程施工质量验收规 GB50203-20028）钢结构工程施工质量验收规 GB50205-20029）建筑给排水与采暖工程施工质量验收规 GB50242-200210）屋面工程质量验收规 GB50207-200211）建筑地面工程施工质量验收规 GB50209-200212）建筑电气工程施工质量验收规 GB50303-200213）建筑装饰装修工程质量验收规 GB50201-200214）机械设备安装工程与验收通用规 GB50231-98 15）连续输送设备安装工程与验收规 GB50270-981

6、6）压缩机、风机、泵安装工程施工与验收规 GB50275-200217）起重设备安装工程施工与验收规 GB50277-9818）工业金属管道工程与验收规 GB50235-9719）现场设备、工业管道焊接施工与验收规 GB50236-9820）给水排水管道工程施工与验收规 GB50268-9721）给水排水构筑物施工与验收规 GBJ141-9022）建筑防腐蚀工程施工与验收规 GB50212-9123）工业设备、管道防腐蚀安装工程施工与验收规HCJ229-9124）工业自动化仪表工程与验收规 GBJ93-8625）电气装置安装工程电气照明装置施工与验收GB50259-9626）电气装置安装工程电

7、电缆线路施工与验收规GB50168-9227）电气安装工程接地装置施工与验收规 GB50169-9228）电气安装工程盘、柜与二次回路接线施工与验收GB5017129）工业设备与管道绝热工程施工与验收规 GBJ1268930）工程测量规 GB50026-9331）建筑工程施工现场供电安全规 GB50194-9332）工业安装工程质量检验评定统一标准 GB50252-9433）工业设备与管道绝热质量检验评定标准 GB50185-9434）钢结构工程质量检验批评定标准 GB50221-9535）建筑防腐蚀工程质量检验评定标准 GB50224-9436）工业金属管道工程质量检验评定标准 GB5018

8、4-9337）自动化仪表安装工程质量检验评定标准 GBJ131-9038）有色金属工业建设工程机械设备安装质量质量检验评定标准 39）建筑施工安全检查标准 JGJ59-9940）氧化铝防碱腐蚀建筑构造通用图土-10041）砼强度检验评定标准 GBJ107-8742）工程测量成果检查验收和质量评定标准 YB9008-9843）钢结构焊接材料检验 GB5117-8544）钢材料检验 GB700-8845）硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB175-9246）普通砼用砂质量标准与检验方法 JGJ52-9247）普通砼用碎石或卵石质量标准与检验方法 JGJ53-9248）土工试验方法的标准 GBJ123-

9、9949）砼质量控制标准 GB50164-9250）砼外加剂应用技术规 GBJ119-8851）超声法检测砼缺陷技术规程 CECS21：9052）施工现场临时用电安全技术规 JGJ46-8853）建筑施工高处作业安全技术规 JGJ80-9154）龙门架与井架、物料提升机安全技术规 JGJ88-9255）建筑卷扬机安全规程 GB13329-9156）建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-200157）施工升降机安全规则 GB10055-8858）高处作业吊蓝安全规则 JGJ5027-9259）建设工程项目管理规 GB/T50326-200160）建设工程文件归档整理规 GB/T50328-200

10、161）地下防水规质量验收规 GB50208-200262）地基与基础规 JGJ52-9263）地下工程防水技术规 GBJ108-8764）地基与防水工程施工验收规 GBJ202-8365）湿陷性黄土地区建筑规 GBJ25-9066）钢框胶合模板技术规程 JGJ96-9567）钢筋砼高层建筑结构设计与施工规程 JGJ3-9168）砼泵送施工技术规程 JGJ/T10-9569）砼与预制砼构件质量控制规程 CECS40：9270）钢结构焊接接头 GB985986-8071）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-8872）钢结构制作安装施工规程 YB9254-9573）建筑钢结构焊接规程

11、JGJ81-9174）塑料门窗安装与验收规程 JGJ103-9675）工程建设施工现场焊接目视检验规 CECS71：9476）设计图纸中规定的其它施工和技术质量标准、规、规程等77）发包人提供的有关质量要求与标准等2、工程概况与工程特点2.1工程概况：2.1.1本标段由分解车间和蒸发车间组成，包括：赤泥沉降；分解分级；热水站；精液板式降温；种子过滤；氧化铝空压站；氢氧化铝仓；蒸发站；成品过滤与洗涤；蒸发区域；分解热交换循环水；蒸发循环水；原料磨循环水共14个子项。所有建筑、构筑物的耐火等级为二级；建筑结构的安全等级为二级；地震设防烈度为7度。2.1.2本标段主要项目为：a：分解分级车间面积72

12、80M2，钢筋混凝土槽基础14 M 16个，16个14 M*31.5 M36.5M（h）钢结构种分槽与配套机、电、管、设备。b：蒸发站与蒸发区域：蒸发站长*宽=69.15 M *25 M，高33.4 M，钢框架结构，共设降膜蒸发器7台；分离器7台；预热器、闪蒸器、强制效分离器与效出料泵等引进设备共计34台，蒸发区域水洗槽、原液槽、排盐与苛化、循环母液槽共占地8040 M2，钢筋混凝土槽基础8 M15 M计11个。2.1.3本标段重点为：a：分解车间和分解槽钢结构制安与配套设备安装。b：蒸发站的引进设备安装与钢框架和钢筋混凝土槽的施工。c：其次为：成品过滤的水平盘式过滤机与配套设备的安装和钢筋混

