QC活动降低--

1、小组名：改进小组名：改进QC小组小组发表人：曾幼波发表人：曾幼波 欧江艳欧江艳【活动课题】活动课题活动课题简介简介1 1广东美芝制冷设备有限公司广东美芝制冷设备有限公司部门部品车间气缸线粗加工小组名称“改进”QC小组成立时间2005年10月课题类型现场型小组长朱东华小组人数8人技术担当林占男活动时间05年12月06年8月活动频次2次/月活动课题降低气缸内径目残不良降低气缸内径目残不良小组成员简介小组成员简介活活动动口口号号姓名性别年龄职务QC职务朱东华 男30作业长组长陈周英男32线长顾问林占男男23技术担当技术指导徐继东男30职员组员欧江艳女20职员组员曾幼波男28职员组员吴志全男22职员组

2、员刘铁军男24职员组员小组介绍小组介绍2 210%7%15%7%4%65%内径目残平面目残不良打痕断刀具不良NC崩角不良其它市场环境市场环境: : 2006年1-5月供应商供给加工品不良状况：量质质价格战价值战价值战核心竞争力决战决战市场市场5300759354007924540083000200040006000800010000年年年空调器压缩机供求万单位单位%选题理由选题理由- -3 30.650.520.200.40.815月汽缸轴承曲轴目标：目标：0.05%单位单位% 线内不良分布状况：*加工不良对压缩机影响点加工不良对压缩机影响点:部品名部品名不良项目不良项目品质影响点品质影响点内

3、径精加工后有粗加工痕迹压缩机运转过程中异常音，部品寿命缩短平面精加工后有粗加工痕迹组装密封性不好外径精加工后有粗加工痕迹压缩机运转过程中异常音，部品寿命缩短油孔存有铁质异物铁质异物脱落导致压缩机不运转内径精加工后有粗加工痕迹压缩机运转过程中异常音，部品寿命缩短平面精加工后有粗加工痕迹组装密封性不好 从源头从源头开始关注我开始关注我们的客户品们的客户品质！质！ 选题理由选题理由- -4 4课题：降低气缸内径目残不良！课题：降低气缸内径目残不良！为了更好的开展本次QC活动，我们制定了详细的活动计划，并严格按照计划执行 活动计划活动计划5 50.650.490.420.750.550 00.20.2

4、0.40.40.60.60.80.82月3月4月5月平均2 2、气缸不良不良状况、气缸不良不良状况【数据来源GMCC品质月报】1 1、2 62 6月气缸内径目残不良推移月气缸内径目残不良推移: :单位单位%5353393920201818151582820 05050100100150150200200内径目残断刀具不良 平面目残不良打痕NC崩角不良其它0%0%20%20%40%40%60%60%80%80%100%100%目标:0.05%现状调查现状调查气缸内径目残不良气缸内径目残不良指内径研磨指内径研磨后在工件的内径后在工件的内径某处仍残留有粗某处仍残留有粗加工痕迹或加工加工痕迹或加工不完

5、全的现象。不完全的现象。气缸内径目残处气缸内径目残处6 6低减目标（低减90%）0.65%0.05%现状目标部品车间内成立了特别对应小组,小组成员有2名具有5年以上的加工经验。 依据内径目残目标比上年低减40%的要求,还要将内径目残不良低减40%。 内径目残不良流出，直接影响压缩机的性能和寿命，导致用户不良必要性：必要性：可行性：可行性： 气缸内径目残不良曾经在04年4月达到0.075% 外协件生产该产品的气缸内径目残不良小于0.1%高高 不不 良良高高 危危 害害 性性做全球最优秀的压缩机供应商做全球最优秀的压缩机供应商7 7料料法法工件端面与内径直角度工件端面与内径直角度偏大偏大人人夹具上

6、有铁屑机机夹具设计缺陷夹具设计缺陷装夹导致产品装夹导致产品内径真圆度超差内径真圆度超差设备知识了解少设备知识了解少材料硬度大面定位不准确气气缸缸内内径径目目残残不不良良设备主轴精度差 V面铆钉孔/排气口 有毛刺凸出磨床磨床加工时工艺设计不合理加工时工艺设计不合理经分析共找出以上经分析共找出以上8 8个个末端原因！末端原因！装夹装夹有磨损有磨损内内径径圆变形大圆变形大同轴度要求不严格同轴度要求不严格多次加工的要求多次加工的要求刀具磨损快刀具磨损快材料组织异常材料组织异常设备调试不合理设备调试不合理检测不准确检测不准确 检测技能不足检测技能不足加工不同心加工不同心NCNC粗车工艺设计不合理粗车工艺

