TPM教育培训教材

1、TPMTPM教育培训教材教育培训教材1 1. . 事事后后保保養養( (B BM M) ): :1 19 95 50 0年年以以前前, ,如如果果設設備備不不出出故故障障, ,就就沒沒必必要要修修理理它它2 2. . 預預防防保保養養( (P PM M) ): :1 19 95 50 0年年, ,停停機機維維修修3 3. . 改改良良保保養養( (C CM M) ): :1 19 96 60 0年年, ,生生產產性性保保養養4 4. . 保保養養預預防防( (M MP P) ): :1 19 98 80 0年年, ,全全面面生生產產保保養養5 5. . 預預知知保保養養( (P Pd dM M

2、) ): :1 19 98 80 0年年, ,預預知知保保養養6 6. . 經經營營管管理理( (T TP PM M) ): :1 19 99 90 0年年, ,全全面面生生產產經經營營管管理理 一一. . T TP PM M展展開開的的八八大大重重點點1 1. . 設設備備效效率率化化的的個個別別改改善善2 2. . 自自主主保保養養體體製製的的確確立立3 3. . 計計劃劃保保養養體體製製的的確確立立4 4. . M MP P設設計計和和初初期期流流動動管管理理體體製製的的確確立立5 5. . 建建立立品品質質保保養養體體製製教教育育訓訓練練事后保養時代(BM)預防保養時代(PM)改良保養

3、時代(CM)保養預防時代(MP)全員生產保養時代(TPM)預知保養時代(PdM) 1950 1960 1970 1980 1990 2000195119571960197119802000Total ProductiveManagement &Total PredictiveManagement1 1. . 管管理理間間接接部部門門的的效效率率化化2 2. . 安安全全衛衛生生和和環環境境的的管管理理一一. . T TP PM M的的目目標標五五. .T TP PM M的的推推展展步步驟驟1 1. . 經經營營層層的的決決定定導導入入2 2. . 幕幕僚僚人人員員的的設設置置3 3.

4、. T TP PM M的的導導入入教教導導4 4. . 基基本本方方針針與與目目標標的的設設定定5 5. . 建建立立T TP PM M專專責責機機構構6 6. . 展展開開T TP PM M的的基基本本計計劃劃擬擬訂訂TPM的目標1. 縮短換線時間2. 第一次生產即為良品3. 生產零庫存1. 自動化2. 省人化3. 無人化4. 令人舒適的工作環境藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本設備不會產生不良的設備條件,建立零不良的品質保養製度需求多樣化交期短縮化需求多樣化交期短縮化嚴格的品質要求嚴苛的工作環境1 1. . T TP PM M正正式式導導入入大大會會2 2. . 效效率率化化的的個個別

5、別改改善善3 3. . 建建立立自自主主養養護護體體製製1 10 0. .建建立立保保養養部部門門的的計計劃劃保保養養體體製製1 11 1. .提提升升操操作作, ,保保養養技技術術的的訓訓練練 第二章第二章 設備效率化改善之想法與進行方法設備效率化改善之想法與進行方法一一. . 設備之六大損失設備之六大損失所謂使設備更效率化所謂使設備更效率化, ,就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界, ,反過反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失, ,設備效率自然就升高設備效率自然就升高二二. . 設備之六大損失設備之六大損失 1.

6、1.故障損失故障損失 阻礙效率化之最大要因為故障損失阻礙效率化之最大要因為故障損失 故障可分為機能停止型態故障與機能下降型態故障故障可分為機能停止型態故障與機能下降型態故障, ,機能停止型故障系指機能停止型故障系指突發性故障突發性故障, ,而而 機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障 2. 2.準備調整損失準備調整損失 此損失是伴隨重新布置所發生之損失此損失是伴隨重新布置所發生之損失, ,重新布置時間就是指中止原來製造重新布置時間就是指中止原來製造的產品直到可以的產品直到可以 開始製造下一個製品所需之準備時間開始製造下一個製品所需之準備

7、時間, ,其中最花時間的就是“調整”其中最花時間的就是“調整” 3. 3.小故障損失小故障損失 小故障系指與一般之故障不同小故障系指與一般之故障不同, ,因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態而言而言( (又稱小毛又稱小毛 病病) ) 4. 4.速度損失速度損失1.故障停止損失2.準備調整損失3.空轉小故障損失4.速度下降損失5.工程不良損失6.起步生產額下降損失 速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失 5. 5.工程不良之修理損失工程不良之修理損失 不良或補修所產生之損失不良或補修