13、凝土框架的施工。d：本标段总工期最长的为分解车间490天，所以本标段施工组织与协调穿插应以分解车间为主流程。2.2工程特点：本工程建筑、钢结构制安、设备、工艺管道安装交叉作业，工序复杂、工作量大。要在较短的作业周期中完成，必须精心组织施工，以工程质量为核心保证每个施工环节均在有效质量监督控制下，以保证建筑安装工程质量达到优良。3、主要分部（分项）工程施工方法主要阐述分解种分、蒸发工程的关键工序施工方法。3.1土建工程施工方案3.1.1 土方工程a、土方采取机械大开挖施工方法，在开挖施工中应经常测量和校核其平面位置，长宽尺寸和边坡坡度，确保基础工程建造在正确的位置上。b、合理确定开挖顺序和方法，

14、分层分段地进行，配合人力清槽，以防基底标高不足或超挖，基槽（坑）开挖一次性连续进行，并尽快完成，以防受冻，土方开挖后基底要加以遮盖。c、当开挖深度达到设计规定基底标高后，应会同设计单位、监理单位检查基底土质是否符合要求，并要作好隐蔽工程记录。d、回填夯实，当基础完成后，应与早进行回填夯实，回填土优先利用就地开挖的原土，土不得含有机物和大于50mm的土块（冬季施工时不得含有冻土块）。回填应分层夯实，应将槽的碎木料等杂物清理干净，在采取分段填夯时，交接处应填成阶梯形，并离开墙角5M，其质量要求必须达到施工规与设计要求规定。3.1.2 模板工程模板安装质量是保证现浇砼框架结构工程质量的前提，因此，必

15、须重视模板材料的更新和安装技术的提高。a、砼框架柱的轴线首先应控制建筑物的平面位置，控制桩须引外侧并固定，对较长的建筑物放线时应分段控制，各分段间尺寸应从中间控制点上量测，减少测量累积的误差。b、在每根柱模下端应牢固地固定，在各层砼板面上施工中为保柱子准确的平面位置，可在楼板上预埋短钢筋，以固定柱模下端，防止发生模板位移，支模过程中要随时吊直校正，纵横两个方向用拉杆和斜撑固定，对于边柱和角柱均采用钢性拉撑，将柱模与楼板预埋拉环钢筋拉结牢固，防止柱模倾斜。c、梁加固调整，对较大梁采用预埋PVC管穿12螺栓固定，每500600M设一道，螺栓固定在梁侧模板的竖楞上拧紧螺帽。为确保围护结构与框架结构的

16、整体性，在支模时可先预埋压墙钢筋，或预埋铁件，以备围护砌砖使用。d、改变模板安装传统的排模顺序，即柱模采取从柱顶向柱底排模方法，梁模则由梁柱头处向跨中排模，使不符合钢模数需用木板拼装的部位分别留在柱子根部和梁的跨中。e、按梁柱接头部位形状尺寸加工制作异型钢模进行组装，以改变组合钢模与木板拼装的状况，同时要求异型钢模周边胁高，胁上帽孔孔距与孔洞直径均与现行的组合钢模一样，便于相互连接组装，以加强梁柱接头模板的刚度与整体性。3.1.3 钢筋工程a、框架结构中柱、梁、板钢筋的加工制做安装位置正确与否直接影响到结构受力情况，必须遵守施工规定，加强图纸会审工作，使一些钢筋制作与安装问题解决在施工之前，以

17、确保钢筋施工的质量。b、基础部分柱插筋应为短筋插接，逐层接筋，使其插筋骨架不变形的定位箍筋点焊固定，另外可在柱纵筋上加设临时钢筋斜撑，确保柱子钢筋骨架稳定不偏位。必要时可在基础或柱模板上，用钢筋焊成井字形套箍撑柱模板并固定钢筋，在梁柱交接处也应用两个箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时绑扎柱上部箍筋。c、梁安装施工前应按图纸并结合工程实际情况合理确定框架节点，钢筋绑扎的先后顺序，框架梁底模支完后，即可放置梁的下部钢筋，要认真做好框架节点钢筋的检验工作，确保关键部位的工程质量，梁的钢筋绑扎顺序应先主梁后次梁，先大梁后小梁，次梁的主筋应放在主梁的主筋之上。d、板钢筋绑扎：板中受力钢筋位置一般距梁边50m

18、m开始放置，除靠近外围两行的钢筋相交点必须全部扎牢，中间部分交叉点可间隔交错结扎，但双向板纵横向受力钢筋交叉点必须全部绑扎，板上部负弯矩钢筋应每隔一定间距用6或8钢筋做支架托住，严禁任何人在已绑扎成型的板面钢筋上踩踏行走，并应架设置通道。3.1.4 现浇砼工程a、在现场设置砼搅拌站，供到拖式砼输送泵,做到现场砼的水平与垂直运输，送至浇筑位置。b、砼浇筑砼浇筑前，应有醒目的楼板浇筑厚度的控制标志，控制点数量与间距应以方便施工，确保证板厚度符合设计要求为原则。c、框架砼施工按分层分段进行，每层中先浇筑柱，再浇筑梁、板，浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始向中间推进，以免因浇筑砼后由于模板膨胀，断面增大

19、而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。d、框架柱浇筑砼前，应先浇50mm与砼成分一样的水泥砂浆层，接着便可分层浇捣砼。砼必须连续浇筑，如必须间歇时，时间应尽量缩短，现浇板砼应进行二次振捣，以提高砼与钢筋的握裹力，防止现浇砼深落而产生裂缝，增加砼密实度，提高其抗裂性。3.1.5 围护工程当主体结构工程施工完第三层楼板后，围护（主体砌砖）工程从第一层插入，逐层向上进行，在墙身砌筑前，应认真的做一次测平工作，并要求每跨柱间应设皮数杆，每10皮砖检查一次水平度，要求误差小于8mm，每一层楼检查一次垂直度，要求垂直小于5mm。3.1.6 设备基础施工a 、施工前要认真的熟悉图纸，根据工程结构情况和施工设

