化产工艺学第三章

1、 第三章第三章 煤气中硫化氢和氰化氢的脱除煤气中硫化氢和氰化氢的脱除 焦炉煤气中硫化物的含量主要取决于配合煤中的含焦炉煤气中硫化物的含量主要取决于配合煤中的含硫量。高温炼焦时，配合煤中的硫与硫量。高温炼焦时，配合煤中的硫与303040%40%转入煤气中转入煤气中。所形成的硫化物按其化合状态可分为两类：一类是硫的。所形成的硫化物按其化合状态可分为两类：一类是硫的无机化合物，主要是硫化氢；另一类是硫的有机化合物，无机化合物，主要是硫化氢；另一类是硫的有机化合物，如二氧化硫、噻吩及硫氧化碳等。有机硫化物在较高温度如二氧化硫、噻吩及硫氧化碳等。有机硫化物在较高温度下进行变换反应，几乎全部转化为硫化氢，

2、故煤气中硫化下进行变换反应，几乎全部转化为硫化氢，故煤气中硫化氢所含硫约占煤气中硫总量的氢所含硫约占煤气中硫总量的90%90%以上。以上。 我国煤的含硫量较低，焦炉煤气中的硫化氢含量约为我国煤的含硫量较低，焦炉煤气中的硫化氢含量约为6 6g/mg/m3 3 左右。左右。 氰化氢在煤气中的含量取决于煤气中氮的含量和炭化氰化氢在煤气中的含量取决于煤气中氮的含量和炭化温度，大约为温度，大约为0.50.51.51.5g/mg/m3 3。 当焦炉煤气用在以下方面时，必须净化到下列程度：当焦炉煤气用在以下方面时，必须净化到下列程度： （a a）冶炼优质钢时，硫化氢允许含量为冶炼优质钢时，硫化氢允许含量为1

3、 12 g/m2 g/m3 3 ； （b b）供化学合成工业时，硫化氢允许含量供化学合成工业时，硫化氢允许含量 1 12 mg/m2 mg/m3 3 ； （c c）用作城市煤气时，硫化氢含量应低于用作城市煤气时，硫化氢含量应低于2020m g/mm g/m3 3 氰化氰化氢含量应低于氢含量应低于5050m g/mm g/m3 3 ； 焦炉煤气脱硫不仅可以提高煤气质量，同时还可以生产焦炉煤气脱硫不仅可以提高煤气质量，同时还可以生产硫磺、硫酸。硫磺、硫酸。 煤气脱硫的方法有多种：煤气脱硫的方法有多种：干法脱硫：箱式法、塔式法、连续法干法脱硫：箱式法、塔式法、连续法湿法脱硫：改良湿法脱硫：改良ADA

4、ADA法、萘醌（法、萘醌（TAKAHAXTAKAHAX）法、法、苦味酸（苦味酸（FRCFRC）、氨水法、一乙醇胺法、钛菁钴、氨水法、一乙醇胺法、钛菁钴磺酸盐法、环丁砜法、低温醇洗涤法等。磺酸盐法、环丁砜法、低温醇洗涤法等。干法脱硫历史悠久、工艺简单、成熟可靠、脱硫干法脱硫历史悠久、工艺简单、成熟可靠、脱硫和氰的效率高，还有脱除焦油和萘的作用，但硫和氰的效率高，还有脱除焦油和萘的作用，但硫不易回收、设备庞大。不易回收、设备庞大。湿法脱硫具有占地面积小、脱硫效率高、可回收湿法脱硫具有占地面积小、脱硫效率高、可回收硫磺等优点。硫磺等优点。下面介绍几种国内常用的方法。下面介绍几种国内常用的方法。 第一

5、节第一节 煤气的干法脱硫煤气的干法脱硫 一、生产过程原理一、生产过程原理 1 1、概述、概述 许多焦化厂采用氢氧化铁法进行焦炉煤气的干法脱许多焦化厂采用氢氧化铁法进行焦炉煤气的干法脱硫。氢氧化铁法是将焦炉煤气通过含有氢氧化铁的脱硫硫。氢氧化铁法是将焦炉煤气通过含有氢氧化铁的脱硫剂，使硫化氢与剂，使硫化氢与Fe(OH)Fe(OH)3 3反应生成反应生成FeFe2 2S S3 3或或FeSFeS。 脱硫剂应含有占风干物料的脱硫剂应含有占风干物料的50%50%以上的氧化铁，其中以上的氧化铁，其中活性氢氧化铁含量应高于活性氢氧化铁含量应高于70%70%，不含腐植酸或腐植酸盐，不含腐植酸或腐植酸盐，其，

6、其pHpH值应大于值应大于7 7。如腐植酸类含量大于。如腐植酸类含量大于1%1%，将引致脱，将引致脱硫剂氧化，从而降低其硫容量及反应速度，进而可能发硫剂氧化，从而降低其硫容量及反应速度，进而可能发生由于磺酸菌的作用，使硫从已形成的硫化物中以硫化生由于磺酸菌的作用，使硫从已形成的硫化物中以硫化氢形态分解出来。此外为使脱硫剂在使用中不因聚集而氢形态分解出来。此外为使脱硫剂在使用中不因聚集而过于增大体积和变得密实，脱硫剂在自然状态下应是疏过于增大体积和变得密实，脱硫剂在自然状态下应是疏松的，湿料堆积密度不宜大于松的，湿料堆积密度不宜大于800800kg/mkg/m3 3。 2 2、脱硫剂的制备、脱硫

7、剂的制备 按上述要求，脱硫剂可用磨碎的沼铁矿或铁按上述要求，脱硫剂可用磨碎的沼铁矿或铁屑和锯木屑按体积比屑和锯木屑按体积比1:1的比例混合制成，再加上的比例混合制成，再加上约约0.5%（按质量计）的熟石灰，以便使脱硫剂呈（按质量计）的熟石灰，以便使脱硫剂呈碱性碱性 （pH值为值为89）并用水均匀调湿至含水分）并用水均匀调湿至含水分3040%。用铁屑制的脱硫剂，需置于大气中约。用铁屑制的脱硫剂，需置于大气中约三个月，并定期翻晒，以使其充分氧化。发生下三个月，并定期翻晒，以使其充分氧化。发生下列反应：列反应： Fe + O2 Fe2O3 Fe + O2 FeO Fe2O3 H2O 2Fe(OH)3