8、所產生之損失, ,一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品, ,但補但補修品為補修亦需修品為補修亦需 浪費工時浪費工時, ,因此亦須認為是不良品因此亦須認為是不良品 6. 6.起步生產率損失起步生產率損失起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失, ,其發生量隨加工其發生量隨加工條件之不穩定性條件之不穩定性, ,治具治具, ,模具之整備不良模具之整備不良, ,試削之損失試削之損失, ,作業員之技能等而異作業員之技能等而異, ,且比想象還多這些損失往往有不表面化之趨勢且比想象還多這些損失往往有不表面化之趨勢

9、上面解說了這六大損失上面解說了這六大損失, ,可以說是阻礙設備效率的要因可以說是阻礙設備效率的要因, ,因此解決這些問題因此解決這些問題就是提升設備效率之主要重點就是提升設備效率之主要重點一一. . 設備綜合效率之計算方法設備綜合效率之計算方法1.1. 何謂時間運轉率何謂時間運轉率所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間( (必須使設備運轉之時間必須使設備運轉之時間) )之比而言之比而言, ,可以下式表示之可以下式表示之: :時間運轉率時間運轉率=(=(負荷時間負荷時間- -停止時間停止時間)/)/負荷時間負荷時間2.2. 何謂性能運轉率何謂性能運轉率性

10、能運轉率包括速度運轉率與純運轉率性能運轉率包括速度運轉率與純運轉率速度運轉率系指速度之差速度運轉率系指速度之差, ,即設備原有能力即設備原有能力( (周期時間周期時間, ,循環數循環數) )對實際速對實際速度之比度之比, ,也就是衡量有無依照規定之速度也就是衡量有無依照規定之速度( (基準速度基準速度, ,周期時間周期時間) )在運轉者在運轉者, ,如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來, ,可以下式表示之可以下式表示之: :速度運轉率速度運轉率= =基準周期時間基準周期時間/ /實際周期時間實際周期時間又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉

11、者又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉者, ,並不是求並不是求對基準速度快多少或慢多少對基準速度快多少或慢多少, ,而是求鄧使是慢速度而是求鄧使是慢速度, ,有無以該速度做長時有無以該速度做長時間穩定之運轉者間穩定之運轉者, ,由此可求小毛病之損失由此可求小毛病之損失, ,或日報上無法出現的小故障之或日報上無法出現的小故障之損失損失, ,其關系如下其關系如下: :純運轉率純運轉率=(=(生產量生產量* *實際周期時間實際周期時間)/)/負荷時間負荷時間- -停止時間停止時間而性能運轉率即可由下式求得而性能運轉率即可由下式求得性通運轉率性通運轉率= =速度運轉率速度運轉率* *純

12、運轉率純運轉率1.1. 何謂良品率何謂良品率良品率系指實際製成之良品數量對加工數量良品率系指實際製成之良品數量對加工數量( (原料原料, ,材料等材料等) )之比之比良品率良品率=(=(加工數量加工數量- -不良數量不良數量)/)/加工數量加工數量不良數量之中應包括不良廢品及補修品不良數量之中應包括不良廢品及補修品2.2. 何謂綜合效率何謂綜合效率如上述可由各方面計算設備之損失如上述可由各方面計算設備之損失, ,綜合這些以測定設備之運轉狀態綜合這些以測定設備之運轉狀態, ,以以判定設備運用之有效程度判定設備運用之有效程度, ,如下式如下式: :綜合效率綜合效率= =時間運轉率時間運轉率* *良

13、品率良品率3.3. 設備之六大損失與設備綜合效率之關系設備之六大損失與設備綜合效率之關系負荷時間6 大損失1.故障2.布置調整運轉時間純運轉時間價值運轉時間3.空轉,小停止4.速度減低6.生產量下降5.工程不良停止時間速度損失不良損失設備設備綜合效率的計算 時間運轉率=(負荷時間-停止 時間)/負荷時間*100%例:時間運轉率=(460 分-60 分)/460分*100%=87% 性能運轉率=(理論周期時間*加工數量)/運轉時間*100%例:性能運轉率=(0.5 分/個*400 個)/400分*100%=50%良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量*100%=50%例:良品率=(400 個-