20、备料具供应的条件，对模板进行选配，特别是对异形模板和特殊部位，按图纸中标明的预埋件，预留孔洞，螺栓位置等要考虑详细。b、预留孔、埋件与地脚螺栓的固定设备基础的地脚螺栓孔均采用方木或圆木，刨光，形成下口略小形状，涂刷隔离剂，按设计要求的位置找正加固，以防浇筑砼时偏移，在浇筑砼初凝时慢慢拔出。预埋铁件的埋设工作，应在浇筑砼前将预埋件上用醒目的标出十字线，以备在下好预埋件后检验校正，确保预埋件的位置准确。地脚螺栓的固定采用钢筋或用小型钢板制作定位架，将地脚螺栓与定位架焊牢，浇筑砼时要设有专人检查看护，在浇筑砼初凝前，再进行复查，确保螺栓的位置准确。3.1.7 模板拆除a、模板的拆除，严格按规要求控制

21、拆模时间，除侧模应以保证砼表面与棱角不受损坏时方可拆除外，底模应按有关规定执行，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。b、对上层楼板正在浇筑砼时，下一层楼板的模板支柱不得拆除，再下一层楼板的支柱，仅可拆除一部分，跨度4M的梁下均应保留支柱，其间距不得大于3M。3.1.8 脚手架工程a、施工前先将地基夯实找平，立杆可以直接置于基础或基础梁上，如地基土质不好，则须在底座下垫木板或垫块，脚手架各杆件的间距和布置应按照构造方案的规定进行搭设。b、框架结构按各轴线两侧架设双排立杆，为支框架梁时考虑支梁底模用，中部均为满堂红架，以备支现浇楼板支模用，其间距1.21.5M为宜，连杆、剪刀撑要按要求连接牢固，以保证

22、架子的稳定。3.1.9 预制构件制作a、砼预制构件在现场预制，采取土底砖胎底模施工土底前，先将原土夯实，特别是回填土部分，需反复夯实，用砖砌筑胎模，用水准仪抄平后，在上面抹一层15mm厚的砂浆，底模完成后须进行保温养护以防受冻，待支模前涂刷隔离剂，尽快组织施工。所有预制件在浇筑砼前、后必须设专人负责检查钢筋与预埋件，并要做好记录。b、吊装：吊装前应将起重行驶路线确定后，将路线上的土方回填平整，对构件的规格尺寸与质量情况进行全面的检查并要进行标识。吊装前另编制吊装方案。3.1.10金属结构的制作与构件运输、吊装1）施工准备a材料要求：钢材应附质量证明书，并符合设计文件的要求，如对材质有疑议时，应

23、抽样检查，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求方可采用。连接材料(焊条、焊丝、焊剂、精制螺栓、普通螺栓等)和涂料(底漆与面漆等)均由附有质量证明书，并符合设计文件和要求和国家标准的规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已烧过的焊剂。b作业条件:钢结构制作和安装单位在施工前，应设计文件和施工图的要求编制工艺规程和安装的施工组织设计(或施工方案)并认真贯彻执行。在制作和安装过程中，应严格按工序检验，合格后才能转入下道工序。制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具均应具有一样的精度，并应定期送计量部门检定。2)放样、号料:放样即是根据已审核过的施工详图，按构件(或部件)的实际尺寸或

24、一定比例画出该构件的轮廓，或将曲面摊成平面，求出实际尺寸，作为制造样板，加工和装配工作的依据。放样的准确程度将直接影响产品的质量。放样作业人员应该熟悉整个钢结构加工工艺，了解工艺流程与加工过程，以与加工过程中需要的机械设备性能与规格。放样过程中碰到技术问题，要与时与技术部门联系解决。放样结束，应进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板加工数量，本工序结束后报专职检验人员检验。以样板(样杆)为依据，在原材料上划出实样，并打上各制造厂部约定的加工记号。号料前作业人员必须了解原材料的钢号、规格、检查材料外观质量。号料的原材料必须摆平放稳，不宜过大弯曲。号料应依据先大后小的原则依次号料，且应考虑设

25、备的可切割加工性。放样用尺必须是计量部门的校验复核，合格(或修正值)后方能使用。在使用中应保证计量器具在检验有效期使用且必须使用合格。如钢卷在测量一定长度的距离时，应使用夹具和规定的拉力计数器数值，不然的话，读数就有差异。放样划线时应清楚标明装配标记、螺孔标记，加强板的位置方向，倾斜标记，其他配合标记和中心线，其准线与检验线，必要时要制作样板。3)下料切割下料时要控制下料精度气割时必须防止回火，回火的实质是：氧乙炔混合气体从割嘴流出的速度小于混合气体燃烧速度。由于气割时的某些原因，使混合气体流出速度降低时会发生回火，造成回火的原因有：皮管太长，接头太多或皮管被重物压住。割炬连续工作时间过长，或

26、割嘴过于靠近钢板，使割嘴温度升高部压力增加，影响气体流速，甚至混合气体在割嘴自燃。割嘴出口通道被铁沫子阻塞，氧气可能倒流入乙炔管道，使割炬点火时就回火。皮管或割炬部管道被杂物堵塞，增加流动阻力。割嘴的坏形孔道间隙太大，当混合气体压力较小时，流速过低也易造成回火。发生回火时应与时采取措施将皮管折拢并捏接，并紧急关闭气源，一般先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使回火在割炬迅速熄灭，稍待片刻，再开启氧气阀，以吹掉割炬付余的燃气和微粒，然后再点火使用。4)焊接钢结构在制作中采用连接中很主要的方法是焊接。焊接是一种不均匀的加热过程，其加热是通过高温移动电弧热源进行的，在焊缝和焊缝附近的金属温度很高，其余大部分