8、 FeO H2O 2Fe(OH)2 3、干法脱硫中的化学反应、干法脱硫中的化学反应 （1）在碱性脱硫剂中，硫化氢的脱除按下列化学反应）在碱性脱硫剂中，硫化氢的脱除按下列化学反应进行：进行： 2Fe(OH)33H2SFe2S36H2O Fe2S32FeSS Fe(OH)2H2SFeS2H2O （2）在脱硫过程中，当铁的硫化物在脱硫剂中富集到）在脱硫过程中，当铁的硫化物在脱硫剂中富集到一定程度后，使脱硫剂与空气接触，在有水分存在时，空一定程度后，使脱硫剂与空气接触，在有水分存在时，空气中的氧将铁的硫化物又转变为氢氧化物并生成单体硫，气中的氧将铁的硫化物又转变为氢氧化物并生成单体硫，同时脱硫剂得到再

9、生并供继续使用。当煤气中含有氧时，同时脱硫剂得到再生并供继续使用。当煤气中含有氧时，脱硫和脱硫剂的再生可同时进行。脱硫和脱硫剂的再生可同时进行。 当有足够的水分时，氢氧化铁的再生是用空气中或焦当有足够的水分时，氢氧化铁的再生是用空气中或焦炉煤气中的氧去氧化所生成的硫化铁，并按下列化学反应炉煤气中的氧去氧化所生成的硫化铁，并按下列化学反应进行：进行： 2Fe2S33O26H2O 4Fe(OH)36S 4FeS3O26H2O 4Fe(OH)34S 上述反应中上述反应中FeFe2 2S S3 3的生成及再生的两个反应是主要反应，都是的生成及再生的两个反应是主要反应，都是放热反应过程，每放热反应过程，

10、每1 1kgkg原子硫放出的热量分别为原子硫放出的热量分别为20.7920.79和和202.2202.2kJkJ。 脱硫剂吸收硫化氢的最好条件为：温度脱硫剂吸收硫化氢的最好条件为：温度28283030，脱硫剂的水分，脱硫剂的水分不低于不低于30%30%，但由于过程进行中所放出的热量，使煤气被加热而，但由于过程进行中所放出的热量，使煤气被加热而相对湿度降低，脱硫剂中部分水分被蒸发，致使再生反应受到破相对湿度降低，脱硫剂中部分水分被蒸发，致使再生反应受到破坏，所以需往脱硫之前的煤气中通入一些水蒸气。坏，所以需往脱硫之前的煤气中通入一些水蒸气。 从上述反应知，脱除从上述反应知，脱除1 1kgkg分子

11、硫化氢所需分子硫化氢所需0.50.5kgkg分子氧。焦炉煤气分子氧。焦炉煤气中通常含氧中通常含氧0.50.50.6%0.6%，可满足含硫化氢不大于，可满足含硫化氢不大于1515g/mg/m3 3的煤气在脱的煤气在脱硫再生时的需要。硫再生时的需要。 脱硫剂经过反复地吸收和再生后，聚集其中的硫磺会逐步包括活脱硫剂经过反复地吸收和再生后，聚集其中的硫磺会逐步包括活性性Fe(OH)Fe(OH)3 3的表面，使其脱硫能力降低。故当脱硫剂上含有的表面，使其脱硫能力降低。故当脱硫剂上含有 30 3040%40%（按质量计算）的硫磺时，即需更换新的脱硫剂。（按质量计算）的硫磺时，即需更换新的脱硫剂。二、干法脱

12、硫装置二、干法脱硫装置煤气干法脱硫装置分为箱式和塔式两种，常用的多为箱式。煤气干法脱硫装置分为箱式和塔式两种，常用的多为箱式。如图如图3 31 1所示所示，整个设备为一长方形槽，箱体用钢板焊成或用钢筋混凝土制成，整个设备为一长方形槽，箱体用钢板焊成或用钢筋混凝土制成，内壁涂沥青或沥青漆。箱内平置木格上装有四层厚度为，内壁涂沥青或沥青漆。箱内平置木格上装有四层厚度为400500mm400500mm的脱硫剂，顶的脱硫剂，顶盖与箱体用压紧螺栓装置密封连接。盖与箱体用压紧螺栓装置密封连接。整个箱式干法脱硫装置由四组设备组成，一般由三组设备并联操作，另一组设整个箱式干法脱硫装置由四组设备组成，一般由三组

13、设备并联操作，另一组设备备用。备备用。煤气干法脱硫所需脱硫剂的数量（以每小时煤气干法脱硫所需脱硫剂的数量（以每小时10001000m m3 3煤气计）可按下式计算：煤气计）可按下式计算： V = m V = m3 3/ /（1000m1000m3 3hh） (3-1) (3-1)式中：式中：SS煤气中硫化氢含量，煤气中硫化氢含量，%（按体积计）；（按体积计）； f f新脱硫剂中活性新脱硫剂中活性FeFe2 2O O3 3的含量，通常为的含量，通常为303040%40% q q新脱硫剂的堆积密度，通常为新脱硫剂的堆积密度，通常为0.80.80.90.9t/mt/m3 3；干法脱硫的净化程度很高，

14、可能达到干法脱硫的净化程度很高，可能达到0.10.10.20.2g/100mg/100m3 3煤气煤气，但因反应速度慢，煤，但因反应速度慢，煤气需和脱硫剂接触气需和脱硫剂接触130130200200s s。所以，煤气通过脱硫剂的速度取为所以，煤气通过脱硫剂的速度取为7 71111mm/smm/s，并依并依次通过箱内各脱硫层，以保证足够的接触时间。次通过箱内各脱硫层，以保证足够的接触时间。箱式干法脱硫装置设备较笨重、煤气通过脱硫剂的阻力较大，所以，当煤气中箱式干法脱硫装置设备较笨重、煤气通过脱硫剂的阻力较大，所以，当煤气中硫化氢含量高时，需先经过湿法脱硫，再根据所需净化程度采用干法脱硫。硫化氢含

15、量高时，需先经过湿法脱硫，再根据所需净化程度采用干法脱硫。fqS1673第二节第二节 改良蒽醌二磺酸钠改良蒽醌二磺酸钠(A.D.A)法脱硫法脱硫改良蒽醌二磺酸钠法（简称改良蒽醌二磺酸钠法（简称A.D.A.A.D.A.法）是湿法脱硫中较法）是湿法脱硫中较为成熟的一种方法，具有脱硫效率高（可达为成熟的一种方法，具有脱硫效率高（可达99.05%99.05%）以上）以上、对硫化氢含量不同的煤气适应性较强、溶液无毒性、对、对硫化氢含量不同的煤气适应性较强、溶液无毒性、对操作温度和压力的适用范围广、对设备腐蚀较轻及所得到操作温度和压力的适用范围广、对设备腐蚀较轻及所得到的硫磺质量较好等优点。的硫磺质量较好

