品质部管理评审报告

1、深圳市新众毅电子科技有限公司品质部2013年管理评审才支告尊敬的公司领导、各管理人员：据本部门从制程、成品和客户验货合格率数据图表，综合年度周、月报的统计来看，本部在今年的质量目标基本能达到制定目标值95%以上；但是来料检的品质状态不在一定的受控范围，年度合格率未能达标，合格率为：94.64%回顾2013年发生过的几起重大品质事故有：第一起：3月5日海能达投诉风扇模块卡扣62024444000000产品来料与图纸实物不一致，漏工序，总出货数25pcs不良数量20pcs不良比例达80%第二起：4月23日有智通2010-1111021-4交货96PCS其中错混料2010-1111022的底板48P

2、CS第三起：5月7日智通投诉L120203A盖板，齿侧面有粘刀、颤刀、啃刀、磕伤严重、表面划伤、齿面底部呈鱼磷状加工刀纹、齿根部接刀痕过大，丝印位置有碰伤、戈I伤。共交货808PCS不良率为61.26%第四起:6月28日智通投诉L120203A-BOX盒体C4区4-M2.0深4.0mm螺纹中有一个螺纹深度浅实测:3.0-3.5mm共累计交货1100PCS不良数量400PCS不良率为40%。一、来料管控检验1.由于订单量稍有增多，相对2012年较忙，而我司面临着人员短缺，机床较少的问题，我司将部分产品外协加工，因智通产品对尺寸、外观和性能上要求是每年在加严要求。而外协产品尺寸不良、外观不良、漏工

3、序更是屡次发生，虽然为我们分担一定压力，但同时也带来较大的风险。5、7、9、10月份来料不达标这几种是主要原因。2.外发后供应商发现问题未能及时与我司协调、沟通、信息传递不到位，导致我司花大量的人力、物力去全检，返修。因外协散件较多，较杂，公司内部比较混乱，没有严格按照操作检验指引导致一部分产品未经OQC检验就出货多次出现尺寸不良，漏检。3.IQC在来料检验发现品质异常，本部将开出质量问题通知书兼回答书采购则需在第一时间把不良信息反馈给供应商，供应商需及时分析不良原因，并制定纠正和预防改善报告回复本司，但现在实际情况是回复率在1%-2%,反馈的问题没有引起重视，部分供应商品质状态基本已经失控，

4、重复性问题再发率高，4.供应商管理上薄弱，没有专门SQE对供应商加工的产品质量失控问题采取的措施起不到改善，没有纠正措施或措施基本无效。深圳市新众毅电子科技有限公司5.外发产品加工图纸回收率不到30%,产品后工序完成部分在靠经验加工，漏工序，漏检问题频发。二.制程质量管控1.随着市场大环境变化，订单量稍有增加，我司人力资源已愈发不足，现有新员工的不断增加，品质意识欠缺，需实施人员跟进培训，要求对产品基本质量有所了解，培养、引导、监督按正确的作业方式进行。2.生产加工中培养操作员的自检，送检意识，并能多安排班组长与员工之间，班组与班组之间进行培训，强化品质意识，明确生产操作指引严格按照流程进行规

5、范作业，让操作员明了自检和首件确认的重要性，而非现场的随意性、缺乏正真的监管机制监督纠正导致恶习滋生蔓延循环。33件以上开出品质异常反馈单并向部门负责人提出上报，不良品进行隔离、标示、不良信息反馈到生产，责任人需分析不良原因，制定纠正预防改善措施，品质人员跟进改善结果，现实异常单回复率为30%4.异常问题纠正措施迟缓，时常整批加工完成后都任在调试或更改程序，异常问题没有及时的解决。5.今年我司主打产品属光模块为多，因客户对产品要求加严，其中以外观最为明显，我司与客户定义标准不一致，导致数控铳齿面台阶、粘刀、啃刀、压伤等不良现象频发，检验人员发现问题能力不足，对产品认知力度欠缺，结构了解不够清楚

6、，发现问题后应变、解决方案不够完善，缺乏应有的原则性。三.成品检验1.相比与往年，今年外发采购开发新资源较多，外协产品在递增，但品质受控不在一定范围。2成品全检项目较多，如所有光模块外观、好易通面板需三次全检外观、智通产品螺纹通止规、料厚、平面度等系列问题，耗费较大人力，物力，据每周成品不合格数量统计，发现不良品全检挑选不良（返修，特采）上百件甚至数百件，平均每天最少需返修10-20件不良品，而其中部分次品经过一定的评估特采出货，存在较大风险，在有限的人数上使成品质量管控不能得到有效管控呈被动趋势。3.包装产品摆放过于随意、散乱；产品标示不够清晰、完善；包装时人员不够专业化、人少、货多。同款产

7、品要经过多个人之手，不能做到专人、专职；从而屡次出现漏工序，错混料等一系列低级性错误。四：客诉及退货问题深圳市新众毅电子科技有限公司1.自5月7日至11月13日历时6个月时间，我司加工ZT光模块系列产品盖板、盒体累计出货12864PCS其中退货1109PCS,不良率8.6%;其中90%不良为外观问题；后续工作重点需将产品外观作为重点管控，做到正真的全员参与”。2.从全年的投诉退货情况来看，我司仍然需加强对出货前产品的检验力度，同时加大对包装人员和作业人员的品质意识培训力度，并对出货前检验做为重中之重来处理。3.人员的分工和组织结构管理职能问题：今年制程人员比较稳定，基本能维持在每班两人，成品出

8、货人员稍紧张，负责本司内部所有产品和外协产品，长期由一个人完成检验，而我司的流程结构是OQC检后直接包装出货流向客户，再无后续抽检管控流程，担任着OQC和IQC职责，需调整人员结构平衡分工作业。五.品质存在的问题点及今后重点工作计划：1.过程监控缺乏力度，新员工培训不足，对标准和程序认识不足，没有建立不良参照标准和品质控制警戒线2.对各部对程序的执行监控不足，使体系缺乏严肃性，不能做到有法必依，违法必纠”3.对出货检监控不力，最终的不良流向客户产品有漏检、错检或未检出现象。4.对与品质异常改善和纠正预防措施跟进力度不足，导致很多问题没有从根本上解决。部门的重点工作计划：以生产质量为中心，强化品

9、质过程管理，细化生产数据统计，落实问题改善对策，防范问题再现。六.评审结论及改进建议：1.自2011、2012、2013年管理评审中数据评估统计得出质量目标基本达标能满足95%,但我司订制的质量目标已经不能满足竞争越发激烈的社会同行标准，也难满足日渐提高的客户质量需求，所以应该从内部着手对内要求更加严格，对自己做到高标准、严要求以满足客户需求。2.领导的作用发挥不充分，策划、组织、协调、指导、沟通的功能没有充分发挥，我们的管理工作没有起到纵横衔接，ISO文件规范性执行力欠缺，没能做到作业的规范性。3.检验的功能没有充分的发挥，因检验标准和判断方法描述的不够充分，特别是外观检验标准，用文字无法描述，所以导致判断的不一致。导致上述问题的主要原因是：1.缺少必要的专业性人才。2.因地理位置较偏，缺少必要的激