穂莞深洪梅粱场箱梁钢筋技术交底

1、穗莞深城际SZH-1标项目经理部施工技术质量交底记录编号：洪梅梁场 年 号合同段穗莞深城际轨道SZH-1标工程名称预应力简支箱梁预制施工单位穗莞深城际SZH-1标项目经理部洪梅梁场工程部位钢筋加工安装交底部门或召集人工程部主讲人陆云贤记录整理人郑贤超交底地点洪梅梁场会议室交底日期交底记录： 参加技术质量交底人员：详见技术交底签到表穂莞深SZH-1标预应力简支箱梁钢筋加工安装技术交底一、工程概况洪梅梁场制梁范围为穂莞深SZH-1标DK26000.00DK40181.35里程段，总共369片简支箱梁。其中25m简支箱梁105片,30m简支箱梁264片。 双线预应力简支箱梁30m跨钢筋工程量52.5

2、吨，25m跨径箱梁钢筋工程量45.3吨。钢筋采用整体绑扎、整体吊装方式，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或者进行适当弯折，梁体钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。二、工序简介1、交底目的明确预制箱梁钢筋施工工艺、绑扎工序、质量控制要点和质量标准，指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工符合规范和设计要求。本技术交底涵盖穂莞深SZH-1标洪梅梁场钢筋存放、下料、弯制、绑扎及钢筋骨架吊装就位等工序。2、工艺流程原材料进场复检钢筋下料弯制成型绑扎骨架预应力管道定位钢筋吊装就位复核预应力位置预留孔安装铁锈焊渣等杂物

3、清除、保护层检查三、钢筋制作工序1、准备工作1.1 根据图纸由工程部提出所需钢筋的型号、数量，并向物资部提出用料计划。1.2 检查进场钢筋是否具有出厂合格证、进场检验合格证，在得到实验室部门确认后方可投入使用。进场每种直径钢筋按照不大于60t/批次同厂家、同批号抽取原材料向实验室送检1.3 箱梁所需各种型号钢筋原材料送实验室复检，N21、N21-1、N22、N23、N25直径12钢筋对焊接头试焊并送实验室检测。1.4 按照图纸和相关技术规范，熟练掌握整孔箱梁钢筋骨架各绑扎部位所需钢筋的型号、种类、材质、数量，熟悉预埋件安装位置和安装顺序。1.5 检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能

4、否正常运转，钢筋弯曲机各直径弯头数量是否齐全，钢筋存放及加工环境是否满足要求。1.6 钢筋绑扎胎模具及吊架是否就位，钢筋对焊加工棚是否封闭。2 钢筋加工2.1 成品钢筋存放成品或半成品钢筋必须存放于钢筋加工棚，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，并设置标识牌。钢筋在运输和存放过程中，应避免被锈蚀或污染。钢筋堆置时应垫高储存在地面0.3m以上的平台、垫木或其它支撑，并保护它不受机械损伤及由于暴露于潮湿环境而产生锈蚀和表面破损。在使用时，钢筋表面应无灰尘、无锈蚀、松散锈皮、油漆或其他杂物。 2.2钢筋调直设计所需各种直径8螺旋筋加工前需要调直，调直可直筋机调直，若采

5、用冷拉方法矫直时，冷拉率不大于2%。2.3钢筋下料使用切断机进行钢筋下料，下料前要统筹安排，长短料要相互结合，充分利用。一般先下长料，后下短料，尽量减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差。下料时应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸的挡板。切断过程中如发现有劈裂、缩径或严重弯头等缺陷时，必须将缺陷部分切除。切断后钢筋断口不得有马踪形或起弯现象。钢筋下料时还应考虑由于弯折而产生的伸长量,注意扣除伸长量,节约钢筋、降低成本，减少下料误差。不带弯钩的钢筋下料长度误差为10mm，带弯钩弯折的钢筋下料长度误差为1d(d为钢筋直径)。2.4钢筋弯制2.4.1钢筋的弯制成型用弯曲机完成。

6、螺旋筋成形：小直径的螺旋筋可用手摇滚筒完成；较粗的钢筋（1630mm）弯头直径应符合规范要求，箱梁钢筋直径有25、22、20、18、16共五种需要在弯曲机完成，相对应弯头直径应大于所弯钢筋直径5d。箱梁N12”U”形筋倒角位置弯制直径300mm圆弧时，可工作盘上安设一个型钢弯成的加工圆盘，盘外直径相当于300mm内径，插孔相当于弯曲机扳柱之间的距离，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工。2.4.2钢筋弯曲时应将各弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整值。划线应在工作台上进行，第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，符合要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形