16、等优点。一、生产过程原理一、生产过程原理如图如图3-23-2所示所示，焦炉煤气进入吸收塔，与塔顶喷下来的，焦炉煤气进入吸收塔，与塔顶喷下来的吸收液逆流接触，煤气中的硫化氢被脱硫液吸收后，从塔吸收液逆流接触，煤气中的硫化氢被脱硫液吸收后，从塔顶排出。由塔底排出的饱和溶液经循环槽用泵送入再生塔顶排出。由塔底排出的饱和溶液经循环槽用泵送入再生塔，经过空气氧化再生并析出元素硫后，自流入脱硫塔顶循，经过空气氧化再生并析出元素硫后，自流入脱硫塔顶循环内使用。环内使用。脱硫液是在稀碳酸钠溶液中添加等比例的脱硫液是在稀碳酸钠溶液中添加等比例的2.6-2.6-蒽醌二磺蒽醌二磺酸和酸和2.7-2.7-蒽醌二磺酸的

17、钠盐溶液配合而成的，溶液的蒽醌二磺酸的钠盐溶液配合而成的，溶液的pHpH值值维持在维持在8.58.59.19.1之间，之间，是将溶液的总碱度控制在是将溶液的总碱度控制在0.360.360.50.5molmol之间来维持。之间来维持。pHpH值若小于值若小于8.58.5会导致反应速度太慢，会导致反应速度太慢，若太快则会增加副反应，并使碱耗增大，同时还会增快硫若太快则会增加副反应，并使碱耗增大，同时还会增快硫的析出而易导致堵塔。的析出而易导致堵塔。 A.D.A A.D.A法最初用上述溶液作脱硫液。为了改进操作，法最初用上述溶液作脱硫液。为了改进操作，在上述溶液中有添加了适量酒石酸钾钠（在上述溶液中

18、有添加了适量酒石酸钾钠（NaKCNaKC4 4H H4 4O O6 6）及及0.120.120.28%0.28%的偏钒酸钠（的偏钒酸钠（NaVONaVO3 3）即为改良即为改良A.D.A.A.D.A.所用的所用的脱硫剂。脱硫剂。故脱硫剂的组成为：故脱硫剂的组成为： 碳酸钠（碳酸钠（NaNa2 2COCO3 3）+ H+ H2 2O + O + 2.6-2.6-蒽醌二磺酸钠蒽醌二磺酸钠 + 2.7- + 2.7-蒽醌二磺蒽醌二磺酸钠酸钠 + + 酒石酸钾钠（酒石酸钾钠（NaKCNaKC4 4H H4 4O O6 6） + + 偏钒酸钠（偏钒酸钠（NaVONaVO3 3） 改良改良A.D.A.A.

19、D.A.法所用脱硫液的碱度和组合含量为：法所用脱硫液的碱度和组合含量为： 总碱度，总碱度，molmol：0.360.360.50.5； Na Na2 2COCO3 3，molmol：0.060.060.10.1； NaHCO NaHCO3 3，molmol：0.30.30.40.4； A.D.A. A.D.A.，g/lg/l：3.53.5； NaVO NaVO3 3；g/lg/l：2 2； NaKC NaKC4 4H H4 4O O6 6，g/lg/l：1 1。改良改良A.D.A脱硫过程的主要化学反应为：脱硫过程的主要化学反应为：（a）硫化氢被碱液吸收硫化氢被碱液吸收： Na2CO3H2SNa

20、HSNaHCO3（b）偏钒酸钠与硫氢化钠反应，生成焦钒酸钠并析出元素硫偏钒酸钠与硫氢化钠反应，生成焦钒酸钠并析出元素硫 NaVO33NaHSH2ONa2V4O92S 4 NaOH 由偏钒酸钠形态的五价钒形成焦钒酸钠形态的四价钒由偏钒酸钠形态的五价钒形成焦钒酸钠形态的四价钒的反应进行得很快，的反应进行得很快，如图如图3-3所示所示，硫化氢转变为硫的数量，硫化氢转变为硫的数量随着钒在溶液中含量的增加而增加。随着钒在溶液中含量的增加而增加。 制定此反应曲线基本条件为：制定此反应曲线基本条件为：A.D.A.浓度浓度 0.01 gmol；pH=8.8；温度为温度为20；硫化物含量；硫化物含量330 pp

21、m。（c）焦钒酸钠在碱性脱硫液中为焦钒酸钠在碱性脱硫液中为A.D.A.（氧化态）氧化态）氧化再生成为偏钒酸钠：氧化再生成为偏钒酸钠： Na2V4O92A.D.A.(氧化态氧化态)2 NaOHH2O 4NaVO32A.D.A. (还原态还原态) （d）还原态还原态A.D.A.于再生塔内，通入空气使之氧于再生塔内，通入空气使之氧化再生成为氧化态化再生成为氧化态: 2A.D.A(还原态还原态) + 2O2 2A.D.A(氧化态氧化态) + 2NaOH 此外，在反应过程中的此外，在反应过程中的NaHCO3和和NaOH又有如又有如下反应：下反应： NaHCO3 NaOHNa2CO3 H2O 从理论上看，

22、整个反应过程中，偏钒酸钠、从理论上看，整个反应过程中，偏钒酸钠、A.D.A.和碳酸钠都可获得再生，供脱硫过程中循和碳酸钠都可获得再生，供脱硫过程中循环使用。环使用。 改良改良A.D.A.法的脱硫液的硫含量较高，因钒法的脱硫液的硫含量较高，因钒酸钠和硫氢化钠的反应很快，溶液碱度可较低。酸钠和硫氢化钠的反应很快，溶液碱度可较低。但是，由于钒的存在，在硫化氢的局部浓度高时但是，由于钒的存在，在硫化氢的局部浓度高时，溶液中硫氢化物的生成速度可能比钒酸盐所氧，溶液中硫氢化物的生成速度可能比钒酸盐所氧化的速度大，因而钒会形成一种黑色络合物（钒化的速度大，因而钒会形成一种黑色络合物（钒氧氧硫化合物）的沉淀。

