真空制盐干燥系统安全生产操作规程

1、100t/h真空制盐干燥系统安全生产操作规程目 录 1说明2技术数据3生产描述4干燥原理：5系统特点：6装置介绍：7设备及系统的安装：8试车：9生产操作：10干燥参数的控制和调整11设备及系统维护：12安全生产：1说 明 本规程为真空制盐干燥系统而定，要求进行操作和维修的工人必须都经过培训合格，并且在其操作和维修之前认真阅读该规程。2技术数据2.1产品数据：（1）产品名称及规格： 产品名称：氯化钠（NaCl）精制盐（腐蚀性） 产品终水份：0.1%（2）处理能力：正常：100T/h（3）原料设计参数：原料初水份：3%原料温度：45原料平均粒度：0.3-0. 8 mm 粒度分布：0.15-0.80

2、 mm90%2.2操作数据2.2.1 平均温度：18.1平均湿度：86%2.2.2 系统加料量：100T/h2.2.3 系统干燥进风温度：160系统排风温度：652.2.4 干燥蒸汽压力：0.8Mpa2.2.5 系统用水水温 28-35流化床冷却用水 100m3/h湿式除尘器用水 30m3/h（循环） 5m3/h（新鲜水）2.3公用工程设计参数：蒸汽：压力0.8Mpa饱和蒸汽流化床冷却用水：压力0.3Mpa湿式除尘器用水：压力0.5Mpa电力频率：50HZ三相中压：380V±5%单相电压：220V±5%3生产描述3.1工艺描述：3.1.1 工艺流程图：3.1.2 系统构成：

3、 由过滤器（V101），鼓风机（C102），换热器（E103），流化床干燥/冷却机（G104），打散进料机（L105），旋风除尘器（V106），星型卸料器（L107），引风机（C108），洗涤器（V109）组成。本系统用以实现脱除原料水份的功能，即干燥功能（包括冷却功能）。3.1.3 工艺过程描述： 本工艺是设计用来烘干/冷却100T/h的精制盐，其湿度从3%降至0.1%，即可蒸发水份2000kg/h。物料流程：含湿量为3%的盐由皮带输送机送入布料器而进入内加热流化床，由160的热空气使其产生正常的流态化，由热风和内加热流化床内置式换热器共同提供热量，使水份蒸发，其含湿量降为0.1%，然后进入

4、冷却床，由与外界同温的冷却风使其保持流态化，由冷却风和内加热流化床内置式换热器共同提供冷量，使物料降温，降温后的物料排出内加热流化床。干燥介质流程：干燥用空气经空气过滤器过滤除尘后，进入空气鼓风机，由空气鼓风机提供动力，进入空气换热器，在空气换热器内，饱和蒸汽走管程，空气走壳程，进行热交换，饱和蒸汽放出热量，变为冷凝水排出，空气吸收热量，变为160的热空气，160的热空气离开空气换热器进入内加热流化床干燥区，在内加热流化床干燥区，热空气一方面使物料保持正常的流化态，另一方面与物料进行热交换，加热物料并使水份蒸发，降温后的废空气携带物料蒸发出的水份离开内加热流化床。 冷却用空气由空气鼓风机提供动

5、力，进入内加热流化床冷却区，在内加热流化床冷却区，冷空气一方面使物料保持正常的流化态，另一方面与物料进行热交换，冷却物料使物料降温，升温后的废空气经内加热流化床排风口离开内加热流化床。 离开内加热流化床的废空气经管道进入旋风除尘器，废空气夹带的大部分物料被旋风除尘器搜集下来排出旋风除尘器，经初步除尘后的废空气进入引风机，由引风机提供动力后进入湿式除尘器。除尘后的废空气经除雾器后排出湿式除尘器，经管道排出干燥系统。3.2 工艺控制：本工艺的仪表控制具体如下：3.2.1 压力控制压力测点位 置PG101干燥过滤器与鼓风机之间的管道PIC102鼓风机与换热器之间的管道PG103换热器与内加热流化床之

6、间的管道PIC104内加热流化床与旋风除尘器之间的管道PI105旋风除尘器与引风机之间的管道PG106引风机与湿式除尘器之间的管道PI107湿式除尘器洗涤水进水管PG108进内加热流化床前冷却水进水管3.2.2温度控制温度测点位 置TIC101换热器与内加热流化床之间的管道；TIC102内加热流化床干燥段TIC103内加热流化床冷却段TI104内加热流化床与旋风除尘器之间的管道TI105旋风除尘器与引风机之间的管道TI106进内加热流化床前冷却水进水管TI107内加热流化床后冷却水出水管4干燥原理：4.1概述 干燥通常是指将热量加于湿物料并排除挥发性湿分（大多数情况下是水），而获得一定湿含量固