7、状准确，平面上无凹曲，弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长10mm，弯起钢筋起弯点偏差20mm，弯起钢筋的起弯高度5mm，箍筋边长5mm。2.4.3钢筋的弯制必须严格按图纸进行，图中所示尺寸指轴心中心至中心的尺寸，如钢筋端部带有弯钩者，其标准尺寸则为弯钩外皮切线与切线之间的尺寸。钢筋在弯制的过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象应停止使用该批材料，并及时向工程部及物资部反映，以便找出原因采取适当措施。钢筋弯制成型允许误差见下表。钢 筋 弯 制 成 型 质 量 标 准序号项 目要 求1钢筋标准弯钩外型与大样偏差0.5mm2钢筋标准弯钩端部顺直段长度3d3箍筋中心距偏差3mm4外形复杂的钢筋与大

8、样偏差4mm5成型钢筋不在同一平面偏差圆钢8mm、螺纹钢15mm6成型筋外观d2.5钢筋绑扎在胎模具上绑扎顺序底板：“U”形筋安装底板纵向N21#钢筋底板架立钢筋胶管定位网钢筋底板顶层钢筋梁端加厚段钢筋底板钩筋；腹板：梁端腹板加厚段钢筋中间腹板内侧N15#斜立筋腹板定位网间距调整腹板外侧N33#圆弧形钢筋腹板纵向N21#钢筋腹板钩筋；顶板：胎模具内支架安装顶板底层横向筋纵向N25#和N27#筋顶板架立筋安装接触网支柱钢筋（如有）顶板顶层钢筋顶板钩筋防护墙和竖墙预埋筋接地钢筋焊接轨道板预埋筋焊接预留孔加强筋箱梁内外侧垫块绑扎2.5.1箱梁钢筋分以上底板、腹板钢筋和顶板钢筋三部分，分别按照以上顺序

9、在胎卡具上严格按照图纸规定间距和位置绑扎成型。钢筋绑扎胎卡具由角钢焊接而成，并按设计图纸预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。绑扎时“U”形筋和N33#圆弧形钢筋要卡入槽口。为考虑顶板和底板保护层厚度，支座板和防落梁预埋钢板处不绑扎垫块，防止此处“U”形筋偏离设计位置，导致梁端底板保护层厚度过大，而顶板保护层过小的现象出现。预埋件、预留孔道及预应力管道处的钢筋绑扎应首先满足预埋件的准确，当与钢筋位置有冲突时，钢筋应适当移位。梁体钢筋绑扎要求：钢筋两端及转角处、箍筋与边缘底板筋交点均应绑扎；箍筋弯折处与架立筋交点以及箍筋接头叠合处逐点绑扎；胶管与定位网应逐点绑扎；绑扎丝缠绕形式应为“8”字形交错绑扎；或

10、者按照双对角线即“十”字形绑扎；在箱梁底板受拉区，纵向12钢筋碰焊接头在同一截面段内不得超过受力筋总截面积的50%，且应避开钢筋弯曲处，距离弯折处不应小于12d。2.5.2梁体预留孔、预埋件、预应力管道、吊点钢筋绑扎时，钢筋应避让以上相应构件，绑扎尺寸应在设计基础上进行局部修正，绑扎钢筋的位置、长度或大样需要适当改动。顶板下料孔处钢筋在下料前可以挪动，下料完成后需绑扎恢复。满足梁体钢筋绑扎总体性要求。2.5.3定位网在定位网制作胎卡具上加工完成并按编号分开堆放整齐。在绑扎钢筋骨架的箍筋、定位筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋同时绑扎保证竖直。定位网片按照设计要求每0.5m设置一个。在定位网

11、的绑扎中必须注意相应的编号，不得混淆。2.5.4混凝土垫块每平米不少于4个，其位置必须相互错开，成梅花形布置，间距以50mm为宜。垫块厚度为35mm，扎丝头不得伸入混凝土的保护层。梁端根据实际情况应适当加密垫块，支座板和防落梁钢板处不绑扎垫块，两者之间10公分间距内应加密绑扎垫块。2.6钢筋吊装吊装前应拆除胎模具内支架，检查是否存在钢筋与胎模具角钢连接，所有吊点钢丝绳全部受力，吊点处均为粗钢筋兜住，严禁直接栓吊梁体钢筋。2.6.1洪梅梁场钢筋采用整体吊装，由单台双吊钩35T35T龙门吊一次吊入模板。2.6.2吊具制作成型后需要进行检查验收，吊架上的吊点按梁体钢筋重量布设，梁端重吊点多，跨中稍轻

12、吊点少。吊装时必须使每根钢丝绳同时受力，以保证钢筋骨架吊起后变形较小。钢筋吊装应由专人指挥，就位应准确，大小里程端面保护层控制在规范要求内。2.6.3 钢筋骨架在龙门吊运输过程中两侧轨道应有专人监护，防止走行过程中骨架两端抽拔胶管被障碍物拉扯。2.7预应力预留孔成型2.7.1预应力预留孔采用橡胶抽拔棒成孔，抽拔胶管按设计图纸中的位置定位，逐根从底腹板钢筋的两端将抽拔胶管穿入。钢筋骨架吊入模板后应对抽拔胶管的方向、位置，必须反复检查和调整，使其顺直、无死弯并确保定位准确。2.7.2抽拔胶管在接长时，接头应错开0.5m-1.0m，首先用比成孔管道直径稍大一些的薄铁皮管进行外套接长，接缝处用胶带进行