23、为了消除所生成的沉硫化合物）的沉淀。为了消除所生成的沉淀，一种方法是延长吹空气的时间，另一种是向淀，一种方法是延长吹空气的时间，另一种是向溶液中添加酒石酸钾钠，因为多数金属离子能与溶液中添加酒石酸钾钠，因为多数金属离子能与酒石酸根结合成络离子，形成可溶性络合物，可酒石酸根结合成络离子，形成可溶性络合物，可防止金属离子从碱液中沉淀出来。防止金属离子从碱液中沉淀出来。 在焦炉煤气中尚有在焦炉煤气中尚有23%的二氧化碳，故在吸收硫化的二氧化碳，故在吸收硫化氢的同时还伴有吸收二氧化碳的反应：氢的同时还伴有吸收二氧化碳的反应： Na2CO3 CO2 H2ONaHCO3 但是，吸收硫化氢的速度要比吸收二氧

24、化碳的速度快但是，吸收硫化氢的速度要比吸收二氧化碳的速度快，所以，对硫化氢的吸收具有选择性。，所以，对硫化氢的吸收具有选择性。 另外，在焦炉中还存在氰化氢和氧，故尚有下列副反应：另外，在焦炉中还存在氰化氢和氧，故尚有下列副反应： Na2CO32HCN2NaCN H2O CO2 NaCNS NaCNS 2NaHS2O2Na2S2O3 H2O 因而有部分碳酸钠耗于生成副产品上，故需经常加碱因而有部分碳酸钠耗于生成副产品上，故需经常加碱液予以补充。液予以补充。 在吸收硫化氢、氰化氢和二氧化碳的过程中，会生成在吸收硫化氢、氰化氢和二氧化碳的过程中，会生成碳酸氢钠，其溶解度较碳酸钠小得多，因此它们在吸收

25、液碳酸氢钠，其溶解度较碳酸钠小得多，因此它们在吸收液中的浓度，应保证没有碳酸氢钠析出。根据焦炉煤气中二中的浓度，应保证没有碳酸氢钠析出。根据焦炉煤气中二氧化碳的含量，一般将溶液中碳酸钠、碳酸氢钠的摩尔浓氧化碳的含量，一般将溶液中碳酸钠、碳酸氢钠的摩尔浓度控制为度控制为1:45，即可无需抽出部分溶液进行脱碳处理。，即可无需抽出部分溶液进行脱碳处理。 改良改良A.D.A.法所用脱硫液的碱度和组合含量为法所用脱硫液的碱度和组合含量为：总碱度，：总碱度，mol：0.360.5；Na2CO3，mol：0.060.1；NaHCO3，mol：0.30.4；A.D.A.，g/l：3.5； NaVO3；g/l：

26、2； NaKC4H4O6，g/l：1 如前所示，由于生成如前所示，由于生成NaCNS和和Na2S2O3需耗部需耗部分碳酸钠，在实际生产中碱的耗量为分碳酸钠，在实际生产中碱的耗量为260360kg/t（硫磺）。硫磺）。 A.D.A.在理论上不损耗，但实际上由于流失或在理论上不损耗，但实际上由于流失或因操作不善而发生沉淀，亦需一定补充，其补充因操作不善而发生沉淀，亦需一定补充，其补充量约为量约为0.51kg/t（硫磺）。硫磺）。 二、改良二、改良A.D.A.A.D.A.法的工艺流程法的工艺流程 1 1、脱硫、脱硫 焦炉煤气进入脱硫塔底部，与塔顶喷淋的焦炉煤气进入脱硫塔底部，与塔顶喷淋的pHpH值为

27、值为8.58.59.09.0的脱硫液逆流接触。脱除硫化氢后的煤气经液沫分离的脱硫液逆流接触。脱除硫化氢后的煤气经液沫分离器除去液沫后送下一工序器除去液沫后送下一工序如图如图3-43-4。 吸收了硫化氢的溶液从塔底经液封槽流入循环槽（或称吸收了硫化氢的溶液从塔底经液封槽流入循环槽（或称反应槽）。槽内溶液由循环泵送至加热器加热（夏季则反应槽）。槽内溶液由循环泵送至加热器加热（夏季则为冷却）至为冷却）至4040后，压送到再生塔底部，同时鼓入空气后，压送到再生塔底部，同时鼓入空气，溶液中还原态的，溶液中还原态的A.D.A.A.D.A.即再生为氧化态。再生后的溶即再生为氧化态。再生后的溶液自流返回脱硫塔

28、。液自流返回脱硫塔。 脱硫塔内析出的硫泡沫在循环槽内积聚，在循环槽底部脱硫塔内析出的硫泡沫在循环槽内积聚，在循环槽底部和顶部设有溶液喷头，喷射自泵流出的高压溶液，以打和顶部设有溶液喷头，喷射自泵流出的高压溶液，以打碎泡沫，一同进入循环泵。在循环槽中积聚的硫泡沫也碎泡沫，一同进入循环泵。在循环槽中积聚的硫泡沫也可以放入收集槽，由此用压缩空气压入硫泡沫槽。可以放入收集槽，由此用压缩空气压入硫泡沫槽。 大量的硫泡沫是在再生塔中生成的，并浮于大量的硫泡沫是在再生塔中生成的，并浮于塔顶扩大部分，利用位差流入硫泡沫槽内，其温塔顶扩大部分，利用位差流入硫泡沫槽内，其温度控制在度控制在6570，在机械搅拌下澄

29、清分层，清，在机械搅拌下澄清分层，清液经放液器返回循环槽，硫泡沫放至真空过滤，液经放液器返回循环槽，硫泡沫放至真空过滤，成为硫膏，滤液返回循环槽。成为硫膏，滤液返回循环槽。 硫膏于熔硫釜内用蒸汽间接加热至硫膏于熔硫釜内用蒸汽间接加热至130，使，使硫熔融并与硫渣分离。熔融硫放入用蒸汽夹套保硫熔融并与硫渣分离。熔融硫放入用蒸汽夹套保温的分离器，以细流放到输送机上，并用冷水喷温的分离器，以细流放到输送机上，并用冷水喷洒冷却。洒冷却。 在碱液槽内的在碱液槽内的10%的碱液用以补充消耗，当的碱液用以补充消耗，当需要偏钒酸钠时，也由碱液泵送循环系统过程中需要偏钒酸钠时，也由碱液泵送循环系统过程中，当硫氢

30、酸钠及硫代硫酸钠积累到一定，当硫氢酸钠及硫代硫酸钠积累到一定 程度时，程度时，会导致脱硫效率下降，需抽取部分溶液去提取这会导致脱硫效率下降，需抽取部分溶液去提取这些盐类。些盐类。 除了上述操作数据外，其他生产工艺条件为：除了上述操作数据外，其他生产工艺条件为： 脱硫塔内煤气的空塔速度脱硫塔内煤气的空塔速度 0.50.75m/s 液气比液气比 16 l/m3 溶液喷淋密度溶液喷淋密度 27.5m3/（m2h） 溶液在再生塔内的停留时间溶液在再生塔内的停留时间 2530min 再生空气用量再生空气用量 913m3/kg（硫）硫） 再生空气鼓风强度再生空气鼓风强度 60 m3/（m2h） 整个系统的

