【精品】12000公吨远洋集装箱船建造总方针

1、XXXXX吨多用途集装箱船 第 15 页 共 15 页本船建造总方针超前准备 精心制造 缩短周期 降本增效1 前言建造方针主要统筹和指导本船从设计开始至交船期间各部门的相关工作，是工厂新造船舶的纲要文件。2 合同概要2.1业主： 2.2船型：钢质船体，单螺旋桨、柴油机驱动 载重 12000 公吨，远洋多用途集装箱船。2.3建造数量和工程编号及船名： XXXX2.4船级和规范 本船包括其机械装置和设备应按 LR( 以下称 " 船级社 ") 的规则和规范进行建造。 2.4.1船级： +100 A1,Ice Class 1C,Strenghened for heavy cargo

2、es, Container cargoes in all holds and on upper deck and all hatch covers, LI +LMC, UMS； 。2.4.2本船应遵守说明书规定的规则和规范。2.4.3本船应符合本合同签字生效时说明书中所指定的有关当局包括船级社的附加规范和通知的要求。2.5船旗：LIBERIA（利比里亚）2.6交船罚款奖励条件2.6.1交船延迟优惠期 45 天。从第 45 天起，每延迟一天，扣罚 3,500 美元。延期交船期不得超过 225 天（含优惠期；罚款期180天）。按合同交船期延迟交船超过 225 天，船东有权选择解除合同。2.6.2载

3、重量2.6.2.1 如果该船在 8.40 m 设计吃水状况下的载重量比规定载重量 11800 公吨少，而不足数小于等于 300 公吨，合同价不予减少。2.6.2.2超过 300 公吨以后，则每满一公吨，合同价减少 700 美元。2.6.2.3如果该船的实际载重量低于规定载重量超过 750 公吨时，买方可根据合同规定选择弃船和解除合同，或以减少合同价购船。2.6.4航速2.6.4.1实际航速不低于本合同规定的保证航速 0.3 节，则合同价不受影响或修改。2.6.4.2实际速度低于本合同提供的保证航速从 0.3 节开始，则合同价格按下述减少：不足小于 0.3 节 不扣除大于等于 0.3 小于 0.

4、4 节 扣除 60,000 美元大于等于 0.4小于 0.5 节 扣除 120,000 美元大于等于0.5小于 0.6 节 扣除 200,000 美元大于等于0.6小于 0.7 节 扣除 300,000 美元大于等于0.7小于 0.8 节 扣除 400,000 美元大于等于0.8小于 0.9 节 扣除 500,000 美元大于等于0.9小于 1.0 节 扣除 600,000 美元不足航速不得超过1.0节2.6.4.3如果实际航速（按说明书修正后试航所确定的）比保证航速低超过 1.0节，则买方可根据合同规定选择拒收或取消合同，或降低合同价格后接船。2.6.5燃油消耗量2.6.5.1若主机实际在制

5、造厂车间试验中确定的油耗大于本合同说明书规定的保证油耗，其超过量等于或低于 5 ，则合同价不受影响和修改。2.6.5.2如实际耗油量超过保证耗油量 5 ，则超过上述 5 后，每超过 1 油耗（不足 1 部分按比例计算），合同价格将减少 40,000 美元。2.6.5.3如果主机车间试验实际消耗量超过 10 ，则买方有权根据本合同规定拒收和解除合同，或降低合同价格后接船。2.6.5.4交船：如果合同提前15天交船，不给予奖励，但如果提前交船天数超过15天，每提前一天，奖励3,000美元，最多奖励90,000美元2.6.5.5载重吨：如果在结构吃水下，载重吨超过合同规定11800吨的300吨，则超

6、过300吨的部分，每超过一吨，奖励400美元，最多奖励180，000美元。3 船舶主要技术参数简介3.1船型特点分舱情况本船为单螺旋桨船舶，一连续主甲板，二层活动甲板，尾楼和首楼。主推进系统为低速内燃机和定距螺旋桨。露天甲板有梁拱无舷弧。机舱位于船尾。船体为倾斜船首、球鼻艏。有 3 个舱，均为双层底和双层船壳。左舷安装三台独立克令吊（后两台SWL80t、前SWL45t）。3.2航区及用途航行于无限航区的远洋多用途集装箱船。运输集装箱、谷物、煤和一般性散货。3.3船型参数总长：139.99 m垂线间长： 133.50 m型 宽：21.50 m型 深：11.65 m设计型吃水：8.20 m结构型吃