7、设计不合理未遵守作业标准夹具压力太大8 8序号末端原因验证内容验证方法标准/要求担当完成时间1 1 磨床磨床加工加工时工艺设计不合理时工艺设计不合理工艺顺序不合理实验对比由磨削U面再磨削V面的方法保证内径-端面直角度朱东华 林占男06.6.152 2未遵守作业标准是否严格执行标准书现场确认、考核100%熟悉和执行作业标准书朱东华 徐继东06.6.203 3V面铆钉孔/排气口有毛刺凸出平面磨床磨削V面铆钉孔/排气口凸出有毛刺对比开槽后的零件100%打磨V面（上下往复23次）能有效去除毛刺朱东华06.6.154 4材料硬度大确认硬度和金相布氏硬度计 组织分析硬度标准HB179241 组织中碳化物5

8、%吴志全06.6.155 5夹具压力太大液压是否合格读数2.00.1MPa曾幼波06.06.2206.06.256 6面定位不准确与线定位对比 对比加工后内径不良朱东华06.7.17 7夹具上有铁削卡盘夹具上是否残留有铁削现场确认夹具无铁削曾幼波06.6.158 8设备主轴精度差检查主轴精度径向跳动打表法主轴跳动在:0.05mm以下孙红标06.6.209 9 末端原因 磨床磨床加工时工艺设计不合理加工时工艺设计不合理（ NC内径-端面跳动 0.05mm ）判定判定 验证方法分批进行产品加工性试验验证场所GMCC部品车间验证情况验证结果粗加工平面磨床加工完UV面之后气缸工件的内径与端面直角度不能

9、保证在合格的精度验证人 陈周英 朱东华 林占男验证时间2006年7月5日批次 检查数内径-端面直角度（mm） 内径目残不良不良率不良分布第1次 203件 0.050.062件0.98%0.98%平面端与内径处第2次 645件 0.04以下2件 0.31%平面端与内径处末端原因 NC车床岗位未遵守作业标准车床岗位未遵守作业标准 判定验证方法 现场实践考核、确认验证场所GMCC现场(粗车岗位)验证情况验证结果规格书熟悉程度和执行性差规格书熟悉程度和执行性差验证人 陈周英 朱东华 林占男验证时间2006年7月10日NC1与NC2岗位考核考核对象老员工新员工合格率70%67%老员工：入公司6个月以上

10、新员工：入公司6个月以下合格定义：100%熟悉岗位标准现场确认执行情况确认岗位数个100%执行4个小结:当NC内径-端面跳动0.05mm时, 内径目残不良比NC内径-端面跳动 0.05mm,产生的内径目残不良率要高61%是要是要因因改进小组专用章改进小组专用章1010是要是要因因改进小组专用章改进小组专用章 末端原因 V V面面铆钉孔铆钉孔/ /排气口排气口有毛刺有毛刺凸出凸出判判定定 验证方法 小批生产内径-端面直角度对比验证场所GMCC部品车间验证情况验证结果 铆钉孔有毛刺铆钉孔有毛刺/ /开槽有毛刺开槽有毛刺会会影响内径直角度影响内径直角度验证人 陈周英 朱东华 林占男验证时间2006年

11、6月25日 加工工艺作业描述影 响开槽后 部件定位:加工U面为基准加工顺序: V面开槽后, 再工件清洗 V面铆钉孔/排气口凸出有毛刺平面磨床加工完后会导致内径-端面直角度的精度不合格平面磨床 工序 部件定位:先由V面加工之后再到磨床2的U面加工加工顺序: 清洗后加工; 先磨床1加工V面; 再磨床2加工U面。检查取70件以内径内径V V面面为基准旋转测量内内径径跳动 0.06mm0.06mm为为NGNG品品经内圆磨床加工之后有20件内径目残。 未按标准作业未按标准作业, ,造成造成内内径径不良流出不良流出精加工内精加工内圆磨床加工之后有内圆磨床加工之后有内径目残径目残1111是要是要因因改进小组

12、专用章改进小组专用章2006年6月25日验证时间经检测，经检测，5 5件件内径目残不良的硬度和金相全部合格内径目残不良的硬度和金相全部合格验证结果 陈周英 朱东华 林占男验证人铸造材料检查室 判定验证场所验证情况标准：HB 179249验证方法末端原因 取5件目残不良品进行硬度确认/金相分析 材料硬度大材料硬度大编号12345判定硬度201196198195211OK金相组织OKOKOKOKOKOK末端原因 夹具压力太大夹具压力太大 判定验证方法 目视压力表验证场所GMCC部品车间验证情况验证结果经过确认夹具压力经过确认夹具压力,都符合作业要求都符合作业要求验证人 陈周英 朱东华 林占男 验证

