外协加工件通用技术要求

1、精选优质文档-倾情为你奉上外协加工件通用技术要求目 录一、 目的及适用范围2(一) 目的2(二) 适用范围2二、 机加工通用技术要求2(一) 未注尺寸公差2(二) 未注形位公差2(三) 未注倒角及粗糙度要求3三、 焊接通用技术要求3(一) 焊接过程要求3(二) 焊接公差要求4(三) 焊接后处理要求及标准4四、 表面处理通用技术要求5(一) 油漆5(二) 喷塑5(三) 发蓝5(四) 镀锌、镀镍、镀铬5(五) 阳极氧化6(六) 热处理6五、 装配通用技术要求6六、 包装通用技术要求6一、目的及适用范围（一）目的规范外协加工件原材料、机加工、焊接、表面处理、装配、包装与运输等方面的通用技术要求，简化

2、本公司技术图纸，在提高工作效率的同时保证外协加工件质量得到有效控制。（二）适用范围本技术要求与本公司图纸文件并同使用，并同图纸文件一起作为外协加工件的加工与验收标准，当两者有冲突时，以图纸要求为准。当公司未提供新的技术标准或特殊要求时，则公司的供应商应按本技术要求执行。二、机加工通用技术要求（一）未注尺寸公差未注尺寸公差按GB/T1804-2000中的中等精度等级（m级）执行，部分公差值如下表所示。表1 线性尺寸的极限偏差数值（mm）公差等级基 本 尺 寸 分 段0.53366303012012040040010001000200020004000精密 f0.050.050.10.150.20

3、.30.5中等 m0.10.10.20.30.50.81.22粗糙 c0.20.30.50.81.2234最粗 v0.511.52.5468表2 倒圆半径和倒角高度尺寸的极限偏差数值(mm)公差等级基 本 尺 寸 分 段0.533663030精密 f0.20.512中等 m粗糙 c0.4124最粗 v注：倒圆半径和倒角高度的含义参见GB/T 6403.4表3 角度尺寸的极限偏差数值（mm）公差等级长 度 分 段 mm10105050120120400400精密 f13020105中等 m粗糙 c1301301510最粗 v3213020（二）未注形位公差未注形位公差按GB/T1184-1996

4、中的中等精度等级（K级）执行，部分公差值如下表所示。表1 直线度和平面度的未注公差值（mm）公差等级基 本 长 度 范 围10103030100100300300100010003000H0.020.050.10.20.30.4K0.050.10.20.40.60.8L0.10.20.40.81.21.6表2 垂直度未注公差值(mm)公差等级基 本 长 度 范 围100100300300100010003000H0.20.30.40.5K0.40.60.81L0.611.52表3 对称度未注公差值（mm）公差等级基 本 长 度 范 围100100300300100010003000H0.5K0

5、.60.81L0.611.52表4 圆跳动的未注公差值(mm)公 差 等 级圆 跳 动 公 差 值H0.1K0.2L0.5（三）未注倒角倒圆及粗糙度要求1未注倒角均为C1、C0.5、C0.2；2未注圆角半径R1、R0.5、R0.2；3机加工面未注表面粗糙度 ，非加工面未注表面粗糙度。（四）未注外观要求1锐边倒钝，去除飞边毛刺；2零件加工表面不应有划痕、擦伤、翘曲、变形、裂纹、凹凸不平等损伤零件表面的缺陷。3零件必须清理和清洗干净，不得有氧化皮、锈蚀、油污、着色剂和灰尘等杂质。三、焊接通用技术要求（一）焊接过程的要求1按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件

6、按次品处理。2焊接时，要求该坡口的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。需机加工坡口的应进行加工坡口处理。3焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。4焊接时需要代料的，未经我司技术部门的书面同意，不能代料。5焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。点焊时各焊点距离必须均匀一致。6连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边等现象。焊缝的焊角以图纸要求为