7、水：8.40 m载 重：11800 t 3.4结构参数肋 距： 艉FR10 600 mmFR10FR183 700 mm FR183-艏 600 mm舷 弧：在上甲板上无舷弧梁 拱： 主甲板 200 mm 艏楼、艉楼甲板 150 mm 罗径甲板 100 mm其它甲板 0 mm甲板高度：中心线处甲板高度 (型)上甲板-艉楼甲板2.65 m艉楼甲板-A甲2.55 mA甲-B甲 2.55 mB甲-C甲 2.55 m C甲-D甲 2.55 mD甲-驾驶甲板 2.55 m驾驶甲板-罗经甲板2.55 m上甲板-艏搂甲板3.00 m3.5主要设备3.5.1主机 1 台型号：MAN B& W 6S46

8、MC-C 功率：N.C.R 7074 KW×124.5rpm（90% MCR/7860129rpm）航速： 16.7 kn（设计吃水）3.5.2组合锅炉 1 台参数：废气侧 1000 公斤/h 燃油侧 1500 公斤/h 工作压力 0.59 Mpa 3.5.3发电机 主发电机 3台 功率： 680千瓦 3 相交流 450 V 60 HZ应急发电机 1 台 功率： 100千瓦3 相交流 450 V 60 HZ3.5.4克令吊 3 台（电动液压操作）参数：后部和中部吊装负荷80 t ；前部吊装负荷45 t3.5.5舵机 1 套型号：电动液压式 型式：电动液压柱塞式可调螺距螺旋桨的电动首侧

9、推器，由电动机驱动。 功率500千瓦4 物量初估4.1分段数量： 72 个4.2总段数量： 3 个4.3空船重量： 6200 t 4.4钢材重量： 5130 t(船体 3900 t 舱盖 850 t 铁舾 380 t)4.5管子重量： 220 t 4.6电缆长度： 110 公里4.7涂装面积： 110000 m25 建造法5.1船舶主体区域5.1.1分段划分方法5.1.1.1分段划分原则上为 12 m 分段。5.1.1.2分段划分方式货舱区双层底分为 1 个分段和左右舷 P/ S 分段。货舱区舷侧分段为形分段。5.1.1.3分段划分图见附件 1 12000 吨船分段划分图5.1.1.4钢板定货

10、基本尺寸为. 12m × 2.2 m 和 8 m × 2.2 m 为主. 12m × 1.8 m 和 8 m × 1.8 m 为辅具体尺寸和数量由设计部门和生产管理部门商议后，由设计部门提出，并将详细的订货资料提供给物资部门。5.1.2船体内场5.1.2.1要特别重视板构件的尺寸，为分段建造提供高质量的部件。下料切割应尽量采用数控切割。数切机应定期检查精度，并留有书面记录，以保证其切割误差在允许范围之内。5.1.2.2放样室应提供合理的测试点位置，各工位应认真按测点测量，并建立检查管理点。5.1.2.3各含有划线的工位，划线工应认真看图后再进行工作，划线

11、精度应在允许范围之内，划线负责人必须检查划线的质量。划线后必须有切割检查线。要恢复构件的对合线的划线，便于分段制造和船台搭载时基准精度的检查。5.1.2.4凡以外板为胎架的片段、分段必须有适当的实板胎架。5.1.2.5装配工必须有线陲和直角尺、水平尺、卷尺等必要的测量工具。5.1.2.6发现有不符合要求的构件，不能强行施工，要向上工序反馈，以求解决。5.1.2.7对曲面结构梁的线型和弯板的加工精度，要认真检查、校对，为后工序奠定基础。加工工位要摸索自己的水火弯板技术，尽量少用油压机，多采取一些水火弯板的方式。 内业车间应提出改进弯板技术的具体要求和措施，以便引起上级的注意，使水火弯板在我厂得以

12、较广泛的使用。5.1.2.8船体分区见附件 2 12000 t-1上台顺序/分区/建造方式一览表5.1.3分段建造5.1.3.1分段建造方式见附件 2 12000 t-1上台顺序/分区/建造方式一览表5.1.3.2加强分段建造精度控制管理，针对分段类型的不同，制定相应的分段建造精度控制措施。5.1.3.3分段要严格按施工要领规定的要求施工。a. 分段上胎前应对胎架型值进行校对，并做好记录。b. 底部分段为常规形式，内底板上胎后应牢固封胎。所有角焊的施焊尺寸不应超出设计要求的 +10%。c. 以舷侧外板为胎架基面组装分段，靠艏艉部分的分段胎架，应有适当的实板结构，以控制分段的形状。对于不符胎的外

13、板不应改动胎架，应修整外板的加工形状。外板上胎后应与胎架点焊，如与外板不符时应认真找出原因，采取合理的修整方法，千万不可“挑胎”使结构与外板强行相符。d. 封装焊顺序要合理，减少因装焊顺序不合理而引起的返工。e. 分段施工必须按放样间提供的测量点进行安装建造，并且要进行监控，落实责任人，以确保尺寸公差在允许范围。分段完工后，一定要对分段进行测量，记录数据，并报质检部门检查和确认，不符合要求的要在平台上消除，以确保分段线型的准确。5.1.3.4分段预装除传统的管子、风道（管、筒）电器焊装件、吊梁、吊点、设备底座外，还应包括部分仪器设备底座、及设备的各种标记、各种继电器、传感器、仪表预埋件等。5.