7、体产品的过程。 湿分存在于物料中有两种形式，一种是结合水份，一种是非结合水份。湿分以松散的化学结合形式或以液态溶液存在于固体中，或积集在固体的毛细微结构中，这种液体的蒸汽压低于纯液体的蒸汽压，称之为结合水份。而游离在物料表面的湿分则称之为非结合水份。 物料的干燥过程实际上一般包括两个过程，一个是恒速干燥过程，一个是降速干燥过程。液体以蒸汽形式从物料表面排除，此过程的速率取决于温度、空气温度、湿度和空气流速，暴露的表面积和压力等外部条件，此过程称外部条件控制过程，也称恒速干燥过程。物料内部湿分的迁移是物料性质，湿度和湿含量的函数，此过程称内部条件控制过程，也称降速干燥过程。在整个干燥过程中，两个

8、过程相继发生，并先后控制干燥速率。4.2流态化原理：4.2.1 流态化是指设备内的物料在一定的风速下，被流体吹起并悬浮于流体中作自由运动，颗粒间相互碰撞，混合，床层高度上升，整个床层呈现出类似液体的形态，床层顶部有一基本水平的料面，重度较小的颗粒飘浮其上，这种现象称为固体颗粒流态化。而此时的平均风速称为正常流化速度。而当风速低于正常流化床速度时，整个床层基本上处于静止，称之为固定床。当风速高于正常流化速度时，床层流化更趋剧烈，床层高度增加，当风速继续增高时，物料颗粒被流体带走，床层颗粒减少，此时则为输送阶段。4.2.2 流化床操作的不正常现象： 气固系统流化现象极其复杂，经常产生一些不正常现象

9、，使气体与固体颗粒不能很好接触，降低了流化床设备的生产效能，甚至毁坏产品，破坏设备。“沟流”和“腾涌”是两种较常见的不正常现象。 （1）沟流和死床 风速虽然已超过最小正常流化速度，但床层仍不流化，某些部分被气流吹成一条“沟道”，气体由此穿过床层，这种现象称为“沟流”，未流化部分称为“死床”，也有可能出现局部沟流和局部死床。 结果严重时可导致气固接触不良，使传热传质过程不能很好进行，降低产品质量和设备的生产效能；而死床部分容易产生产品的“烧结”现象。 消除沟流与死床的办法有：加大气速；若物料太湿，可进行预先干燥；分布板开孔率大小不合适时，可应用小型试验进行检验确定。（2）腾涌 流化床内的气泡汇合

10、长大，当其直径接近床层直径时，把以上的颗粒物料像活塞一样向上托起，达到一定高度以后崩裂，颗粒被抛出很高，然后纷纷落下。这种现象称为“腾涌”，又称活塞流等。产生腾涌时，床层压降剧烈波动。此时，床层极不均匀，传质传热很难进行，固体颗粒严重磨损和带出，设备零件被冲击而损坏。 腾涌现象一般多发生于圆形设备内。方形设备内有时也发生，但情况较少。一般当设备高度小于设备直径，设备比较大以及床层内加设内部构件等，均可防止腾涌。4.2.3 流化质量 对于流化状态或气体与固体接触状况的好坏，通常以“流化质量”来表明。 在工业生产中，一般以产品收率高低、副产品的多少、产品质量、设备生产效能等指标来判断流化质量的好坏

11、。 流化床中气泡直径越小，分布越均匀；固体颗粒的混合与循环剧烈，则流化质量越好。而沟流、腾涌以及气泡直径大，分布不均匀，都会使流化质量下降。 影响流化质量的因素有：气流速度，颗粒特性，床层构造，分布板结构与内构件等。5系统特点： 本系统采用内加热流化床系统干燥3%的精制盐。本系统具有以下优点：5.1节能高效，由于大部分热量是由换热效率约在90%的内置式热交换器提供，热空气主要是作为保证正常流态化的动力媒体，比常规流化床干燥机所需热空气量大大降低，因此本系统能耗大大降低，大大提高了能源利用率。5.2干燥效率高，设备体积减小，占地面积小。5.3操作方便，系统控制先进，操作弹性大。5.4除尘效率高，

12、采用两级除尘，一级干式除尘，一级湿式除尘，有很好的除尘效率。5.5 噪音低，风机采用消音装置，车间噪音低。6装置介绍：6.1 内加热流化床：GLWN-00规格：9050×3550*5950（长×宽×高）。6.1.1 设备装配总图（见GLWN-00）6.1.2 装置组成：内加热流化床是一固定装置，流化床由支腿支撑，该装置主要由以下几部分组成。-支 腿：由槽纲焊接构成，支撑整个内加热流化床。-风 箱：由板及加强筋组成的焊接结构，分六个进风室，四个干燥风室，两个冷却风室。主要起进风，均风作用，以保证流化床正常的流态化。-布风板：采用先进的侧出风结构，既能很好的保证正常的