13、时间2006年6月25日*组员不定时间段,对设备夹具压力进行确认 *各时段所测油压均在标准压力范围内:时间22日23日23日24 日25日压力20.8kg20.4 kg20.3 kg20.3 kg20.7 kg确认人朱东华吴志全徐继东刘铁军吴豪仁硬度及金相样块.夹具压力夹具压力标准标准: : 20201kg1kg查阅近期10个到货批次的硬度确认结果来看,硬度结果全部合格.非要因非要因改进小组专用章改进小组专用章非要因非要因改进小组专用章改进小组专用章1212末端原因 面定位不准确面定位不准确 判定验证方法取20P气缸对内径进行检测验证场所GMCC精密检测室验证情况验证结果验证人陈周英 林占男

14、朱东华 验证时间2006年7月10日序号12345678910判定A点30.0629.8533.6634.2334.7729.8731.5632.5230.9929.770KB点32.0533.1231.2332.1529.6634.1232.3537.6634.8731.98OKC点40.7640.7641.2541.2540.8840.8842.1142.1141.6741.6740.1140.1142.2542.2541.4541.4541.3441.3440.8440.84NGNG内径无无无无无无无无有有无无无无无无无无无无C点圆度异常图形点圆度异常图形45umB点圆度正常图形点圆度正

15、常图形40umA点圆度正常图形点圆度正常图形40um例例:粗加工内径完成后进行气缸内径真圆度检查结果如下粗加工内径完成后进行气缸内径真圆度检查结果如下:因因C点圆度较差，当夹具磨损夹到点圆度较差，当夹具磨损夹到C点时，引起内径目残很少的可能！点时，引起内径目残很少的可能！1313非要因非要因改进小组专用章改进小组专用章末端原因 夹爪上有铁屑夹爪上有铁屑 判定验证方法现场确认验证验证场所 NC和精车设备验证情况验证结果夹具设计本身无法粘附铁削，工件夹紧状况OK验证人林占男 朱东华 吴志全验证时间2006年7月9号末端原因 设备主轴精度差设备主轴精度差(NC/精车精车) 判定验证方法 用打表法对设

16、备主轴跳动量检测验证场所GMCC部品车间验证情况验证结果经过确认主轴纵向和横向跳动在规格内，确认精度合格验证人叶建辉 孙洪标 朱东华 吴志全验证时间2006年7月8号场所设备名数量确认状况气缸粗加NC8件8件夹具夹紧部位设有避空位精加工内圆磨床2件2件夹具夹紧部位设有避空位工序OP1OP2OP1OP2精车精车 判定确认人规格0.02mm以下0.02mm以下0.02mm以下0.02mm以下0.01mm以下0.01mm以下孙洪标 朱东华叶建辉 刘志伟X向精度0.010.010.010.010.010.01OKZ向精度0.0120.060.0150.030.0080.009OK1414非要因非要因改

17、进小组专用章改进小组专用章非要因非要因改进小组专用章改进小组专用章 要 因 确 定 磨床加工时工磨床加工时工艺不合理艺不合理经过小组严格论证后经过小组严格论证后,得出以下三个主要原因得出以下三个主要原因:V V面面铆钉孔铆钉孔/ /排气排气口口有毛刺有毛刺凸出凸出全员一起实施定期培训；将开槽后的零件100%打磨V面（上下往复23次）由磨削U面再磨削V面的方法保证内径-端面直角度措施刘铁军 吴志全GMCC部品车间06年7月能有效去除毛刺在开槽机后将工件进行用油石100%打磨V面V V面面铆钉孔铆钉孔/ /排气口排气口有毛有毛刺刺凸出凸出2规范作业方法加工规格书尺寸满足后工序加工要求目标06年7月

18、06年7月完成时间GMCC部品车间GMCC部品车间场所朱东华欧江艳作业方法统一培训未遵守作业未遵守作业标准标准3朱东华 林占男根据加工性实验数据，由GMCC制技订出合理的加工规格书 磨床磨床加工时工艺加工时工艺设计不合理设计不合理1责任人对策主因序号对策制定：对策制定：5W1H5W1H 作成：朱东华、徐继东、刘铁军作成：朱东华、徐继东、刘铁军 、欧江艳、欧江艳 日期：日期：06.07.1006.07.10日日NC粗车岗位未粗车岗位未遵守作业标准遵守作业标准1515清洗后到U面磨削提高内径与端面直角度的精度提高内径与端面直角度的精度改善前改善前实施一：粗加工磨床工艺变更粗加工磨床工艺变更(6月1

