生产异常处理标准

1、精选文档1、 目的：为建立各相关部门对生产特别的责任制度，以削减效率损失，特制定本程序。 为产线消灭特别时的处理方法供应指导，包括特别发生与解决、内部检讨、缘由调查、预防与围堵措施支配实施及产品质量的持续改进，以确保 2、 使用范围：本公司生产过程中特别发生时。 3、 职责： 工艺部：负责对特别的分析，现场处理，临时改善对策供应、改善过程跟进以及改善标准文件的供应。 质管部：负责特别反馈、确认、分析、组织改善、缘由分析争辩与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。 生产部：负责特别反馈、改善；特别对策的执行。 4、 定义： 重大问题： 质管部连续3

2、批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题； 生产发生批量质量特别：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）； 品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等） 生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。 5、 特别问题反馈处理流程： 5.1 对严峻问题处理 处理时限：严峻问题处理时限为1小时，1小时无解决方法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会方案主管。 5.2 流程： 当发生严峻问题时，发生单位生产主管或质量主管马上发出停线预警报告，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。 5.2.1 生产厂长必需马上

3、升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的马上升级到总厂厂特长理，并发出停线报告给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理停线报告。 5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须马上牵头召集销售等相关部门负责人争辩商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。 5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必需向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排解后恢复生产，必需经品质经理同意。 5.2.4 当故障问题不能准时排解并影响出货时，总厂厂长必需向上一级公司领导进行汇报，以便公司实行相应对策。 一般问题处理时限： 一般问题处理时限为2小时，2小时内无

4、解决方法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥方案主管。 处理流程： 当一般问题消灭时，发生单位当班班长或巡检员马上通知工艺技术员处理，同时发出质量信息反馈卡，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为： 人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭； 来料问题：马上通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按不合格物料MRB处理流程处理。物料的选择/加工处理由SQE牵头负责。设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至 设备/工

5、装夹具故障，服务器故障，马上通知 工程师10分钟内到场处理； 一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必需上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生产厂长，由生产部经理乐观推动问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必需向生产总监汇报状况。 验证：全部问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门帮忙，验证数量不少于10pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并准时反馈状况。 PE接收产线特别单后，5分钟内对特别问题是否属实，特别类别，严峻程度进行确认，依据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。 依

6、据相关责任人的分析处理，PE在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到特别缘由，品质部要求生产马上停线处理，并召集方案。各部门主管到现场解决。如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师马上通知经理进行裁决。 在工艺部给出临时措施后，QE要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。 对执行临时对策造成特别公式的，由生产部统计并上报特别工时，由IE进行核算。 QE上质量信息单跟踪责任单位永久措施 生产特别处理作业程序 1.0目的： 为了把生产中消灭的特别状况快速而有效地处理，把特别影响降到最低 程度。 2.0范

7、围： 适用于本集团全部生产性特别状况的产生和处理。 3.0定义： 无 4.0职 责： 4.1各分公司：负责生产特别的报告与协调解决； 4.2技术质量中心：负责品质特别的协调解决；技术与工艺特别的解决；设 备特别的协调解决； 4.3方案物控中心：负责生产特别综合协调解决。 5.0作业程序： 5.1设置、设备特别 假如生产消灭设置、设备特别造成阻产，当班组长应推断故障的严峻性， 假如事态严峻则马上通知技术质量中心设备员，或者20分钟内仍无法排解故障的也应马上通知设备员。 车间设备维护人员或与技术质量中心相关人员一起对相关的设置、设备 进行修理，修理完成后由生产车间责任人签署修理结果； 5.2产品品

8、质特别 如是生产消灭产品品质特别，连续发觉10只以上相同缺陷产品应马上通 知当班组长，假如一个班次内连续或间续发觉50只以上相同缺陷的产品应通知技术质量中心工艺人员。 技术质量中心负责主导对特别状况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议争辩解决； 5.3生产特别当消灭生产特别时，被通知人在上班期间10分钟内赶到事发觉场，非上班 期间30分钟内赶到事发觉场，并依据以下程序进行处理 5. 3.1马上对事故依据“人、机、料、法、环”五个方面进行调查分析，查找特别缘由； 5. 3.2马上推断出问题的严峻程度和其可能的影响程度，如事态严峻立即汇报上级领导；5. 3.3马上实行措施，消退特别发生缘由，