14、1.3.5严格控制分段预装的舾装件及管系的安装精度，为船台分段搭载周期不断缩短打下良好基础。5.1.3.6分段建造一定要严格按“分段建造壳、舾、涂一体化规程”组织生产，保证分段的完整性施工。能在分段上预装的舾装件，决不可留到船台或水下去装，使我厂的预舾装水平进一步完善与提高。5.1.3.7要合理协调好电缆托架马腿和管支架的施工顺序，尽量先装管支架再装电缆托架马腿。5.1.3.8分段上台前，应在最大可能范围内进行舱室密性和管系密性（如加热管）试验，减少船台/ 水下工作量。5.1.4船台合拢在本厂小船台上合拢。5.1.4.1基准段 102 分段。5.1.4.2本船货舱区分段为无余量建造，其它区域为

15、有余量建造分段，实施上台前切实工艺。5.1.4.3分段搭载前要对准备上台的分段进行复测，掌握分段的几何尺寸、确定搭载定位精度计划。要书面记载分段焊前和焊后的关键尺寸数据，为精度控制管理工作提供可靠的基础依据。5.1.4.4搭载后分段的焊前、焊后、下水前的几何尺寸精度数据要派专人进行记录。5.1.4.5提高船台完整性一是要求船体尽快完成焊后交验（包括水火校正），二是要求船体首先作到自身完整性建造，即：复查结构安装是否完整、焊接及清磨是否彻底（包括分段制造阶段的遗留）。5.1.4.6上台顺序见附件 2 12000 t-1上台顺序/分区/建造方式一览表5. 1.5上层建筑5. 1.5.1上层建筑分为

16、两组： 801 和 802 分段在船台上吊装。811、821、831、841、851、 861、871分段总组后，水下整体吊装，总组场地拟在小船台东侧总组工位。5. 1.5.2上层建筑开工要尽量与船体同步，设计所应予以重视，为上层建筑的完整性建造创造有利条件。5. 1.5.3上层建筑的分段制造由分段车间负责，总组由甲板舾装车间负责。5. 1.5.4上层建筑总组将在船舶下水后进行整体吊装，整体吊装前除 811 分段外要达到上家具的条件。5. 1.5.5上层建筑的内壁板、家具、门窗等，安装后应注意保护清洁，特别是通道围壁，应采取必要的遮盖保护。5. 1.6焊接焊接是船舶建造过程中重要的工作之一，其

17、质量直接关系到船舶的安全性。焊接工作不但要保证焊接质量（焊透性，外观质量），还要认真控制焊接变形，其三是要发挥高效焊的效益，为此，具体规定如下：a. 平面拼板：拼板后存放时，如没有有效措施不能重叠太多，以防吊环顶坏上层板列。b. 小组装结构用CO2气体保护焊接方法。上层建筑围壁，机舱油柜横纵壁不应用铁粉焊条，尽量用CO2保护焊进行焊接，以控制焊接变形。c. 舷侧曲面分段，机舱分段、总组分段横纵口的焊接及型材纵骨的接口要采用陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊接方法焊接。d. 船台高效焊范围应尽可能扩大。e. 各工序都应认真执行焊接工艺，特别是焊接方法不能凭自己的习惯任意选用。填角焊的焊角规格必须按设计的

18、要求，不能凭经验估算焊角高度。最终的焊角高不得大于规定焊角高度的 +10% 。f. 各工位在结构（含分段）焊接完毕后应进行认真的“背烧”。即使没有明显的变形也要这样做。质量处在检查时若发现结构体没有“背烧”的痕迹，应拒绝验收。各工位不得以进度为由，而忽视“背烧”工作。分段在交验前，应消除较大的板面变形，减小油漆损坏率。g. 焊条的烘干、保温罐的使用及引弧板的使用都应认真对待。h. 在低温环境下进行焊接施工时，必须按有关工艺规定进行。i. 施工中一定要下大力气提高焊接质量和焊道成型的外观质量。除船舶主体焊接质量要引起高度重视外，舾装各车间（机、电、船、居等）对舾装件的安装焊接质量也要采取强有力措