13、密封，密封长度至少超出接头300mm，接缝处缠裹用胶布不少于三层，以免漏浆。2.8钢筋焊接2.8.1梁体钢筋接头采用闪光对焊。梁体钢筋焊接尽量在下料时完成。绑扎成型后，除预留孔、预应力定位网及预埋钢件位置个别点焊外，不得在绑扎后进行大面积焊接。2.8.2闪光对焊从外观上看，接头处出现适当短粗均匀的金属毛刺，钢筋端部表面没有明显烧伤和裂纹，接头处轴线偏移值不大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm，接头弯折，角度不得大于3，螺纹钢筋的两股肋应对齐。2.8.3检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一批验收力学性能，一孔箱梁共502个对焊接头，至少需分3批次进行力学性能检验。同厂家、同品种、同批号、

14、同规格原材料钢筋，每60t检验一批，不足60t也要检验一批。2.8.4闪光对焊冬季施工必须在棚内进行，焊接时的环境温度不宜低于0。钢筋应提前运入车间，焊接后钢筋应待完全冷却后才能运往室外。2.8.5电弧焊采用交、直流弧焊机。焊接前需清除焊件表面铁锈、熔渣、毛刺、残渣及其它杂质。焊接时应根据焊接要求调整电流、焊接方向及控制焊接速度。所用焊条应符合设计要求，需采用J506以上等级焊条，焊条应保持干燥。2.8.6冬季电弧焊时，应有防风及保温措施，并选用韧性较好的焊条。焊接后的接头放在棚内冷却后再运至室外，严禁立即接触水。四、质量控制要点1.钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在

15、规范允许范围内。2.绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。 3.绑扎成型的钢筋骨架必须注意端部锚垫板、通风孔、吊装孔、泄水孔、保护层厚度。4.抽拔胶管及钢筋间距允许偏差见下表：后 张 梁 预 留 管 道、钢 筋 绑 扎 要 求序号项 目要 求1抽拔胶管在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围 ：4mm其余部位 ： 6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm 07其它钢筋偏移20mm五、钢筋加工、绑扎技术注意事项1.必须严格按技术交

16、底施工。2.钢筋下料、钢筋绑扎、预埋件安装、穿抽拔棒等关键工序完工经自检合格后须递交自检记录，并及时报工区质检部检查以便顺利转入下道工序。整片梁钢筋绑扎完成后由质检部向监理报检并记录监理提出的整改内容，下发钢筋绑扎班组整改，重复报检直到合格。3. 顶面钢筋根据桥面坡度斜置，需保证30mm保护层厚度。所有梁体预留孔环状螺旋筋均需保证35mm保护层厚度。4. 施工中为保证腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设“W”形或矩形架立筋等措施；5. N40钢筋若与锚穴相碰，可弯折避开，钢筋在吊孔处布置，梁端预应力管道两侧的N19与N54、N15与N55钢

17、筋绑扎形成预应力锚下钢筋网片；6. N442在距梁端2.4m范围内布置。N34-1在距梁端1.5m范围内布置。N44-1钢筋布置同N51钢筋，梅花形布置。N14钢筋若与锚具相碰，应弯折避开。N33钢筋如果与预应力管道相碰，则改用N331钢筋；7. 设计图纸中顶板、腹板、底板联系筋（钩筋）的位置仅为示意，施工时应根据实际设置，采用梅花形布置，间距不大于50cm；8. 挡水台门形筋J2预埋于梁体，J1与底座板钢筋一同绑扎。挡水台仅设置在双线轨道间和电缆槽范围内，底座板范围不设置，预埋钢筋J2时，底座板范围内不需预埋；9. 设计图纸中N57、N60、N61、N62、N63、N64共6种不同型号螺旋筋

18、，安装时需对号入座，避免用错。10. 钢筋整体吊装时，必须确保起吊过程中整孔钢筋一直保持胎模具中的状态，不得因吊绳长短不一出现扭转或起伏。六、安全注意事项 1.进入施工现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，佩带并正确使用个人劳动保护用具。 2. 操作人员必须身体健康，并经过专业培训考试合格，在取得相关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。 3. 各种机械在使用前，必须检查其运转是否正常，有否漏电，禁止带病运转；电源线需进漏电开关，机械后方不准堆放易燃物品。 4. 机器的开关及电门一定要加锁，机械操纵人员在送电断电前必须通告其他作业人员。 5. 各种机械在使用前，必须检查其运转是否正常，有否漏电，禁止带病运转；电源线需进漏电开关，机械后方不准堆放