9、防止事态连续扩大； 5. 3.4特别涉及其它部门的，马上通知责任部门； 5.3.5验证明行措施的结果，并乐观查找预防与把握方法； 5. 3.6落实责任。 技术质量中心负责主导对特别状况进行分析及处理，必要时组织相关 部门专题会议争辩解决。 5.4物料特别 由方案物控中心依据实际状况，调整生产方案，必要时组织相关部 门专题会议争辩解决； 依据现场实际状况，需跨部门协同解决生产特别的，由车间主任电话通知 或发出部门联络单快速通知相关部门； 5.5相关部门在接到特别信息后应马上协作处理，如需到现场帮忙处理 的，在上班期间10分钟内赶到事发觉场，非上班期间30分钟内赶到事发觉场。如部门负责人不能准时赶

10、到现场的，应在规定时间内派人到场； 5.6当消灭严峻（紧急）特别时各分公司总经理应依据事故解决的可能 性作出马上（临时）停产或转产的打算； 5.7对可能影响生产进度的状况,由车间主任在特别发生2小时内（夜班则在其次天早上9:00前）打电话或填写部门联络单给方案物控中心，方案物控中心按实际状况，实行应急措施调整生产方案，对受影响交货的订单需在当天内通知营销中心； 5.8对属人为因素所造成的生产特别时,车间主任需对相关责任人进行处理； 5.9生产恢复正常后,相关责任部门应对特别问题在5个工作日内进行深 层次的缘由分析，并制定长期有效的预防措施,以杜绝同样特别的再次发生。 6.0 相关文件； 6.1

11、 无 7.0 记录和表格； 7.1联络单 QR/A-8.5-01-38.0管理制度； 8.1现场管理人员未在规定时间内报告上级的罚款20元/次； 8.2被通知人未在规定时间内到达现场的罚款20元/次； 8.3车间主任未在规定时间内通知方案物控中心的罚款10元/次； 8.4方案物控中心对受影响的订单未在当天内通知营销中心的罚款10元/次； 8.5责任部门在5个工作日内未进行深层次的缘由分析并制定预防措施，责任人罚款30元/次； 生产特别处理作业流程图 1、 目的：为建立各相关部门对生产特别的责任制度，以削减效率损失，特制定本程序。 为产线消灭特别时的处理方法供应指导，包括特别发生与解决、内部检讨

12、、缘由调查、预防与围堵措施支配实施及产品质量的持续改进，以确保 2、 使用范围：本公司生产过程中特别发生时。 3、 职责： 工艺部：负责对特别的分析，现场处理，临时改善对策供应、改善过程跟进以及改善标准文件的供应。 质管部：负责特别反馈、确认、分析、组织改善、缘由分析争辩与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。 生产部：负责特别反馈、改善；特别对策的执行。 4、 定义： 重大问题： 质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题； 生产发生批量质量特别：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）； 品质缺陷（致命质量

13、隐患，如产品爆炸等） 生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。 5、 特别问题反馈处理流程：5.1 对严峻问题处理 处理时限：严峻问题处理时限为1小时，1小时无解决方法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会方案主管。 5.2 流程： 当发生严峻问题时，发生单位生产主管或质量主管马上发出停线预警报告，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。 5.2.1 生产厂长必需马上升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的马上升级到总厂厂特长理，并发出停线报告给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理停线报告。 5.2.2 责任部

14、门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须马上牵头召集销售等相关部门负责人争辩商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。 5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必需向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排解后恢复生产，必需经品质经理同意。 5.2.4 当故障问题不能准时排解并影响出货时，总厂厂长必需向上一级公司领导进行汇报，以便公司实行相应对策。 一般问题处理时限： 一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决方法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥方案主管。 处理流程： 当一般问题消灭时，发生单位当班班长或巡检员马上通知工艺技术员处理

15、，同时发出质量信息反馈卡，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为： 人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭； 来料问题：马上通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按不合格物料MRB处理流程处理。物料的选择/加工处理由SQE牵头负责。设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至 设备/工装夹具故障，服务器故障，马上通知 工程师10分钟内到场处理； 一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必需上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生

16、产厂长，由生产部经理乐观推动问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必需向生产总监汇报状况。 验证：全部问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门帮忙，验证数量不少于10pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并准时反馈状况。 PE接收产线特别单后，5分钟内对特别问题是否属实，特别类别，严峻程度进行确认，依据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。 依据相关责任人的分析处理，PE在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到特别缘由，品质部要求生产马上停线处