27、金属不受热，由于焊接时受热的金属要膨胀，而周围不受热金属则不膨胀，相当于刚性固定，于是受热金属的膨胀受到阻碍和抑制，产生了压缩塑性变形，结果焊完冷却后，焊缝和焊缝附近的金属因收缩而缩短，造成焊件的应力与变形。钢材的加工过程中引起的变形。在加工钢板过程中，例如将整改钢板割去某一部分后，也会由于使钢板在轧制时造成的应力得到部分释放而引起变形，钢材经气割、焊接后也会产生变形。钢构件(或钢板)在运输、吊运、存放时处理不当也会引起变形。焊接施工质量检验注意事项；必须是由合格的焊工按合适的焊接工艺施工。焊接质量的好坏，除设计连接的构造是否合理外，还取决于所采用的焊接方法，工艺与进行操作的焊工的个人技术。因

28、此应检查参加施工的焊工是否在考试合格证有效期担任合格项目的焊接工作，严禁无证焊工上岗施焊。焊工停焊时间超过十个月，应重新考试取得合格证后方可上岗担任相应项目的焊接工作(钢材、焊材、焊接方法、焊接位置)。同时要注意焊接工艺是否合适。注意实施预防焊接变形和应力的措施。由于焊接过程中焊件受到局部不均匀的加热和焊缝在结构上的位置和焊缝截面的不对称，以与施焊顺序和施焊方向不合适，在焊缝区域会产生不同的焊接变形和应力，如横向和纵向收缩、角变形，波浪形变形、扭曲变形，应力导致焊缝根部开裂缝等。这种变形超过允许偏差值，或应力导致的裂缝，将影响结构的使用。因此，在实施料焊接工艺过程中，应注意以下几点：合理地选择

29、焊接方法和规，选用线能量较低的方法。例如采用气体保护半自动焊代替手工电弧焊。选择合理的装配焊接顺序。总的原则是：将结构件适当分为几个部件，尽可能使不对称或收缩量大的焊接工作能在部件组装时进行，以使焊缝在焊接时处于自由收缩状态；先焊收缩量比较大的焊缝和工作时受力较大的焊缝。多层焊时，宜采用小圆弧面风枪或手锤锤击式辗压焊接区，使焊缝得到延伸，降低应力。厚板焊接中在结构当部位加热伸长，使其带动焊接部位伸长，焊接后加热区与焊缝同时收缩，从而降低应力不得任意加大焊缝的宽度和高度，厚板多边焊时不应采用横向摆动焊接以减少接人为应力。3.1.10.2金属结构构件的运输运输时要注意构件采取可靠的加固措施3.1.

30、10.3吊装工程据工程特点和现场具体情况，决定用25T汽车吊进行予柱翻身和屋架的拼装就位和吊装，吊装工程由起重组承担施工，并由各土建工程处配合进行。1）吊装设备的选型根据构件重量，吊装高度、工件半径、经济实用等条件，决定选用50T汽车吊进行予制柱，屋架的拼装和吊装是比较安全合理的，屋面支撑系统也25T汽车吊吊装，用8T汽车吊进行小型构件吊装倒运。2）吊装顺序根据场地特点25T汽车吊装进入跨吊装。各构件吊装先后顺序为：预制柱柱间支撑H型钢屋面梁屋面支撑系统彩色压型钢板3）吊装前的准备工作a技术准备：编制吊装方案,根据予制构件自重、吊装高度等特点，认真组织编制经济安全可行的吊装方案，选择可全面吊装

31、的吊装设备。组织吊装工程质量保证和安全保证体系，吊装前施工班组要进行详细的安全技术交底。b设备进场、场地准备：当跨予制构件全部予制完后，根据予制完后，将跨模板，脚手管与临时线路、告示牌清理干净，并用推土机将吊车行走道路推平，将场地入口处坡道推平缓，以便吊车能顺利进入施工场地，并在吊装翻身时场地平整，将场地入口处坡道推平缓，以便吊车能顺利进入施工场地，并在吊装翻身时场地平整，对翻身就位场地要求平整坚实，作好排水，并以防雨水浸湿下陷引起吊车、构件倾倒现象发生。c予制构件准备：予制柱的翻身，根据现场予制柱编号与轴线号，用起重机将柱翻转90度使小面朝上(即牛腿朝上)，并按吊装平面布置图将柱移动至吊装位

32、置就位，在柱翻身过程中，首先应在柱子边上码设道木至第二层柱的高度处，所码木垛要求牢固，不允许有晃动现象，每柱码二垛，码于设吊钩位置处，以防在翻身过程中柱滑脱摔坏，然后使上榀柱与下榀柱脱离，如果柱间粘结力太大，两榀柱子不易脱离，可配合人工用扁铲在两榀柱间轻敲，以使其脱离。当起模达300高时，停止起吊，将200200的木方垫在其下，然后重新落绳使该柱落在木方上，卸掉钢丝绳，将已制作好的角钢护角放在绑扎点位置的柱角上，重新穿绳子紧贴在护角上，严禁不设护角直接绑扎，防止损坏砼柱角，然后等钢丝绳绷紧后再缓缓起吊，旋转吊臂将柱子落在已放好的垫木上，将柱子按吊装平面位置就位。在柱身上需弹出中线、轴线，可弹三

33、面：两个小面和一个大面，其中两个小面上的中线在翻身前弹出，等柱翻身后，与时清理柱表面，在另一个大面上弹出轴线，由柱顶顶面向柱脚反弹出-0.5标高线和-1.0m标高线，柱脚插入杯口段需凿毛处理，翻身前凿两个小面，翻身后凿两个大面，凿毛应均匀轻凿，不允许凿出钢筋。清除基础杯口里的垃圾，用细石砼做成中间略高的找平层，在杯口上面、壁与底面弹出中线位置与跨距。根据柱顶面到柱脚的实际长度，即量出柱上-1.0m至柱脚的实际长度，按该尺寸参照相应杯口壁-1.0m标高线向杯底与尺寸，用C25细石砼补抹基础杯口底，调整杯口标高，使安装后柱顶面标高一致。屋架吊装准备：现场立式拼装保证屋架在吊装前进场就位，在不影响吊