14、8個)/400*100%=98%設備綜合效率=時間運轉*性能運轉*良品率 例: 0. 87*0. 5*0. 98*100% =42. 6%A:A:1 1 日之實際時間日之實際時間=60=60 分分*8*8 時時=480=480 分分B:B:1 1 日之計劃休止時間日之計劃休止時間( (早會早會, ,休息時間等休息時間等)=20)=20 分分C:C:1 1 日之負荷時間日之負荷時間= =A-BA-B=460=460 分分D D:1:1 日之停止損失時間日之停止損失時間( (故障故障 2020 分分, ,部署部署 2020 分分, ,調整調整 2020 分分)=60)=60 分分E:E:1 1 日

15、之運轉時間日之運轉時間= =C-D=400C-D=400 分分G:G:1 1 日之生產量日之生產量=400=400 個個H H: :良品率良品率=98%=98%I:I:理論理論( (或基準或基準) )周期時間周期時間=0.5=0.5 分分/ /個個J J: :實際周期時間實際周期時間=0.8=0.8 分分/ /個個即即: :F:F:實加工時間實加工時間= =J*G=0.8*400J*G=0.8*400T:T:時間運轉率時間運轉率= =(E/C)*100%=(400/460)*100%=87%(E/C)*100%=(400/460)*100%=87%M:M:速度運轉率速度運轉率= =(I/J)*

16、100%=(0.5/0.8)*100%=80%(I/J)*100%=(0.5/0.8)*100%=80%N:N:純運轉率純運轉率=(=(F/E)*100%=(0.8*400)/400*100%=50%F/E)*100%=(0.8*400)/400*100%=50%L:L:性能運轉率性能運轉率= =M*N*100%=0.625*0.8*100%=50%M*N*100%=0.625*0.8*100%=50%設備綜合效率設備綜合效率= =T*L*H*100%=0.87*0.5*0.98*100%=42.6%T*L*H*100%=0.87*0.5*0.98*100%=42.6%一一. . 慢性損失改善

17、之想法慢性損失改善之想法1.1. 突發性損失與慢性損失突發性損失與慢性損失故障或不良發生形態有故障或不良發生形態有: :突發性損失與慢性損失二種突發性損失與慢性損失二種突發型突發型容易找出原因容易找出原因容易采取對策容易采取對策將變動的條件或要因之恢複到原將變動的條件或要因之恢複到原有的正確狀態即可解決有的正確狀態即可解決慢性型慢性型種種對策也難查出真種種對策也難查出真因因采取與已往不同采取與已往不同的革新對策的革新對策, ,原因不只一個原因不只一個, ,不易明確掌握真不易明確掌握真困困, ,原因與結果關系不清晰原因與結果關系不清晰 1.1. 慢性損失之背景慢性損失之背景 3.3.慢性損失之原

18、因結構慢性損失之原因結構 4. 4.慢性損失對策之進行方法慢性損失對策之進行方法A.A. 進行徹底之現象分析進行徹底之現象分析B.B. 徹底重析觀察要因系列徹底重析觀察要因系列C.C. 使要因系列之缺陷表面化使要因系列之缺陷表面化慢性損失知其發生不知其發生 有效對策 無法采對策 未采對策1. 結果不會變好2. 沒有變好的征態未采根本對策而止一般對策未充分把握量的大小,以致不知,損失之大小放棄狀態未知或不感覺慢性損失之發生(常見之小故障速度損失,修補損失,起步損失等ABC發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因原因掌握(單一原因) (複數原因) (複合原因之組合)難追究與

19、掌握原因做為做為 PMPM 分析之實施方法分析之實施方法做為發現缺陷之想法做為發現缺陷之想法原有資態之檢討原有資態之檢討重視微小缺陷重視微小缺陷, ,做為防止缺陷之想法做為防止缺陷之想法複原複原第三章第三章 零故障之想法與進行方法零故障之想法與進行方法 一一. .零故障之想法與進行方法零故障之想法與進行方法 1. 1.故障之這義與語源故障之這義與語源 所謂故障是設備失去規定之機能所謂故障是設備失去規定之機能, ,語源系人類發生故障意礙語源系人類發生故障意礙2.2.故障之種類故障之種類1.1.1.1. 機能停止型故障系設備突然停止的故障機能停止型故障系設備突然停止的故障1.2.1.2. . .機