17、理，并召集方案。各部门主管到现场解决。如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师马上通知经理进行裁决。 在工艺部给出临时措施后，QE要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。 对执行临时对策造成特别公式的，由生产部统计并上报特别工时，由IE进行核算。 QE上质量信息单跟踪责任单位永久措施生产特别处理作业程序 1.0目的： 为了把生产中消灭的特别状况快速而有效地处理，把特别影响降到最低 程度。 2.0范围： 适用于本集团全部生产性特别状况的产生和处理。 3.0定义： 无 4.0职 责： 4.1各分公司：负责生产特别的报告与协调解决； 4.2技术质量中心：负责

18、品质特别的协调解决；技术与工艺特别的解决；设 备特别的协调解决； 4.3方案物控中心：负责生产特别综合协调解决。 5.0作业程序： 5.1设置、设备特别 假如生产消灭设置、设备特别造成阻产，当班组长应推断故障的严峻性， 假如事态严峻则马上通知技术质量中心设备员，或者20分钟内仍无法排解故障的也应马上通知设备员。 车间设备维护人员或与技术质量中心相关人员一起对相关的设置、设备 进行修理，修理完成后由生产车间责任人签署修理结果； 5.2产品品质特别 如是生产消灭产品品质特别，连续发觉10只以上相同缺陷产品应马上通 知当班组长，假如一个班次内连续或间续发觉50只以上相同缺陷的产品应通知技术质量中心工

19、艺人员。 技术质量中心负责主导对特别状况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议争辩解决； 5.3生产特别当消灭生产特别时，被通知人在上班期间10分钟内赶到事发觉场，非上班 期间30分钟内赶到事发觉场，并依据以下程序进行处理 5. 3.1马上对事故依据“人、机、料、法、环”五个方面进行调查分析，查找特别缘由； 5. 3.2马上推断出问题的严峻程度和其可能的影响程度，如事态严峻立 即汇报上级领导； 5. 3.3马上实行措施，消退特别发生缘由，防止事态连续扩大； 5. 3.4特别涉及其它部门的，马上通知责任部门； 5.3.5验证明行措施的结果，并乐观查找预防与把握方法； 5. 3.6落实责任。

20、技术质量中心负责主导对特别状况进行分析及处理，必要时组织相关 部门专题会议争辩解决。 5.4物料特别 由方案物控中心依据实际状况，调整生产方案，必要时组织相关部 门专题会议争辩解决； 依据现场实际状况，需跨部门协同解决生产特别的，由车间主任电话通知 或发出部门联络单快速通知相关部门； 5.5相关部门在接到特别信息后应马上协作处理，如需到现场帮忙处理 的，在上班期间10分钟内赶到事发觉场，非上班期间30分钟内赶到事发觉场。如部门负责人不能准时赶到现场的，应在规定时间内派人到场； 5.6当消灭严峻（紧急）特别时各分公司总经理应依据事故解决的可能 性作出马上（临时）停产或转产的打算； 5.7对可能影

21、响生产进度的状况,由车间主任在特别发生2小时内（夜班则在其次天早上9:00前）打电话或填写部门联络单给方案物控中心，方案物控中心按实际状况，实行应急措施调整生产方案，对受影响交货的订单需在当天内通知营销中心； 5.8对属人为因素所造成的生产特别时,车间主任需对相关责任人进行处理；1、 目的：为建立各相关部门对生产特别的责任制度，以削减效率损失，特制定本程序。 为产线消灭特别时的处理方法供应指导，包括特别发生与解决、内部检讨、缘由调查、预防与围堵措施支配实施及产品质量的持续改进，以确保 2、 使用范围：本公司生产过程中特别发生时。 3、 职责： 工艺部：负责对特别的分析，现场处理，临时改善对策供

22、应、改善过程跟进以及改善标准文件的供应。 质管部：负责特别反馈、确认、分析、组织改善、缘由分析争辩与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。 生产部：负责特别反馈、改善；特别对策的执行。 4、 定义： 重大问题： 质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题； 生产发生批量质量特别：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）； 品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等） 生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。 5、 特别问题反馈处理流程： 5.1 对严峻问题处理 处理时限：严峻问题处理时限为1小时，1小时无解决方法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会方案主管。 5.2 流程： 当发生严峻问题时，发生单位生产主管或质量主管马上发出停线预警报告，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。 5