34、装就位前提下贮备两天吊装用量，便于吊装。弹出构件轴线，以与相应的柱顶面实测安装轴线。进场按进计划表堤前两天进场，并按相应位置堆放整齐。3.1.10.4吊装工具与测量仪器准备。吊车进场前一定检查维护，以便吊装能顺利安全，并对吊装钢丝绳，锁具等进行检查，确保安全可靠。吊柱采用钢楔，钢楔已委托。测量仪器必须校正准确无误。为保证吊装时柱埋件接触面能达到80%，需预先根据各埋件表面平整度订做一批斜垫铁，斜铁厚度6mm至20mm不等。4）吊装措施与注意事项柱：柱吊装采用一点绑孔起吊，吊装方法采用旋转法，旋转到位置后，垂直吊起，当柱脚面高出杯顶200mm左右后，再旋转吊臂到杯口顶，操作人员扶好柱子对准杯口，

35、然后慢慢放绳，当柱脚接近杯底时(约35cm)时刹住车，对准底部轴线，四个面插入8个楔子，每个面两个，用大锤轻敲，先对小面中线，再对大面轴线，落到杯底，并锤打牢固，随时用坚硬石块将柱脚卡死，每边卡两点并卡到杯底，保证平面位置的准确性，再用大锤轻打，用经纬议在大小面调整垂直度，并用锤逐步打牢。当柱平面位置和垂直度校正好后，与时浇C25细石砼，浇注前将缝中杂物清除干净，并浇水湿润，当杯底有大空隙时，应先灌稀水泥浆，填满空隙后，再灌细石砼。灌缝分两次进行，第一次灌到楔子底，并用钢筋振捣密实，待砼强度达到设计强度25%后，打掉钢楔，再灌满细石砼。注意，第一次振捣砼时不得碰动楔子，避免影响柱的垂直度。3.

36、2主要设备安装施工方案分解槽槽体施工方案和关键部位施工方法3.2.1施工程序3.2.2施工方法选择分解槽属特大型设备，直径大，槽体高，重量重，只能在现场先分片预制，现场组装成段节，再用吊装设备吊运到基础上安装。3.2.3吊装设备选择3.2.3.1选用60t龙门架吊装分解槽槽体为焊接钢罐体，直径大，槽体高，重量重，槽体的吊装施工难度大，因此，吊装过程中必须保证槽体质量，防止变形。根据铝厂二期工程施工经验，分解槽槽体吊装我们仍将采用60t龙门架进行，并根据三期工程的条件，将龙门架加高到2.5m，改卷扬机牵引式为自行式。60t龙门架跨距18m，高48.7m，自重约120t，由行走机构、主立柱、起重梁

37、等组成，龙门架以16台分解槽体为中心线，沿分解槽轴线运行，分解槽在组装平台上组装成46节后由龙门架吊运到基础进行组装。采用60t龙门架吊装，其优点吊装平稳，吊点不变形，减少了高空作业工作；龙门架吊装能力大，一次可吊装槽筒体46节，减少了高空组装的焊接工作，提高了施工速度和效益，且安全可靠，利用二期已有的60t龙门架略加改造，节约了安装技术措施费用。3.2.3.2 龙门架安装龙门架轨道采用50t/m钢轨，用枕木固定铺设在道渣上，轨距18m，轨道之间每隔10m用12#槽钢牵拉加固，防止龙门架运行过程中由于轨距变化造成行走轮掉轨，龙门吊架轨道基础必须严格按要求压实，防止局部下沉。安装龙门吊架之前检查

38、好轨道的水平、标高、跨距与轨道接头高差和平面高差，将组装好的行走机构的两条底横梁安放到轨道上，并用枕木将其垫离轨道，用三根20m长的工字钢把两根第横梁连接起来，测量找平。用50t汽车将连接好的主立柱、斜立柱依次安装到底横梁上，拉上缆风绳防止立柱倾翻，并安装临时加固梁，然后拆除第横梁下枕木，使行走机构降到轨道上，用70t汽车起重机将起重梁吊装，连接固定后拆除临时加固梁。龙门吊架全部安装完毕后，应认真检查测量底座、龙门架、起重梁的水平，垂直，弯曲偏差以与装配质量、联接部位的紧固程度，检查润滑部位的油质和密封性能。安装卷扬、驱动装置、滑车组、钢丝绳、电气部分等。由四台5t单筒慢速卷扬通过起重梁上的四

39、组4-430t滑车组和四个主挂钩对载荷进行升降，主钩起升速度为0.8m/min，另设两台5t单筒慢速卷扬机通过设在龙门架副架上的两个附钩提升其他载荷。龙门吊经检测合格后，进行无负荷与负荷试运转，检查轨道有无下沉情况，检查龙门吊部件制作装配质量，检查龙门吊的超重性能、操作性能、制动性能，排除一切不正常现象，保证分解槽吊装的质量和安全。3.2.4 槽体制作3.2.4.1 槽体底板制作分解槽底板直径14.16m，由边缘板=15mm和中幅板=8mm组成，板与板之间的连接焊缝全部采用对焊缝。底板制作前应根据图纸与材料情况首先绘制底板排版图，在排版时，为补偿焊接后的焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量