20、能低下型故障系雖然還在動機能低下型故障系雖然還在動, ,但會產生工程不良及其他損失之故障但會產生工程不良及其他損失之故障 3. 3.零故障的新概念及原則零故障的新概念及原則 4. 4.潛在缺陷之分類潛在缺陷之分類 A A. .不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷 物理的潛在缺陷物理的潛在缺陷 B B. .安裝位置不良不易查覺的內部缺陷安裝位置不良不易查覺的內部缺陷 潛在缺陷潛在缺陷 C C. .因塵埃或污垢而看不見的缺陷因塵埃或污垢而看不見的缺陷 A A 看不見或毫不關心看不見或毫不關心 心理的潛在缺陷心理的潛在缺陷 B B. .以為這種程度無問題而忽視以為這種程度

21、無問題而忽視 C.C.因技能不足而看不出來因技能不足而看不出來5.5.零故障之五個對策零故障之五個對策1.1.1.1. 整備基本條件整備基本條件: :清掃清掃 給油給油 追鎖追鎖1.2.1.2. 遵守使用規則遵守使用規則: :A.A.遵守設備廠商或維修部門提供之保養遵守設備廠商或維修部門提供之保養, ,檢查規則進行檢查規則進行作業作業設備是會故障的概念故障還未發生前應挖掘其“潛在缺陷”的原則不可使設備故障或故障可變成零轉變達成零故障1.整備基本條件2.遵守使用規則3.劣化之複元4.改善設計上之弱點5.提高技能 B B. .按照工程部門提供之操作規範之進行操作按照工程部門提供之操作規範之進行操作

22、1.1.1.1. 劣化之複元劣化之複元: :定時定時, ,正確進行檢查正確進行檢查, ,正確執行能使之恢複原狀之預防修正確執行能使之恢複原狀之預防修理工作理工作1.2.1.2. 改善設計上之弱點改善設計上之弱點: :解析故障改善原廠商施工階段上技術上的缺陷或解析故障改善原廠商施工階段上技術上的缺陷或疏忽疏忽1.3.1.3. 提高技能提高技能: :提高操作人員提高操作人員, ,維護人員等專門技能維護人員等專門技能 6. 6.TPMTPM 展開之五大柱子展開之五大柱子1.1.1.1. 設備效率化之個別養護體製設備效率化之個別養護體製1.2.1.2. 建立操作之自主養護體製建立操作之自主養護體製1.

23、3.1.3. 建立養護部門之計劃養護體製建立養護部門之計劃養護體製1.4.1.4. 操作與保養之技能訓練操作與保養之技能訓練1.5.1.5. 建立設備初期管理體製建立設備初期管理體製2.2. TPMTPM 推動的程序架構圖推動的程序架構圖 區域規劃區域規劃責任區責任區 MapMap初期清掃初期清掃 整理整理（SEIRISEIRI）發生源對策）發生源對策 整頓整頓（SEITONSEITON） MTBF: MTBF:平平均故障周期時間均故障周期時間5S/自主保養計劃保養設備 MaP個別改善目視管理基準書點檢基準書點檢重點、周期、標準發生源之尋求問題點之列述改善方法之提出OPL(重點教導)數字模式工

24、具1.Q-LIST 問題點列出2.Q-LIST 問題點記號1234566789MTBF11128-9第四章第四章 建立自主保養體製建立自主保養體製 一一. .自主保養體製建立之根源自主保養體製建立之根源 由由 二二. .自主保養體製建立范圍自主保養體製建立范圍1.1. 整理整理 整頓整頓 清掃清掃 5S5S 活動延續進行活動延續進行2.2. 基本條件的整備基本條件的整備 清掃清掃 給油給油 鎖定鎖定3.3. 目視管理目視管理 使判斷更容易使判斷更容易4.4. 點檢點檢 作業前作業前、中、中、后的點檢、后的點檢5.5. 小修理小修理 簡單零件的換修簡單零件的換修, ,小故障的排除小故障的排除 三

