铸钢件制作专项方案7

1、铸钢件制作专项方案1计算机凝固模拟分析确定铸钢节点铸造工艺方案凝固模拟是以铸件充型过程和凝固过程的数值模拟技术为核心，对铸件进行铸造工艺分析。在本工程中将应用凝固模拟分析软件对铸钢节点的凝固过程进行了模拟（温度场剖分网格数1042、8万）。通过度析整个凝固过程，确保铸件的凝固过程实现有效的顺序凝固。2模型制作铸钢节点常用的模型制作为木模型和消失模。木模型特点是适合小批量生产的铸钢节点，但模型制作周期长。消失模特点是适合单件生产的铸钢节点，模型制作周期相对缩短，但无法二次使用。根据本工程为多品种铸钢节点的特点，主要选用消失模，搭配木模型生产铸钢件。本工程铸件釆用醇基涂料，这种涂料具有良好的透气性

2、、强度高、干燥速度快等特点，涂料层厚度需大于2毫米。3铸造（1）熔炼工艺釆用氧化法炼钢工艺。为确保钢水质量，在配料上选用优质低硫、磷的废钢和回炉冒口，在满足基本化学成份的同时，加入相对应的合金元素，如Ni、Mo、V等以便细化晶粒，提高冲击韧性及延伸率，同时保证良好的焊接性能。在钢水冶炼阶段的氧化期必须达到工艺要求的脱碳范围，以确保能够充分实现去气、去夹杂物之目的；在还原期要严格控制好温度和化学成份，在白渣下出钢，其中温度用热电偶测量，化学成份分析用光谱分析仪。为了保证硫、磷含量不超过0、015%,在低温熔化期，加入高效脱磷剂，使钢水产生高磷炉渣；在高温还原期，多批次加入氟石、石灰石进行脱硫，将

3、产生的浮渣拨出。（2）浇铸工艺出钢前先将堵在出钢口的材料掏出，清理出钢口及出钢槽，做好各种准备工作。然后，吊盛钢桶，并由专人倾炉出钢。出钢时要求钢液流柱要粗，不能散流而且要使钢液与炉渣一起出到盛钢桶中（即所谓“大口出钢、钢渣混出”）。钢水全部倾出后，要在钢水表面上盖上一层保温材料，钢液在盛钢桶中，镇静5到10分钟后开始准备浇注。钢水浇注前必须保证其温度满足工艺要求，钢水浇注的操作要点如下：1、浇注时，钢包注口要对正铸型的浇口；2、时钢水流要小一些，随后逐渐增大，钢水上升到冒口时要缓流，再继续浇到冒口需要高度，浇注中间不可断流；稍停一下，适当补浇冒口；3、浇注过程中发生漏钢水（跑火）现象时，一方

4、面，采取措施堵住，另一方面，细流慢注（钢水温度较高时，可少停一会，但时间不能过长，否则易造成粘塞头，打不开注口）；4、如钢水溢出冒口，应及时用撬杠把刚刚凝固的钢皮撬掉；5、浇注完立即往冒口上加覆盖材料进行保温；6、待完全凝固后，松开紧固螺丝，让铸钢件能自由收缩。（.3）热处理工艺铸件进行正火+回火热处理，均匀钢的化学成分和组织，细化晶粒，提高和改善材料的力学性能。釆用6米X12米X4米燃油热处理炉。正火+回火工艺说明：1、加热：以W100C/h升温至65020C，保温2小时，然后以最大速率升温至92010Co2、在92010C保温4小时。3、出炉空冷。4、回火：以W70C/h加热升温至6201

5、0C，保温2小时。5、随炉冷却至250C以下，出炉空冷。4后处理铸件的后处理是铸钢件生产的最后一道工序，主要有抛丸、割去浇冒口、打磨、机加工、表面涂装等，是形成铸件外观的关键工序。铸件打磨完毕后，经抛丸处理使铸件形成均匀一致的外观效果。5质量控制要素和检验（1）铸钢件节点的质量控制要素1、化学成份（%）要求参照欧盟标准DINEN102932005（替代DIN17182）,见下表：钢号CSiWMnPWSWNi牌号材料牌号G20Mn5V1、62200、170、230、601、001、600、020、020、80注：碳当量W0、45%。实际碳含量比表中碳上限每减少0、01%,允许实际镒含量超出表中镒

6、上限0、04%，但总超出量不得大于0、2%02、机械性能符合设计要求，按GB11352标准要求随炉提取试样，每一个炉号制备二组试样，其中一组备查。3、铸件表面质量符合设计要求，表面粗糙度达到GB6060.1标准要求。4、铸件的探伤要求，按GB7233探伤，釆用6mm探测头，管口焊缝区域150mm以内范围超声波100%探伤，质量等级为II级，其余外表面10%超声波探伤，质量等级为III级。不可超声波探伤部位釆用GB9444磁粉表面探伤，质量等级为III级。5、节点的外形尺寸符合图样要求，管口外径尺寸公差按负偏差控制。6、热处理按照Q/32182HQA05-2002标准要求，铸件进行调质处理（92

7、020C,出炉液体淬火，加64020C回火处理）。7、涂装处理要求：表面釆用抛丸除锈，除锈等级Sa2、5级，表面粗糙度达到Ra30,随即涂水性环氧磷酸锌防锈底漆，厚度1X80卩m。（2）铸钢节点的检验1）检验项与检测方法序号名称检测方法预防方法1原材料光谱分析定点选择合格分承包方2主要辅助料抽样分析及质量技术证明文件控制按HQA/QP10、1-98A版文件执行3制模造型用专用板及量具按工艺要求检查按HQA/QP10、2-98A版文件执行4熔炼配料钢水a熔化期b氧化还原期c出钢浇注称重法取样分析C、S（高速C、S仪分析）取样分析成份、光谱分析成份时间法测定钢水温度，称重法测定浇注重量严格执行氧化

8、法炼钢工艺5试样分析光谱分析化学成份并进行力学性能试验按HQA/QP10、2-98A版文件执行6毛坯检测检测几何尺寸目测表面质量按HQA/QP13.1-98A版文件执行7探伤检测管口焊缝区150mm以内超声波探伤质量等级为II级执行GB7233-87标准8热处理自动温度控制仪随机抽查按热处理工艺执行9最终检测抽样检测几何尺寸表面质量按HQA/QP10.3-98AIIQA/QP13、1-98A版文件执行2）材料的检验批检验：形体相似、壁厚和重量相近、同一炉次浇铸、相同正火条件的为一批。取样试件在浇铸构件时一并浇铸，并于铸钢件同时进行热处理。按熔炼炉进行化学成份分析，按批次进行拉力试验、冲击试验。3）超声波检测铸钢件端口200mm以内部位按铸钢件超声波探伤及质量评定办法进行100%UT检测，质量等级I级；R部位按100%UT探伤，其它部位按外表面积30%进行UT检测，质量等级III级。超声波探伤，执行铸钢件超声波探伤及质量评定办法标准，探伤灵敏度釆用。平底孔，探伤频率为2、5MHZ,节点中心厚度区域范围内，不能用2、5MHZ探伤时，可能1、25MHZ频率探伤对达不到的铸钢节点应作细化晶粒的热处理。质量合格级别：重要区I级，其它部位III级。4）磁粉探伤检测磁粉探伤检测要求：100%MT检测，执行GB9444-88铸钢件磁粉探伤及质量评定办法标准，釆用磁辘法，A30/100型