40、，底板的排版直径放大1.52。并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间以与边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于200mm。底板下料采用半自动火焰切割，中幅板按图纸要求先拼成长条，并用卷扬机反复碾压来矫正变形和消除残余应力，边缘板按图在刨床上加工台阶。底板铺设前按设计规定将底面（靠基础面）涂刷X52-3油漆涂料。3.2.4.2 槽壁制作根据槽壁设计要求，我们以图纸尺寸要求进行排版，每圈板的最低高度不允许下降，（如下降必须取得同意）即例如第一圈板30、高2000mm，下料高度允许大于等于2000mm， 第二圈板28，宽度为3000mm，而第一圈板

41、加第二圈板的设计总高度为5000mm，即第二圈下料宽度不小于5000mm减第一圈下料高度，每小节板宽最小不应小于500mm，每块板最小长度不小于1000mm。考虑到纵焊缝焊接后的收缩量，现规定每条纵焊缝的收缩量为24-30厚度的钢板为3mm，16-20厚度的钢板为2mm，10-14厚度的钢板为1.5mm。筒体卷弧时应符合要求。具体规定在质量要求中表示。钢板下料各边的平行度与对角线的长度差在质量要求中表示。3.2.4.3 槽盖的制作对于槽盖的制作，我们应在现场进行排版放样、编号、在下料时应考虑在拼装时焊缝的收缩量，放样外径应适当加大，拟考虑放大量比设计图纸尺寸大20mm，以便组装到筒体上去时两次

42、切割拼装。3.2.4.4 H型钢制作H型钢制作按规定对翼缘板与腹板的下料切割，拼装焊接，应注意板料不够时采用45角拼接，腹板与翼缘板的拼接应错开。所有焊缝均采用自动焊，四条长焊缝应采用船型焊。焊接高度为0.7腹板厚，焊后H型钢应在矫正机上矫直。3.2.4.5 槽体圈与角钢圈制作槽钢圈采用热煨并在转胎上进行煨制，角钢圈可以用卷板机制作，也可以与槽钢圈同样处理。3.2.5 附件制作3.2.5.1 冷却水排管制作冷却器排管由16根57*3.5的无缝钢管连接而成，接头焊缝要进行后压扁和强度试验，每根接管按图纸要求进行通球检验和水压试验，试验压力为1.2MPa，总体制作完后要进行0.75MPa的水压试验

43、，而且安装后排管平面的平度不允许超过10mm，在这种情况下，应注意以下几点：根据钢管到货情况，设计排管的排料图，根据图纸要求，接管的要求不能小于300mm。为方便运输和安装，每个排管分34节制作，每节排管应用23个固定装置，以保证排管的几何尺寸和平直度。排管要整体放样下料，在排好进行固定后，再根据实际情况划分段节，段节长度为67m，并进行编号，以方便现场的组装。排管制作好后，要经过有关部门的检查验收，并签发出厂合格证后，方可出厂。在运输过程要采取加固措施，以防弯曲和变形。对于159*4.5的环形管应放大样，各段的曲率半径确定后，做出样板再进行煨制，对于排管的号件中的一块作一个Dg20的丝堵，焊

44、接在6号件上作为试水后的放水用，。待排管试压后放完水后焊死。在排管安装时应进行通球试验。3.2.5.2 溢流管制作根据槽体型号不同，制作不同直径的溢流管，为运输和安装方便，溢流管每段制成5m左右长度为宜。3.2.5.3 检修孔制作 为安装槽体，外人员进出方便，可先将检修孔制作出来待槽体底板与第一节槽体安装好后，即行安装孔座，因此将检修孔按图纸尺寸先进行制作。3.2.5.4 设备底座制作 设备底座按图纸要求制作好后，按热处理工艺，对次底座进行时效处理（应考虑机加工余量）。3.2.5.5 带隔栅观察孔、支架等制作各附件在每台槽体制作过程中岁进度按图纸制作好后备用。3.2.6 半成品的运输与堆放由于

45、分解槽的槽体都以单片形式制作的，如堆放、运输不当，会使弧板产生变形，给安装带来不便，也是造成槽体制作安装不合格的一个主要原因，为保证分解槽的制造质量，在弧板堆放、运输时应注意以下几点：3.2.6.1 弧板制作现场的堆放弧板验收合格后，在制作现场应立放，需设置专用靠架，靠架堆放的弧板不可过多，应能便于吊装时取出。3.2.6.2 弧板的装卸 弧板在装卸时可能由于吊装方法不当，造成弧板的变形，这样在装卸时最好立吊，平吊时需作弧形托架。3.2.6.3 弧板的运输在运输弧板时，不可随意将弧板放在车上，以免由于车辆的颠簸而产生弧板的变形，必须放在专用的运输托架上，如要立放运输，可用靠架。平运或立疑难，都应

46、绑扎牢固，以免晃动而引起变形与安全。3.2.6.4 弧板安装现场的堆放安装现场的堆放，要按槽壁的安装顺序堆放，便于取出。每堆放的编号和顺序应有记录，以防盲目寻找。3.2.7 槽体的安装分解槽的底板安装前，在安装基础上划出中心线和边缘线、中扶板的位置。底板铺设应先铺边缘板，弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙宜为67mm，侧间隙宜为812mm。在焊接边缘板对接焊缝时应预先将边缘板与焊接变形相反方向进行人为的反变形。边缘板焊接时由数名焊工均匀分布，进行隔缝跳焊焊接，焊接前应特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥砂、油污与钢锈等杂质。与槽壁连接处的边缘板之间的对界焊缝上表面