25、三. .何謂微缺陷何謂微缺陷 微缺陷包含微缺陷包含 1. 1.塵唉附著塵唉附著 2. 2.污穢附著污穢附著 3. 3.原料附著原料附著 4. 4.磨耗磨耗 5. 5.搖晃搖晃 6. 6.洩漏洩漏 7. 7.腐蝕腐蝕 8. 8.異臭異臭 9. 9.松馳松馳 10. 10.變形變形 11. 11.高溫高溫 12. 12.振動振動 13. 13.異音異音 14. 14.裂痕裂痕 15. 15.糾纏糾纏 16. 16.刮傷刮傷 17. 17.破損破損 18. 18.無謂動作無謂動作 對微缺陷改進之對策對微缺陷改進之對策 A.A.基本條件整備基本條件整備 B.B.正確操作正確操作 防止劣化防止劣化 C

26、C. .正確運轉交替正確運轉交替 D D. .記錄不適當之資料記錄不適當之資料 E.E.排除人為的強製劣化排除人為的強製劣化 A A. .日常點檢日常點檢 發現劣化發現劣化, ,測試劣化測試劣化 B B. .以五感檢測以五感檢測 C.C.發現潛在缺陷發現潛在缺陷 D.D.發現異常的原因主源發現異常的原因主源 A. A.處理不正常處理不正常 改善劣化改善劣化 B. B.小整備小整備 C.C.援助突發性修理援助突發性修理 D.D.防止問題于未然防止問題于未然 四四. .自主保養展開七步驟自主保養展開七步驟 第一步第一步: :初期清掃初期清掃 第二步第二步: :污染發生源污染發生源, ,清掃清掃,

27、,點檢困難部位對策點檢困難部位對策 第三步第三步: :製作自主保養暫行基準製作自主保養暫行基準“我製造,你維修”觀念自己的設備自己要維護,管理對設備保養、修複之專精人員轉變變培養微缺陷基本條件整備 第四步第四步: :總點檢總點檢 第五步第五步: :自主點檢自主點檢 第六步第六步: :整理整頓整理整頓( (標準化標準化) ) 第七步第七步: :自主管理的徹底化自主管理的徹底化1.1. 初期清掃初期清掃* *以設備為主體以設備為主體, ,找出垃圾找出垃圾, ,灰塵灰塵, ,油污油污, ,切削油等切削油等, ,一並掃除干淨一並掃除干淨* *透過清掃將潛在缺陷找出並處理透過清掃將潛在缺陷找出並處理*

28、*拆除不要拆除不要, ,不急著使用的物品與設備的簡單化不急著使用的物品與設備的簡單化 2. 2.發生源困難部位對策發生源困難部位對策 * *消除廢棄物消除廢棄物, ,塵埃塵埃, ,污垢發生源及防止飛散污垢發生源及防止飛散, ,改善清掃改善清掃, ,點檢點檢, ,給油給油, ,鎖緊螺栓鎖緊螺栓之困難部位之困難部位, ,謀謀 求縮短作業時間求縮短作業時間 * *學習改善設備的思考方法學習改善設備的思考方法, ,以提高實質上的效果以提高實質上的效果3.3.製作自主保養暫定基準製作自主保養暫定基準 * *改善污垢等發生源及防止飛散改善污垢等發生源及防止飛散, ,改善清掃改善清掃, ,點檢點檢, ,給油

29、鎖緊螺栓之困難部位給油鎖緊螺栓之困難部位, ,謀求縮短點檢謀求縮短點檢 時間時間 * *學習改善設備的想法學習改善設備的想法, ,以提高實質上的效果以提高實質上的效果4.4.總點檢總點檢 * *依照點檢手冊實施點檢技能依照點檢手冊實施點檢技能, ,提升技能水準提升技能水準 * *由單位機械點檢的實施由單位機械點檢的實施, ,找出設備細微缺陷找出設備細微缺陷, ,並予以複原並予以複原 * *把設備改善成容易點檢把設備改善成容易點檢, ,同時徹底目視管理同時徹底目視管理5.5.自主點檢自主點檢 * *透過實施製程程序的性能透過實施製程程序的性能, ,操作調整法操作調整法, ,異常處理法的教育訓練異