13、流态化，又能防止漏料，还较有利于大块料的排出。-流化段：由流化箱体和内置式换热器共同组成。本结构主要完成热交换，水份蒸发功能。物料与热空气及内置式换热器进行热量交换，水份蒸发被热空气带走，物料被干燥排出床外，本装置上设置有手孔视镜结构，可方便的观察流化床内物料的流化状态，便于外部调节，本装置的内置式换热器由四组构成，是便于拆卸的可抽拉结构，干燥所需要的大部分热量是由本结构提供。另外，本装置上设有两个测温点，可便于温度的测定。-吸气壳体：由板及加强筋组成的焊接结构。本结构主要完成废热空气的收集排出。本装置上设置有人孔装置，可便于流化床的内部检修。6.1.3 功能说明： 山东天力干燥设备有限公司设

14、计的内加热流化床是一固定装置，流化床由支腿支承，该装置由一风箱、一吸尘壳体和一带内置式换热器的流化段组成，风箱和上部结构之间有空气分布板隔开。 烘干和冷却空气水平进入风箱，因分布板造成的压力损耗，可使整个工作区空气分配均匀。 烘干由热空气和流化段内的3台内置式换热器完成，蒸汽逆流。 冷却由空气和流化段内的2台内置式换热器组成，冷却水逆流。 产品经安装在吸气壳体上的产品分布器进入流化床，物料在流化段被干燥冷却后，由出料口排出。冷却部分末端设有可调溢流板，可控制物料厚度和平均停留时间。6.2空气洗涤器：本装置主要用于工业废气的粉尘吸收，空气净化，是利用水滴和尘粒的惯性碰撞、粘合、粘附、凝集等作用，

15、而把微细尘粒从气流中分离出来。本装置具有投资少，结构简单，操作及维修方便，占地面积小等优点。除尘效率高，能搜集极细尘粒，在操作时它不会使搜集到的粉尘飞扬，作为二级除尘用，可达到排放要求，主要缺点是得不到干燥产品，造成水的二次污染等。 空气从进气口进入湿式除尘器，在填料层与附着在填料表面的水膜及雾滴充分接触，冲击、碰撞，空气中的粉尘被水膜和雾滴所粘附、吸收、溶解，从而达到吸收的目的，被净化的空气经除尘器后排出除尘器。6.3旋风除尘器：旋风除尘器是利用旋转的空气气体所产生的离心力，将粉尘从气流中分离出来的一种干式气固分离装置，对于搜集、分离5-10um以上的粉尘效率较高。6.4空气过滤器：详见使用

16、说明书。6.5星型卸料阀：详见使用说明书。6.6蒸汽换热器：详见使用说明书。6.7鼓风机：详见风机使用说明书。6.8引风机：详见风机使用说明书。7设备及系统的安装： 详见干燥装置安装工程施工及验收规范8试车： 详见干燥装置试车工作规范9生产操作： 本生产操作是在系统试车完成后，正常使用情况下的操作方法。9.1开机前准备工作：在开机前建议检查以下各项：a.检查所有无用的及不属于设备和系统的材料（如散落的螺丝钉、安装使用的材料）是否移出厂房。b.检查减速机油量是否充足，油杯是否齐全好用，齿轮是否加好润滑油脂。c.检查电机是否接地良好，靠背轮柱锁是否完整、传动皮带是否张紧，链条重度是否合格。d.对单

17、台机器分别进行空载试车，对运转部件进行检查，尤其要确定好其运转方向，保证各设备处于良好状态。e.检查各地脚螺栓是否松动、安全罩是否完整可靠、视镜是否干净透亮。f.检查所有电动及手动阀门是否开启灵活。g.检查或设定控制回路的设计值、极限值及报警的开关功能。h.关闭所有通向大气的开口，如：检查门、排泄阀。i.检查公用工程如：蒸汽、水电、压缩空气是否已准备好。j.在未投料运行之前，要检查所有控制及仪表的功能，尤其是连锁、报警及开关功能的检查。k.检查所有旋风除尘器、关风器是否堵塞，所有料仓是否存料、板结，空气洗涤器的水位是否达到要求。9.2开机操作： 在完成9.1中各项内容并确认系统各设备无故障后，

18、可进行开机操作。a.关闭换热器前阀门，开启排放冷凝水阀，将冷凝水排净。b.关闭流化床出料阀。c. 向流化床内加入600-700mm的干物料作为干燥底料（平铺）。d. 开启各测点仪表及其联锁。e.启动空气洗涤器进水，排水系统，调整至20m3/h。f.启动旋风除尘器下料口星型卸料阀。g.关闭引风机前阀门，开启引风机，启动完成后将阀门调整至50%左右。h.关闭干燥鼓风机前阀门，开启鼓风机、启动完成后将阀门调整至50%左右。i.开启换热器前进汽（进水）阀门。j.调整各风阀，使内加热流化床保持正常的流态化。k.待排风温度升至50左右时，开启进料装置，向流化床内缓慢进料。l.开启流化床加料口的布料器，调整