31、水平衡，借适当提高溶液温度和降整个系统的水平衡，借适当提高溶液温度和降低入塔煤气温度来维持，使多余的水分被煤气带低入塔煤气温度来维持，使多余的水分被煤气带走，一般维持溶液温度高于煤气温度走，一般维持溶液温度高于煤气温度35。当。当提取硫氢酸钠时，水的平衡更易维持提取硫氢酸钠时，水的平衡更易维持。 改良改良A.D.A.A.D.A.法脱硫塔采用填料塔或空喷塔。当法脱硫塔采用填料塔或空喷塔。当采用填料塔时，其总吸收系数随着溶液的采用填料塔时，其总吸收系数随着溶液的pHpH值值而不同，一般可取为而不同，一般可取为0.1580.1580.2370.237kg/kg/（m m2 2hkPahkPa），），

32、当采用空喷塔时，可取容积系当采用空喷塔时，可取容积系数为数为4.47 4.47 kg/kg/（m m2 2hkPahkPa）。）。 再生塔内从中段至塔底装有三块筛板，以使再生塔内从中段至塔底装有三块筛板，以使硫泡沫和空气均匀分布。空气在再生塔内泡沸硫泡沫和空气均匀分布。空气在再生塔内泡沸逸出，使硫浮上液面而形成泡沫，其中含硫约逸出，使硫浮上液面而形成泡沫，其中含硫约为为5050100100g/lg/l。硫泡沫从再生塔边缘溢流至扩硫泡沫从再生塔边缘溢流至扩大部分环隙中，由此自流入硫泡沫槽内。大部分环隙中，由此自流入硫泡沫槽内。2 2、粗制大苏打和粗制硫氰酸钠的提取、粗制大苏打和粗制硫氰酸钠的提取

33、硫代硫酸纳（大苏打）和硫氰酸钠都是有用的化工原料，应回收。当脱硫硫代硫酸纳（大苏打）和硫氰酸钠都是有用的化工原料，应回收。当脱硫液中硫氰酸钠含量增加到液中硫氰酸钠含量增加到150150g/lg/l以上时，即从放液器抽去部分溶液去提取粗制以上时，即从放液器抽去部分溶液去提取粗制大苏打和粗制硫氰酸钠。大苏打和粗制硫氰酸钠。如图如图3-53-5所示所示，需处理的溶液自大苏打高位槽进入真空蒸发器，在，需处理的溶液自大苏打高位槽进入真空蒸发器，在666674 74 kPakPa真空度下用蒸汽加热浓缩，蒸发结束后，真空度下用蒸汽加热浓缩，蒸发结束后，90909595的料液有蒸发器放至真空的料液有蒸发器放至

34、真空过滤器，并在不小于过滤器，并在不小于4040的真空度下热过滤除去的真空度下热过滤除去NaNa2 2COCO3 3等杂质，滤渣在滤渣槽等杂质，滤渣在滤渣槽中用脱硫液溶解后回收。滤液放入结晶槽用夹套冷冻水至中用脱硫液溶解后回收。滤液放入结晶槽用夹套冷冻水至55左右，加入同质左右，加入同质晶种使其结晶，晶浆经离心分离得到大苏打。晶种使其结晶，晶浆经离心分离得到大苏打。经离心分离脱除经离心分离脱除NaNa2 2S S2 2O O3 3后的滤液经中间槽用压缩机压入后的滤液经中间槽用压缩机压入NaCNSNaCNS高位槽，由高位槽，由此放入真空蒸发器用蒸汽加热浓缩。蒸发结束后，料液放到真空过滤器，进一此

35、放入真空蒸发器用蒸汽加热浓缩。蒸发结束后，料液放到真空过滤器，进一步滤除步滤除NaNa2 2COCO3 3等杂质。滤渣同样在滤渣溶解槽内回脱硫循环槽，滤液流入结晶等杂质。滤渣同样在滤渣溶解槽内回脱硫循环槽，滤液流入结晶槽冷却至槽冷却至202025 25 ，加入同质晶种使其结晶，然后经离心分离获得粗制，加入同质晶种使其结晶，然后经离心分离获得粗制NaCNSNaCNS用于精制。用于精制。为保证粗制为保证粗制NaCNSNaCNS的质量，在脱硫清液中的质量，在脱硫清液中NaCNS/ NaNaCNS/ Na2 2S S2 2O O3 3的比值小于的比值小于5 5时时，必须先行提取，必须先行提取NaNa2

36、 2S S2 2O O3 3。所的粗制所的粗制NaCNSNaCNS，要求含要求含NaNa2 2S S2 2O O3 32.5%2.5%，ClCl- -1000ppm1000ppm。 第三节第三节 氨型塔卡哈斯法（氨型塔卡哈斯法（TAKAHAXTAKAHAX）脱硫脱硫本法由湿法脱硫（氨型踏卡哈斯法）及脱硫废液处理（希罗哈克斯HIROHAX）两部分组成。一、氨型踏卡哈斯法（一、氨型踏卡哈斯法（TAKAHAX）脱硫脱硫1、生产过程及原理本法使用脱硫液为含有1.4-萘醌-2-磺酸钠（作为触媒以符号NQ表示）的碱性溶液，碱源为焦炉煤气中的氨。为利用煤气中的氨，故焦油煤气经捕除焦油雾及油洗萘后即送入本装置

37、的脱硫塔。触媒在吸收液中呈离子状态存在，由于吸收液中NH4+占绝大多数，而Na+极少，因而吸收液中触媒的存在状态以1.4-萘醌-2-磺酸钠表示。在吸收塔中，焦炉煤气中的氨首先溶解生成氨水。然后，氨水吸收煤气中的硫化氢和氰化氢，生成硫氢化铵和氰化铵，其反应如下： H2SNH4OHNH4HSH2O HCNNH4OHNH4CNH2O多个NH4HS分子在触媒NQ的作用下，会形成多硫化铵，氰化铵与多硫化铵反应可生成NH4SCN：NH4CN （NH4）2S(x +1) （NH4）2Sx NH4SCN在吸收塔内，多硫化铵在触媒的作用下，还可被氧化形成元素硫和硫代硫酸铵。将含有硫氢化铵、多硫化铵、硫氢酸铵和氰