19、5日起)0.650.650.130.130 00.10.10.20.20.30.30.40.40.50.5活动前活动后单位：%效果确认效果确认效果确认效果确认项目加工台数不良台数不良率 效 果(7月108月1)改善前4000260.65%80%改善后400050.13%开槽后到V面磨削改善后改善后改善改善变化点变化点： 磨削U面再磨削V面的方法保证内径-端面直角度缺点优点因NC第二工程以V面为基准加工，磨床以U面先为基准磨削产生内径与端面的直角度有误差,导致内径目残不稳定以同一面V面为基准,避免碁准面不同带来的误差.(内径与端面直角度内径与端面直角度: 0.06)(内径与端面直角度内径与端面直

20、角度:0.03内)开槽后清洗到U面磨削1616清洗后到V面磨削说明说明: : 通过分析调查，(制技)更改平面磨工序变更后气缸内径目残有好转，但还是有内径目残的现象,分析是铆钉孔毛刺/开槽后有毛刺而影响内径-端面直角度的精度.(铆钉孔/排气口毛刺分别凸出0.07、0.03mm左右),经过磨床加工后会导致内径-端面直角度的精度不合格.改善点改善点: :开槽后的零件100%用油打磨V面（上下往复23次），能有效去除毛刺.0.130.130.060.0600.020.040.060.080.10.120.14改善前改善后不足点不足点: : 铆钉孔/排气口毛刺分别凸出0.07、0.03mm左右,开槽后不

21、去除毛刺经过磨床加工后会导致内径-端面直角度的精度不合格,到精加工内圆磨床加工后还出现内径目残.改改善善前前优点优点: :能有效去除毛刺，保证内径与端面直角度的精度。改改善善后后单位：%实施二：实施二： 改善改善V V面面铆钉孔铆钉孔/ /排气口排气口有毛刺有毛刺凸出凸出( (部品车间部品车间)(7)(7月起月起) )效果确认效果确认1717实施三实施三：NCNC粗车岗位作业标准、执行强化粗车岗位作业标准、执行强化. .改善一：改善一：NCNC粗车作业标准书修改粗车作业标准书修改（时间：06年6月 修改人：朱东华 杨伟坚）改善二：作业指导书执行性检讨改善二：作业指导书执行性检讨考核对象合格率老

22、员工新员工考核人改善前70%67%朱东华杨伟坚改善后100%100%*再对员工进行考核结果:(时间:06年7月中旬)效果确认效果确认改善前改善后优点优点: :*、修改后作业标准书使人一目了然，且图文并貌,通俗易懂改善前： 员工上岗前无熟悉作业要点。改善方法：1、培训员工考核合格后上岗。2、每天早会前朗读作业指导书。3、每周现场骨干对作业者进行周检。缺点缺点*、现行标准书复杂、难懂,员工难以了解。4、现场开展技能强化月.18180.060.060.040.0400.010.020.030.040.050.060.07改善前改善后0.050.650.550.490.450.490.250.070.

23、070.040 00.20.20.40.40.60.62 23 34 45 5合计合计6 67 78 8合计合计气缸内径目残气缸内径目残不良活动前后对比不良活动前后对比: :活动前（活动前（06.2-506.2-5月）月）活动中（活动中（06.5-706.5-7月）月） 气缸内径目残不良活动前后对比气缸内径目残不良活动前后对比: :单位:%0.260.230.210.180.190.150.150.090.050.050.040.040.650.650.630.320.480.450.280.280.1300.20.40.60.811.21.41.61.82活动前2月3月4月5月6月7月8月总体活动后（活动后（6-86-8月）月）%不良恒路杰内部不良活动前活动前61活动后活动后目标目标目标:0.05%1919活动后（活动后（06.8-906.8-9月）月） 经济效益经济效益 提高了产品质量，消除了品质隐患。提高了产品质量，消除了品质隐患。 部门与部门之间部门与部门之间, ,部门与外协厂交流及相互协助性提高。部门与外协厂交流及相互协助性提高。 全员综合能力提高全员综合能力提高:(:(雷达图雷达图) )。 无形效果无形效果操作操作技能技能协助性协助性责任心责任心改善改善能力能力不良不良对不对不应应活动前活动前4 45 54 46 64 4活动后活动后6 6