30、常處理法的教育訓練, ,培養精于培養精于製程的操作人製程的操作人 員員, ,以提高操作信賴度以提高操作信賴度 * *把機械別的清掃點檢把機械別的清掃點檢, ,暫行基準並入以製程區域為單位的定期點檢暫行基準並入以製程區域為單位的定期點檢, ,更換基更換基準準, ,縮短點檢時間縮短點檢時間1.1. 整理整頓整理整頓* *確實實施自主保養確實實施自主保養, ,明訂系統流程以確保品質水準及安全明訂系統流程以確保品質水準及安全* *改善製程轉換之準備時間及半成品庫存量改善製程轉換之準備時間及半成品庫存量* *確立現場物流及備品確立現場物流及備品, ,工具工具, ,半成品半成品, ,成品資料等之自主管理體

31、製成品資料等之自主管理體製2.2. 自主管理的徹底化自主管理的徹底化* *配合公司工廠的目標推展活動配合公司工廠的目標推展活動, ,以求改善的定常化以求改善的定常化, ,從現場排除浪費從現場排除浪費, ,以推以推展降低成本活展降低成本活 動動. .* *確定記錄確定記錄 MTBFMTBF 等保養記錄等保養記錄, ,並加以分析並加以分析, ,以求更進一步改善設備自主保養的以求更進一步改善設備自主保養的診斷診斷應有形態的追求自主管理第第五五章章 計計劃劃保保養養與與實實施施一一. . 計計劃劃保保養養定定義義與與內內容容為為消消除除故故障障的的發發生生, ,提提高高設設備備的的信信賴賴性性, ,達

32、達成成零零故故障障或或零零不不良良的的過過程程, ,使使保保養養人人員員的的技技術術力力提提升升所所製製訂訂的的有有計計劃劃, ,有有步步驟驟的的保保養養體體系系, ,其其活活動動內內容容包包括括: :1 1. . 對對應應現現場場自自主主保保養養的的活活動動2 2. . 及及早早發發現現異異常常的的活活動動3 3. . 讓讓故故障障不不再再發發生生的的活活動動4 4. . 縮縮短短修修理理時時間間的的活活動動5 5. . 其其他他如如圖圖面面管管理理, ,潤潤滑滑管管理理, ,保保養養資資訊訊系系統統的的建建立立等等活活動動二二. . 計計劃劃保保養養過過程程中中設設備備的的變變化化三三.

33、. 計計劃劃保保養養推推行行之之五五步步驟驟1 1. . 保保養養情情報報的的整整理理壽命時間預防保養突發故障STeP1SteP2SteP3SteP4壽命時間故障比例未實施預防保養已實施預防保養30%70% A A. .保養記錄的收集保養記錄的收集 B B. .明確故障的定義明確故障的定義 C C. .保養資料的收集與分析保養資料的收集與分析 D. D.平均故障時間平均故障時間( (MTBF)MTBF)分析分析 E.E.保養周月報保養周月報 F.F.保養之規範及目標的設定保養之規範及目標的設定 G.G.保養資料的電腦化保養資料的電腦化1.1. 計劃保養的導入計劃保養的導入A.A. 重點設備的計

34、劃保養重點設備的計劃保養* *重點設備的遠定重點設備的遠定* *保養基準的完成保養基準的完成* *保養方式決定保養方式決定* *計劃保養表作成計劃保養表作成B.B. 以劣化複原為中心的計劃保養以劣化複原為中心的計劃保養* *保養檢討會保養檢討會* *月別保養計劃表的作成與實施月別保養計劃表的作成與實施C.C. 故障分析與改良保養故障分析與改良保養* *信賴性提升的研究信賴性提升的研究* *故障分析手法的學習故障分析手法的學習(5(5WHYWHY 法法) )* *再發防止再發防止* *多發故障設備的個別保養多發故障設備的個別保養 * *徹底分析及複原徹底分析及複原 * *保養暫訂基準保養暫訂基準 * *弱點的改善弱點的改善 * *維持管理維持管理保養情報的整理保養情報的整理計劃件數重點設備其他D.D.計劃保養的擴大計劃保養的擴大* *保養性提升的研究保養性提升的研究* *保養的效率化保養的效率化 * *生產保養歷程表生產保養歷程表 * *保養的同期化保養的同期化 * *整修期間的短縮整修期間的短縮* *預備品的管理預備品的管理 突發與計劃部品的區分突發與計劃部品的區分* *計劃保養的擴大計劃保養的擴大E.E.計劃保養質的提升計劃保養質的提升 * *信賴性的極限維持信賴性的極限維持 * *保養基準修訂及