19、内加热流化床出料阀至合适位置。m.调整各风阀，使内加热流化床保持正常的流态化。n.待排风温度升至65左右时，进料调整至额定进料量。o.调整各阀门（风阀、进汽阀、进水阀），使系统处于最佳工作状态。9.3正常停车操作：a.停止向流化床内加入湿物料，关闭布料器。b.缓慢减少热量供应，完成加入物料的干燥/冷却。c.待内加热流化床内干燥区内物料温度达75时，停止热量供应。d.关闭所有换热器的进汽（进水）阀门，待冷凝水排净后，关闭排水阀。e.打开内加热流化床底料阀，将物料排净。f.待进风温度低于100时，可关闭干燥鼓风机。g.关闭冷却鼓风机。h.关闭引风机。i.关闭旋风除尘器的星型卸料阀。k.关闭空气洗涤

20、器的进水系统，待水排净后，关闭排水系统。l.关闭所有设备及阀门，仪表等。9.4短时的停车操作：（包括某台设备或系统某处出现小的问题时，采用本操作后，按正常程序开车。）a.停止向内加热流化床内加入湿物料。b.关闭换热器的进汽（水）阀门。c.关闭内加热流化床底料阀、出料阀。d.待进风温度低于100时，关闭干燥鼓风机。e.关闭引风机。f.关闭旋风除尘器下星型卸料器。g.关闭空气洗涤器进水阀门，待水排净后，关闭排水系统。h.待冷却水排净后，关闭换热器排水阀门。i.关闭其它设备及阀门、仪表等。9.6紧急停车操作：当设备或系统出现异常或危险情况下，可采取紧急停车。（1）关闭所有热源入口；（2）停止加料；（

21、3）关闭所有运转设备。10干燥参数的控制和调整a.产品达不到干燥要求：（1） 保持进风温度，减小加料量；（2） 提高进风温度，保持加料量；（3） 提高进风温度，减小加料量；b.产品过干：（1） 保持进风温度，增大加料量；（2） 降低进风温度，保持加料量；（3） 降低进风温度，增大加料量；c.排风温度过高：（1） 保持进风温度，增大加料量；（2） 降低进风温度，保持加料量；（3） 降低进风温度，增大加料量。d.风量不足： 检查管路堵塞情况，检查管路泄漏情况，检查风机有无故障。11设备维护：a.定期清理系统设备内的残余物料，保持系统管道畅通无阻；清理间隔时间可在实际操作中确定；为便于维修，必要时可

22、取下安装在流化床上的换热器，只须拉出换热器的台架。b.无特殊情况本系统不允许突然停机，以免造成物料 及设备堵塞现象。c.本系统最好能够连续运行，频繁启停不仅造成能源浪费，还会降低设备寿命。d.经常检查电机，泵等电器设备的运转情况，发现电机或轴承温升过高或有异常声音，应及时停机检查。e.经常检查系统设备法兰联接处，确保系统不漏风。f.定期检查换热器的进汽，排水情况，以保证换热器畅通。g.空气过滤器要经常观察前后压差，以确定过滤器的工作状态，以确定过滤器片的清洗周期。h.风机的维护和使用详见使用说明书。i.内加热流化床应及时观察流化状态，当流化出现异常时，要求及时分析原因并采取措施予以解决。当操作

23、不正常时可导致内置式换热器、布风板及流化床侧壁上粘附着许多物料，那么这时需要用水清洗，可从人孔、手孔等处用水管进行彻底冲洗，冲洗的水可通过流化床底部的排水阀排出。j.空气洗涤器要经常观察喷淋情况，若发现喷头阻塞应及时清洗。经常观察液位计，以免水位过高，影响操作。k.应对整个系统及设备经常巡视，检查，发现问题及时解决。12安全生产：12.1加强安全管理工作 干燥操作过程和其他一些工业操作过程一样，潜伏着很大的危险性，过去也曾发生过不少事故，据统计，食品行业的爆炸事故中，约有8%-9%与干燥操作有关。干燥过程发生的事故，主要是爆炸和火灾等。其主要原因是：（1） 大多数干燥过程都必须利用外加热源；（2） 大部分被干燥的物料都具有可燃性；（3） 所有的着火源在干燥系统内都存在； 因此，生产厂家必须弄清楚干燥系统的燃烧和爆炸特性，从生产各个环节对干燥系统争取必