47、必须磨平。底板的边缘板焊完后即铺设整个中幅板，先铺中间条板，组对完进行点焊固定，再将其余中幅板由中间向两侧铺设，经水平仪找平后焊接。横缝焊接时，应由两名焊工从中间向外焊，焊接速度要尽量一样，注意按图纸要求进行搭接，注意横缝搭接方向。底板的边缘板全部采用带垫板的对接焊缝，焊接采用CO2 气体保护焊打底，自动焊盖面，施焊时宜采取措施以减少焊接变形。中幅板与边缘板之间的焊缝待底板边缘板与筒体的角焊封套焊接完毕后再进行焊接，以使边缘板在与筒体的角焊缝焊接时能自由收缩，减少底板焊后变形，焊接时由4倍数的焊工对称均布沿同一方向分段退焊。3.2.7.1 几点要求：a、焊工一定要按照既定的焊接规进行施焊，以保

48、证焊缝的几何尺寸与焊缝的其他方面的质量；b、每条纵焊缝由两名焊工从中间向外施焊；c、焊条必须烘干，使用时应放在焊条保温桶。3.2.7.2 所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定： a、焊缝表面必须清洁；b、焊缝表面与热影响区不得有裂纹；c、很风表面不得有气孔、夹渣等缺陷；d、焊缝咬肉深度0.5mm，其连续长度100mm。每条焊缝咬边总长度（焊缝两侧之和）不得超过该焊缝长度的的10%。3.2.8 筒体的组装每台分解槽筒体由17节高1980mm的筒节与高度不一样的上圆筒组成，壁厚由底至顶为30、28、2610mm，最重一节20t，筒节焊缝要求射线或超声波探伤检查。当槽体底板安装后，留底板的中幅

49、板与边缘板的焊缝不焊，即可安装筒体。分解槽筒体在基础平台上预制成段节，分段进行安装。3.2.8.1 筒体安装顺序 我们采用两个阶段安装分解槽体，每阶段分解槽布置为一条直线，南北向布置，共计16台，其编号由1#16#。当土建1#16#槽体基础完成后，接槽体可是进入安装，铺设1#16#的龙门架轨道，铺设组对钢平台1#、2#。2# 组对钢平台上组对单筒节， 1# 组对钢平台，组对分段多节筒体，吊装顺序由16#分解槽向1#分解槽组对安装，即退步法，槽体筒体组对，采用分段节倒装，大段节正装方法。3.2.8.2 槽体筒壁的组装 槽壁板的组装，应按制作排料图和弧板编号进行组装。组装时应在钢平台上进行，平台上

50、应放大样和设置固定卡板。弧板按大样摆好后，检查其椭圆度和上下口的水平度，以与壁板的垂直度，注意是否是一组编号，板厚是否一样，检查无误后再进行点焊固定，然后进行焊接。 吊装段节的确定，应根据起重设备的起重能力和起吊高度确定。应坚持的原则是：尽量把工作放在地面上或低空、减少高空作业，段节之间的焊接应先焊缝再焊外缝。3.2.8.3 外操作平台 分解槽的组装与环缝焊接均在高空作业，需制作外操作平台，制作与安装平台时应严格检查质量，消除不安全因素，外操作平台由两个煨制的槽钢圈组成骨架（由平台外圈直径为13.9m，外平台圈直径为14.1m），用24根槽钢烟两个槽钢圈子圆周等分连接在一起，上铺花纹钢板，旁装

51、防护栏杆。外操作平台在槽体上的固定，采用挂杆把平台挂在槽体上，在外平台圆周上各均布12组挂杆，每组挂杆分为几节，以便于不同高度段节的安装。最下一节挂杆直接均布焊在平台的钢圈上（外平台焊在侧，平台焊在外侧），同时在外平台侧和平台外侧也分别焊上4个挂环作龙门架副钩提升平台用。为了不使平台晃动，在平台上均布8组卡具，当段节与平台定位后，锁紧卡具。外操作平台各设爬梯一部，爬梯分几节制作，每节6m，节与节之间用M20*45螺栓连接，随平台的升高，爬梯也随之接长。爬梯焊固在平台上，并在平台爬梯处开一个600mm*600mm的人孔以便于人员上下，在开孔处设一活动盖板，无人上下时将盖板盖上，以利于安全。3.2

52、.8.4 段节安装分解槽段节采用60T龙门吊吊装，为防止吊装变形，采用专门吊架。在筒节的圆周上均大布焊接250*250*28吊耳八个，吊耳处要加补强板，并用卸扣和钢丝绳将吊钩（环）连接，钢丝绳选用8-6*19+1。当龙门吊将段节提升至离地面约500高度时，仔细检查吊车、卷扬机和吊耳各部的工作情况和牢固情况，确认正常后，继续提升一定的高度，沿轨道运行至安装点进行安装。分解槽最下段节在组装平台上制作好后直接吊装至槽底上组装焊接。在槽底板边缘上按图划出槽壁的安装位置的弧线，紧靠弧线侧每隔9点焊一段约50mm角钢，作为段节圆定位。槽壁板与底板边缘板的角焊缝焊接应先焊外侧，后焊侧。焊接时应有六名以上焊工

53、均布，同时沿同一方向分段退焊，其余段节用龙门架吊装到槽体上安装，当段节中心与槽体中心对准后，将段节下降到节距离槽体约300时，用龙门吊的两副钩分别将外操作平台提升到要求高度，根据实际需要将外操作平台的挂杆配挂在筒节上，然后将段节降落就位，固定外操作平台，段节经找正后用卡具固定，用经纬仪检查其垂直度，合格后方可焊接环缝。段节间环缝的焊接采用手工直流电弧焊双面全熔透焊接，焊接时先焊侧后焊外侧。由六名以上电焊工均布沿同一方向分段退焊，主要焊接参数为：焊接电流160-210A，焊接电压22-26V，焊条直径4，焊接速度140-170cm/min。环缝焊接后，经几何尺寸和焊缝外观检查合格，随即进行无损擦