38、化铵的吸入液送入再生塔的底部，同时吹入空气。此时，触媒氧化再生，硫氢化铵在NQ的作用下生成氢氧化铵并析出硫。 NH4HS H2O2NH4OH H2OS0氰化铵与S反应生成硫氢酸铵。 NH4CNSNH4SCN再生时还产生生成硫代硫酸铵和硫酸铵的副反应：2（NH4）2S(x +1) H2O2 2NH4OH2（NH4）2Sx（NH4）2S2O43 H2O NH4HS2O2 NH4OH（NH4）2SO4 H2O由上述可知，触媒氧化再生所生成的H2O2具有氧化NH4HS的能力。触媒NQ的作用是复杂的，其效率在氢氧化铵溶液中最高。触媒和硫化氢可以不必等摩尔，据工业试验，触媒的摩尔数可以为H2S的一半，但吸

39、收液需循环使用。S0的作用也是由（NH4）2S(x +1)形成（NH4）2Sx而进行的，所以在吸收塔内和再生塔都有S0生成。此法的脱硫效率除与设备构造、吸收液的 循环量、煤气在塔停留时间等有关外，主要与煤气中的含氨量关系较大。据生产实际资料，入塔煤气中NH3/H2S50控制。）触媒量（）量（kgmolkgmolSH2其次是要控制氧化空气量。通入再生塔的空气量不是越多越可提高脱硫效率。如图3-7所示的反应过程，可按下列反应式求得理论空气量： NQH2 O2NQH2O 2NH4HS2O2（NH4）2S2O3H2O 2NH4HS4O2（NH4）2SO4H2SO4对依上述各式求得的理论空气量，需计入氧

40、吸收效率的修正值，取为1.85，乘以此值即为实际空气量。（2）提高硫化氢的吸收率为提高吸收率，理论上可采用下列措施：1）适当降低操作温度 硫化氢被氢氧化铵溶液吸收是化学吸收，但水吸收氨是物理吸收。根据亨利定律，氨的吸收率随着温度的上升而降低，所以，适当降低吸收温度，有利于脱硫率的提高。但要防止萘析出，更要防止触媒再生反应变慢，以至对NH4HS氧化是产生逆反应。此温度一般控制在4045。2）提高氢氧化铵的浓度 吸收液中氢氧化铵浓度是影响脱硫率的主要因素，此浓度越高，吸收率越高。液气比、吸收液温度及吸收液中盐类浓度对有效碱浓度均有影响，其中吸收液温度的影响最大。适当降低吸收液中盐类的浓度，也是提高

41、脱硫率的有效措施。脱硫率与上述诅因素的关系，可从下列回归方程式进行计算：21 Yd=102.7 Ac （3-2）式中 Yd脱硫率，%； X吸收液中有效碱浓度，mol/m3； Ac修正值。吸收液汇总有效碱浓度X为： X=556632.6T4064SG9.6L/G （3-3）式中 T吸收温度 SG吸收液密度 L/G液气比式（3-2）中修正值Ac为： Ac= （3-4）式中 e自然对数底； T吸收温度，。由上述各计算式可知，为提高脱硫率，可以通过调整吸收温度、吸收液密度和液气比来实现。在个别允许的条件下，尽量加大循环液量。增加外排废液量，可以降低吸收液中盐类浓度（即密度降低），但需考虑满足希罗哈克斯

42、装置的操作要求。此外，还可从系统外加入NH3来提高脱硫率 。X1905240560X48836. 013.991061. 1Te二、希罗哈克斯湿式氧化法处理废液二、希罗哈克斯湿式氧化法处理废液1、反应机理 从塔卡哈克斯装置送来的吸收液，在反应塔内被氧化，反应如下： NH4SCN2O2H2O（NH4）2SO4CO2 （NH4）2S2O32O2H2O（NH4）2SO4H2SO4 S O2H2OH2SO4上述反应都是放热反应，需在较高的压力和温度下与空气鼓泡接触进行。在开始操作时，需从系统外加入热量，但在达到稳定操作后，依靠反应热就可维持反应所需要的温度。NH4SCN、（NH4）2S2O3与元素硫（

43、S）的反应热是不相同的。将1摩尔元素硫的反应热作为指标，与其他1摩尔硫化物的反应热相比较，其大小可按下列顺序表示： NH4SCNS（NH4）2S2O3（NH4）2SO4其中（NH4）2SO4在氧化过程中无反应，反应热为零。NH4SCN的生成浓度受煤气中HCN量的限制，不可能很高。元素硫的生成浓度，越低越好，则受主力的吸收液中以（NH4）2S2O3的浓度大为宜。在反应塔内会生成相当数量的H2SO4，为了减轻对设备的腐蚀，需往吸收液中加入适量液氨，以尽量降低吸收液中硫酸的浓度。各种硫化物在氧化反应中生成的硫酸量不同，因而用于中和的NH4OH量也不同，其需用量顺序如下： NH4SCN（NH4）2S2

44、O3 S23当中和S时，1mol硫需2mol的NH4OH;当中和S2O3-2时，1mol 的S需1mol的NH4OH；而NH4SCN经氧化即生成（NH4）2SO4，无需用NH4OH中和。在湿式氧化过程中，所有硫化物及元素硫全部生成H2SO4，可自供生产硫铵耗酸量的50%。煤气中HCN的氮原子，经氧化作用形成（NH4）2SO4，可使硫铵产量增加10%左右。2、工艺流程如图3-8示，自塔卡哈克斯装置来的吸收液进入接受槽，在此加入氨水或气化液氨（氨气），用作中和剂。为了防止腐蚀，同时加入缓蚀剂（硝酸或亚硝酸）。用超高转速（34000r/min）供料泵将原料混合液升压到88269316kPa，另混入8

45、8269316 kPa的压缩空气，一起进入换热器，与来自反应塔的蒸汽换热，并于加热器用高压蒸汽加热到200以上，再经与270的反应塔蒸汽换热后进入反应塔。 反应塔的条件为：压力68657355 kPa（7075）温度为273275。在开工阶段需短时间于加热期用间接蒸汽加热至200以上，但由于放热反应，塔内温度会自行上升到275。以后，只靠换热，蒸汽加热期可停止加热，但吸收液仍由此通过。经氧化反应后的吸收液称为氧化液（即硫铵母液），从反应塔板处抽出，经氧化液冷却器冷却至40左右后进入氧化液槽，含游离酸2.53%的氧化液送往硫铵母液循环槽。从反应塔顶排出的蒸汽，温度约270，其中主要成分为N2、O