7、准，无要求的保证焊角为相临件的最小厚度。7焊后：每道焊缝应清根处理，清除焊渣，去掉周边毛刺。8图纸上要求折弯的零件，没有我司的书面同意，不得采用焊接方式。9钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。10图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火；并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。（二）焊接公差要求1线性尺寸公差见下表一所示表1 焊接线性尺寸公差（mm）基本尺寸23030120120400400100010002000200040004000公差要求0.20.20.30.50.81

8、.20.05%2.角度尺寸公差见下表二所示表2 角度尺寸公差（mm）公差尺寸040040010001000以角度表示的角度公差2015103.直线度、平面度和平行度公差见下表所示表3 直线度、平面度、和平行度公差(mm)基本尺寸3012012040040010001000200200040004000800080001200公差要求0.20.40.611.41.82.5（三）焊后处理要求及标准1焊缝平滑，曾现鱼鳞状；不得出现堆起凸包、不均匀的现象。2工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在；不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工

9、件上开口边缘的垂直平行度。3箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。4工件在喷漆前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工件，必须经过喷丸处理。5对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。6工件喷漆时，保证漆膜均匀无流挂，无漏喷现象。7 喷漆后的钣金件在转运过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷漆处理。8对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。四、表面处理通

10、用技术要求（一）油漆1要求油漆的加工件非使用表面喷漆前需进行喷砂处理，并清除油渍，表面除锈质量达到St3级，预先在要求喷漆的非使用表面涂覆防锈底漆两道，然后再喷面漆。2色标按图纸执行或由本公司另外提供，油膜总厚度不低于0.1mm。3外观检验方法：目测、手感4验收标准：产品颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度），并不能有下列缺陷，如有该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理：不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象；流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状；颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞

11、感；桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹；漏底：表面透青，露出底材颜色；麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔；发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状；起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）；夹杂：涂层中夹有杂物；机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。（二）喷塑1色标按图纸执行或由本公司另外提供，喷塑总厚度不低于0.1mm。2外观检验方法：目测、手感3验收标准：要求在天然散射光线或光的照度不应低于240w光源环境下，被测品与眼睛的距离为500mm，产品颜色与样板相符合，无明显色差，同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度），并表面应清洁、无污，喷涂层均匀、完整，不能有划痕、擦伤

12、、翘曲、变形、裂纹、凹凸不平等损伤零件表面的缺陷，如有上诉缺陷该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理。（三）发蓝1发蓝颜色统一为深黑色，发蓝膜厚度不低于1微米。2外观检验方法：目测、手感3验收标准：产品颜色与要求相符合，无明显色差，同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度），并表面应清洁、无污，喷涂层均匀、完整，不能有划痕、擦伤、翘曲、变形、裂纹、凹凸不平等损伤零件表面的缺陷，如有上诉缺陷该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理。（四）镀锌、镀镍、镀铬1镀锌颜色与图纸要求一致，镀锌层厚度不低于50um。2外观检验方法：目测、手感3验收标准：产品颜色与要求相符合，无明显色差，同批产品无

13、色差（注：色差包括颜色和光泽度），并表面应清洁、无污，镀层均匀、完整，不能有划痕、擦伤、镀层无翘曲、起泡。镀层质量符合国家检验标准。如有上诉缺陷该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理。（五）阳极氧化1.阳极氧化颜色与图纸要求一致。2.外观检验方法：目测，手感3.验收标准：产品颜色与要求相符合，无明显色差，同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度），并表面应清洁、无污，氧化层均匀、完整，不能有划痕、擦伤、等损伤零件表面的缺陷，如有上诉缺陷该零部件或产品按不合格零部件或不合格产品处理。（六）热处理 1.热处理工艺及技术要求与图纸要求一致。 2.热处理需要防锈处理的零件应及时处理。 3.出具热处理检验报告单。 4.表面应清洁、无污。不得有开裂、翘曲、变形等外观质量缺陷。五、装配通用技术要求1图纸有要求焊接、粘接等装配要求的，装配体应保证实物与装配图一致。所有的材料、零部件、标准件的更改代替必须经我方设计同意，否则生产厂家自行更改替换一律不予接收。2不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能，