54、伤检查。分解槽筒体 20的槽壁板安装好后，即将所有与该槽壁连接的构件焊接安装，并进行焊后热处理，避免热处理后还要在槽壁板上施焊。3.2.8.5 上圆筒和支承盖的安装；分解槽上部由上圆筒和支承盖两大部分组成，上圆筒由筒体、角钢加强圈以与立支撑组成，筒体高度由分解槽总高度确定，支承盖由工字梁和盖板组成。在基础平台上将上圆筒和支承盖组装起来后，用60T龙门架吊运到已安装好的筒体段节上安装。在上圆筒侧均布8点分别焊上8个吊耳，吊耳处需加补强板，位置和形式与筒体吊装一样。将外焊接操作平台挂到上圆筒上（上圆筒外侧各均布焊上8个吊耳）。用60T龙门架将上圆筒和支承盖提升到离地面500高度时，仔细检查各连接部

55、位是否牢固，然后再行走龙门吊将上圆筒吊装到位，与下部筒体组对，并将操作平台用卡具固定，用经纬仪检查其垂直度合格后，焊接组对的环焊缝。环缝焊完应进行擦伤检查，然后将外操作平台放到槽底解体，运到组装平台上组装起来备下一台槽用。3.2.8.6 安装几何尺寸检查安装几何尺寸检查验收应符合下列规定:槽体高度允许偏差为设计高度的5；垂直度偏差不得越过其槽子高的2%；槽壁上任意点水平半径偏差15mm；槽壁的垂直偏差不应大于其高度3均匀测量八处，每处测量每节筒节的上口和第一节的下口；槽子表面局部凹凸不平度偏差用2m长的样板测量，当槽壁板厚度12允许偏差13mm；1223时，允许偏差10mm；23时，允许偏差6

56、mm。在槽壁丁字焊缝处用1m长的样板测量，其偏差为12时，允许偏差10 mm。1223时，允许偏差8mm；23时，允许偏差6mm；每块壁板沿水平和垂直方向至少两处用样板测量，不应有明显的凹凸；槽底板凹凸偏差不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。3.2.8.7 焊缝外观检查和无损检测1) 焊缝外观检查所有焊缝均应进行外观检查，焊缝表面质量应符合GB50236现场设备、工艺管道焊接工程施工与验收规焊缝表面质量级焊接的标准和/4735钢制焊接常压容器与其“立式圆筒形储槽”的规定，焊缝表面与热影响区不允许有裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅缺陷。对接接头焊缝咬边深度应0.5mm,长度不应大于焊缝总长的1

57、0%,且每边连续咬边长度应小于100mm,接头表面凹陷深度应小于0.5mm,长度小于焊缝全长的10%,且每段凹陷长度应小于100mm.角焊缝的焊角尺寸应符合设计规定,外形应平滑过度,其咬边深度应小于0.5mm.2) 焊缝无损检测焊缝外观检查合格后,按GB4730对焊进行射线或超声波探伤.检测合格标准按4730-94中的射线级(厚度大于16mm的低合金钢级为合格)或超声波级为合格.对厚度大于20mm的各圈壁板,各纵、环向焊接接头应全部进行射线或超声波检测；对厚度大于10mm的壁板，全部T型焊接接头均应进行射线或超声波探伤。底圈壁板与罐底的T型接头和罐角焊接接头，在罐与罐外角焊缝焊完后，应对罐角焊

58、接接头进行100%磁粉或渗透伤检查，检查结果按“表面检测”检定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按级为合格。在储罐盛水试验后，应采用两样的办法进行复验。必须在规定无损探伤的焊缝与其边缘上开孔时，开孔中心周围不少于1.5倍开孔直径围的焊缝应全部进行无损探伤，当规定必须进行局部无损探伤的焊缝被其它部件覆盖时，被覆盖部分应经过探伤合格。并将焊缝表面修平。每个焊工所施焊的焊缝均应进行探伤检查，如不合格，则应在所有缺陷的延伸方向加倍检查，或在可疑部位进行补充探伤，如仍不合格，则对该焊工施焊的焊缝进行100%检查。对探伤不合格的焊缝应进行返修，返修前应进行质量分析、订出措施，返修后按原法进行探伤，同一部

59、位焊缝返修不得超过两次。3.2.9 焊后热处理按设计要求：对20mm壁板的所有焊缝：底圈壁板与底板连接的角焊缝；底板的所有焊缝；槽壁上所有开孔和焊接件的焊缝，均进行热处理。热处理的方法采用振动时效处理或远外线热处理。3.2.10 其它构件的安装分解槽所有构件以与开孔、接管以与补强圈等应在分解槽总体试验前按图纸要求安装完毕。补强圈和垫板等覆盖的焊缝应打磨至与母材齐平，并对开补强圈通过迅号孔以0。1Pa的压缩空气进行气密性试验，试验完毕后迅号孔不应堵上。安装开孔接管，应保证和槽体轴线平行和垂直，偏斜不应大于2mm，接管上法兰面应平整，不得有焊接飞溅和径向沟痕，安装接管法兰在应保证水平或垂直（如有特

60、殊要求，应按施工图规定），倾斜不应大于法兰外径的1/100（直径不是100mm时，按100mm计算），且不大于3mm，螺栓孔的分布应跨中。挡料板全部采用边沿焊，未注焊缝高度为两焊件之薄者之厚度，挡料板与出料管对称布置（成180度安装），安装应保证垂直，上下两块挡料板应在同一垂直线上。中间降温管束与集液管焊接时，应保证伸一致。与槽体组焊时，必须保证管束垂直安装，使冷却水能在各冷却管中均匀分布。安装支架时，所夹持部位的钢管表面应清洁干净，不得有锈皮、油污等杂物。管束安装完毕后，进行水压试验。试验压力为1 MPa，试验方法按GB150-9 8执行。各焊缝与密封垫不得有任何渗漏现象。3.2.11 搅拌