46、2、NH3、CO2和大量水蒸气。经过与原料混合液换热后成为汽液混合物，温度降为80110，在进入第一气液分离器。由于按热量计算，反应塔排出的蒸汽热量过剩，因此部分蒸汽不经换热，直接进入第一气液分离器。这样，进入第一气液分离器混合蒸汽的温度则达到155200。经气液分离、并减压至98.1 kPa后的废气，进入洗净冷却塔，用冷却水洗净冷却、除去酸雾等杂质后，送往塔卡哈克斯装置的洗净塔。从第一气液分离器排出的冷凝液，经冷却至3040并再次分离后，送往塔卡哈克斯装置的脱硫塔内，用作补充氨水。脱硫吸收液经氧化处理后，（NH4）2S2O3完全分解， NH4SCN分解率可达99%，经湿式氧化处理后的组成变化

47、如表3-1。项 目 处 理 前 处 理 后 PH 游离铵，g/l SCN-，g/l S2O3-，g/l SO4-，g/l 9.2 12.9 35.2 51.3 12.6 1.7 0 0.21 0 324 由于在反应塔内进行的高温高压反应，有些碳氢化合物，不可能全变为CO2，而有一部分在氧化液汇总形成了固体碳粒，对硫铵质量有一定的影响，故需从氧化液槽底部抽出部分氧化液送入超级离心分离器，进行脱渣分离。分离残渣送去配煤，滤液送硫铵工段，作为硫酸使用。 综上所述，塔希法在脱硫及废液处理的整个过程中，利用焦炉煤气中的H2S、HCN、NH3互为吸收剂，可使H2S脱除95%以上，HCN可脱除85%以上。本

48、法可自给相当于硫铵消耗量的5060%，还可使硫铵增产；煤气净化生产费用不 高，没有二次污染，还能有效利用反应热。所以，本法是湿法脱硫和废液处理的最好方法之一。 第四节第四节 用氨水脱除焦炉煤气中的硫化氢用氨水脱除焦炉煤气中的硫化氢 氨水脱硫法是中和脱硫法的一种，可以使用焦化厂自产的碱源氨水脱硫法是中和脱硫法的一种，可以使用焦化厂自产的碱源氨回收硫化氢，并生产一定数量的元素硫或硫酸。此工艺同硫氨回收硫化氢，并生产一定数量的元素硫或硫酸。此工艺同硫铵或弗萨姆无水氨生产工艺结合起来使用，具有一定的优越性。铵或弗萨姆无水氨生产工艺结合起来使用，具有一定的优越性。 一、生产过程原理一、生产过程原理 1

49、1、对硫化氢的选择吸收、对硫化氢的选择吸收 氨水法脱硫是用喷洒的循环氨水于脱硫塔内与焦炉煤气逆流接触氨水法脱硫是用喷洒的循环氨水于脱硫塔内与焦炉煤气逆流接触，用氨将煤气中硫化氢等酸性气体吸收下来。此过程的主要化学，用氨将煤气中硫化氢等酸性气体吸收下来。此过程的主要化学反应式为：反应式为： H H2 2S SNHNH4 4OHNHOHNH4 4HSHSH H2 2O O 2NH 2NH3 3COCO2 2H H2 2O(NHO(NH4 4) )2 2COCO3 3 2NH 2NH3 3COCO2 2NHNH2 2COONHCOONH4 4 由于硫化氢与氨的反应速率比与由于硫化氢与氨的反应速率比与

50、COCO2 2快得多，在气液接触时间很短（快得多，在气液接触时间很短（55s s）的情况下，氨水溶液能从煤气中选择性吸收的情况下，氨水溶液能从煤气中选择性吸收H H2 2S S，如图如图3-93-9所示所示。其所以如此，主要并非其所以如此，主要并非COCO2 2和和H H2 2S S的分子在氨水溶液中的扩散速度不同，乃的分子在氨水溶液中的扩散速度不同，乃因因H H2 2S S能立即离解为能立即离解为HSHS- -和和H H+ + ，H H+ +在溶液中能很快与在溶液中能很快与OHOH- -反应，反应，HSHS- -也能很快与也能很快与NHNH4 4+ +反应生成反应生成NHNH4 4HSHS，

51、而而COCO2 2必须先与水反应生成必须先与水反应生成H H2 2COCO3 3再离解为再离解为HCOHCO3 3- -，然然后才能分别与后才能分别与OHOH- -及及NHNH4 4+ +反应，事实上，氨水对反应，事实上，氨水对COCO2 2的吸收主要是物理吸收，的吸收主要是物理吸收，因此因此COCO2 2在氨水中被吸收的速度就慢得多。在氨水中被吸收的速度就慢得多。但是，如气液两相接触时间较长，但是，如气液两相接触时间较长，COCO2 2在氨水溶液中浓度逐渐增加，在氨水溶液中浓度逐渐增加，H H2 2S S会会被逐渐排代出来，同时游离被逐渐排代出来，同时游离NHNH3 3的含量也会减少。提高氨

52、在溶液中的浓度，可的含量也会减少。提高氨在溶液中的浓度，可以补偿因与以补偿因与COCO2 2化合而减少的氨量，但在常温常压下，溶液中氨的平衡含量约化合而减少的氨量，但在常温常压下，溶液中氨的平衡含量约为为1.0%1.0%，如再提高氨的浓度，将使氨从液相转入气相，会破坏整个系统的氨平，如再提高氨的浓度，将使氨从液相转入气相，会破坏整个系统的氨平衡。衡。再从气体吸收机理来看，氨被水吸收的速度非常快，是典型的气膜控制系再从气体吸收机理来看，氨被水吸收的速度非常快，是典型的气膜控制系统。当气液两相界面上氨的浓度足够时，硫化氢被氨水吸收基本上也受气膜阻统。当气液两相界面上氨的浓度足够时，硫化氢被氨水吸收

53、基本上也受气膜阻力控制。而当用水或弱碱溶液吸收二氧化碳时，虽然其气膜阻力并不比吸收硫力控制。而当用水或弱碱溶液吸收二氧化碳时，虽然其气膜阻力并不比吸收硫化氢时低，但由于其液膜阻力非常高，可认为是液膜控制系统。所以，用氨水化氢时低，但由于其液膜阻力非常高，可认为是液膜控制系统。所以，用氨水喷洒焦炉煤气时，氨对硫化氢的吸收率要比二氧化碳的吸收率高得多，当采用喷洒焦炉煤气时，氨对硫化氢的吸收率要比二氧化碳的吸收率高得多，当采用有助于降低气膜阻力或增加液膜阻力的设备或操作条件时，还可以加大这个差有助于降低气膜阻力或增加液膜阻力的设备或操作条件时，还可以加大这个差别。别。据上述理论分析和实践经验，用氨水

54、脱硫需采用快速选择洗涤法。对据上述理论分析和实践经验，用氨水脱硫需采用快速选择洗涤法。对吸收设备的基本要求为：（吸收设备的基本要求为：（a a）在单位容积内有较大的吸收表面积；（在单位容积内有较大的吸收表面积；（b b）采用液相内无湍流洗涤法，即在洗涤塔内保持已形成的吸收表面不变。因采用液相内无湍流洗涤法，即在洗涤塔内保持已形成的吸收表面不变。因此，氨水法脱硫宜采用填料塔或只有几层塔板的泡罩塔。此，氨水法脱硫宜采用填料塔或只有几层塔板的泡罩塔。2 2、吸收液中氨的浓度对脱硫的影响、吸收液中氨的浓度对脱硫的影响在气液两相接触时间一定的条件下，在气液两相接触时间一定的条件下，吸收液中氨含量与煤气中

55、硫化吸收液中氨含量与煤气中硫化氢含量的比值，对硫化氢的脱除起着决定性的作用。此比值越大，硫化氢的氢含量的比值，对硫化氢的脱除起着决定性的作用。此比值越大，硫化氢的脱除率越高，为使硫化氢的脱除率达到脱除率越高，为使硫化氢的脱除率达到90%90%以上，此比值需高于以上，此比值需高于2 2。吸收液中氨的饱和浓度（吸收液中氨的饱和浓度（x xNH3NH3）与煤气的总压（与煤气的总压（P PT T）及煤气中氨的及煤气中氨的浓度（浓度（y yNH3NH3）有关，可由屠尔汗公式推得：有关，可由屠尔汗公式推得： x xNH3 NH3 = = （gmol/Lgmol/L） （3-53-5）式中式中 lgA=lg

56、A= T T绝对温度，绝对温度，K K； P PT T气体压力，气体压力，kPakPa； y yNH3NH3煤气中氨的浓度，煤气中氨的浓度，molmol分数。分数。由上式可见，加大煤气操作压力，可以提高吸收液中氨的浓度，但由上式可见，加大煤气操作压力，可以提高吸收液中氨的浓度，但一般均为常压系统。由于煤气中氨的分压较低，即使用硫化氢浓度低的循环一般均为常压系统。由于煤气中氨的分压较低，即使用硫化氢浓度低的循环氨水来脱硫，氨水来脱硫，脱硫率也只能达到脱硫率也只能达到80%80%，为提高脱硫效率，可于脱硫塔的上段，为提高脱硫效率，可于脱硫塔的上段直接通入适量的浓氨水或氨汽，从而使净煤气中的硫化氢含

57、量低于直接通入适量的浓氨水或氨汽，从而使净煤气中的硫化氢含量低于0.250.25g/mg/m3 3，即脱硫率可达即脱硫率可达95%95%左右。左右。 36103053. 0NHTyPAT1590由上述知，如操作温度升高，将使吸收液中氨的浓度降低，脱硫率由上述知，如操作温度升高，将使吸收液中氨的浓度降低，脱硫率也随之降低。所以，脱硫塔操作温度不宜过高。也随之降低。所以，脱硫塔操作温度不宜过高。3 3、循环吸收液的脱硫、循环吸收液的脱硫送往脱硫塔循环喷洒的吸收液应尽量少含硫化氢，否则液面上硫化送往脱硫塔循环喷洒的吸收液应尽量少含硫化氢，否则液面上硫化氢蒸气压大，会降低脱硫效率。因此，吸收液在循环使

58、用前，必须脱氢蒸气压大，会降低脱硫效率。因此，吸收液在循环使用前，必须脱酸，即于分解器中脱除溶液中酸，即于分解器中脱除溶液中H H2 2S S、COCO2 2等酸性气体组分。等酸性气体组分。在吸收液分解脱酸过程的同时，由于伴有铵盐分解及氨的挥发，难在吸收液分解脱酸过程的同时，由于伴有铵盐分解及氨的挥发，难以做到完全脱除硫化氢而有无氨的损失。因此，在实际操作中，可将以做到完全脱除硫化氢而有无氨的损失。因此，在实际操作中，可将加工剩余氨水所生产的一部分氨量，在脱酸时一起蒸出，以便使硫化加工剩余氨水所生产的一部分氨量，在脱酸时一起蒸出，以便使硫化氢和二氧化碳的脱除较为完全。氢和二氧化碳的脱除较为完全

59、。 二、氨水脱硫的工艺流程二、氨水脱硫的工艺流程 氨水脱硫和氨回收工艺可以有多种配合方式，现就两种优点较多的联氨水脱硫和氨回收工艺可以有多种配合方式，现就两种优点较多的联合工艺加以介绍。合工艺加以介绍。 1 1、氨水脱硫和间接法生产硫铵联合工艺流程、氨水脱硫和间接法生产硫铵联合工艺流程 如图如图3-103-10所示所示，经捕除焦油雾后的焦炉煤气进入脱硫塔底部，与塔顶，经捕除焦油雾后的焦炉煤气进入脱硫塔底部，与塔顶喷淋而下的氨水逆流接触以脱除硫化氢。脱硫塔为钢板网填料塔，两段喷淋而下的氨水逆流接触以脱除硫化氢。脱硫塔为钢板网填料塔，两段填料之间设有气液再分配盘，收集来自上段填料的洗涤液，使之均匀

60、地填料之间设有气液再分配盘，收集来自上段填料的洗涤液，使之均匀地分配至下段，并使煤气产生湍流。分配至下段，并使煤气产生湍流。来自分解器后含氨约来自分解器后含氨约2424228228g/lg/l并经冷却的氨水并经冷却的氨水进入脱硫塔下段进入脱硫塔下段，与来自，与来自上段下来的氨水混合喷洒。此种氨水的总氨量中只有上段下来的氨水混合喷洒。此种氨水的总氨量中只有656575%75%的挥发氨的挥发氨量能有效地吸收硫化氢，其余的氨存在于碳酸氢铵、硫氢酸氨等铵盐中量能有效地吸收硫化氢，其余的氨存在于碳酸氢铵、硫氢酸氨等铵盐中。 在脱硫塔的中段，通入由分缩器来的仅含少量酸性组分的在脱硫塔的中段，通入由分缩器来