19、施给予保证，提高舾装工程焊道成型的外观质量，做好清磨工作。5.2机舱区域5.2.1主机拟安排在下水前吊装。主机工艺口处应保留适当的通道。机舱工艺口的尺寸应尽量考虑机舱行车吊梁及行车的预装。5.2.2物资设备的选择，应选用我厂熟悉、产品质量高、价格又能承受的产品厂家，以达到缩短安装调试周期。特别是自动化一览表中的设备，要注意机、电一致性（如：检测仪表的量程等）。严禁订购的设备无试验证书进厂。5.2.3本着加强对中间产品的研究和划分，尽可能使中间产品形成标准化，本船要进行机舱底层管系单元模块设计，而且要向多功能单元模块发展，逐步向机舱平台模块化设计。5.2.4烟囱单元总组前除合拢件外包括绝缘涂装在

20、内的所有舾装工作全部结束，做到完整性总组。5.2.5对机仓格栅、梯子的设计，在考虑不影响后工序的前提下，应尽量增大预装量，按照综合舾装件托盘管理表的要求，编制托盘管理表，并标明安装阶段（分段预装、总组预装、船台安装或船内安装等）。机舱未预装的梯子搭载后立即安装，确保施工安全。5.2.6机仓箱柜应在车间进行预装组成单元，同时进行清洁和密性试验，将问题在车间中消除。整体吊装时，要注意仪表的防护（将仪表拆下，用丝堵封死）。5.2.7机舱各种机座和单元的安装，应特别注意和船体的配合，避免为了抢进度，不按工序先后顺序施工的现象。同时应注意船体精度达不到要求时，机座安装前应先将该部位调整平后，再进行安装，

21、避免造成不必要的返工。5.2.8为了贯彻“船舶分段壳、舾、涂一体化建造规程”，提高分段建造的预装率和船舶下水的完整性，机装、管装车间应不断总结经验，研究如何改进施工工艺，使舾装工作前移。同时还要在提高舾装质量和预舾装后的清洁保护上下力量，以求提高舾装的质量和数量，缩短水下建造周期。5.3甲板区域5.3.1舱盖包括舱口围板作为中间产品的质量控制，除继续抓好细微部分的尺度及表面质量外，设计、工艺、质检、生产部门更必须特别注意作为机械构件的相配部位的精度。5.3.2舱盖、舱口围板及附件的设计要求便于组成单元，围板侧的管子件、电缆架要求予装。利用舱盖与舱口围板总体吊装成熟技术和工艺在生产计划及生产准备

22、中予以考虑。5.3.3内业车间制作舱口围板侧片时，要保证面板平度、直角度在公差标准范围内。5.3.4甲板上露天可拆装的舾装件及连接件，尽量采用不锈钢材料制作，避免船东提出异议。如一些小链连接的夹环，人孔螺丝等，不锈钢应注明材质。5.3.5货舱分段及双层底分段的管子，预装要求达到 80% ，对分段之间的合拢管要求按预装进行托盘管理，绑带在分段上。若规范允许，管子连接方式采用套管形式。5.3.6克令吊上的舾装件要求全部预装。5.3.7所有铁舾装件要求按分段编制综合托盘管理表，并进行分段预装。例：梯子、踏步、人孔、丝堵、分舱标记、管支架等。设计出图计划要考虑分段预装周期，特别是货舱及压载舱舾装件的制

23、造安装要纳入生产计划中。 5.4电装5.4.1上层建筑总组实施完整性吊装，吊装前应完成电气设备座、主、支干电缆架，电缆贯穿件等的焊接工作，支干电缆的敷设应基本结束，电气安装的原则是总组后无法吊入的设备和不易受损的设备应在总组时吊装。特别注意，电缆穿壁（甲板通舱件）要双面满焊。5.4.2雷达桅及前桅要求在横向状态下预装完毕，如导架、机座、灯座、气笛支架等，在涂装完成后要求进行电缆敷设和设备安装，如通讯、导航、气象、照明及气笛等。预装后雷达桅应与上层建筑总组一体吊装。5.4.3上建总组后主干电缆实施予装。其余部分在上建总组吊装后实施。5.4.4分段预装范围：主要完成电缆架、导缆过线孔、电气设备座、

24、灯架等铁舾件的焊接、分段焊装的预装率要求达到 90% 以上，并要确保焊接质量，特别是外观质量。5.4.5由于空间狭小，应加强对电缆预装件的公差控制，5.5涂装5.5.1钢材预处理5.5.1.1预处理流水线除锈应达到sis sa2.5 级。5.5.1.2车间底漆的喷涂应满足油漆厂家说明书的要求，检查部门应加强钢材预处理的质量检查，以利钢板预处理质量的提高。5.5.1.3为明显区分普通船用钢和高强度钢，应用两种不同颜色的车间底漆喷涂。具体色别由设计规定。5.5.2二次除锈5.5.2.1对于车间底漆完好部分只做清洁处理。请设计所及质管处在制定涂装标准及交验标准时予以明确，事先报送船东认可。5.5.2

25、.2对于火工损坏或机械碰撞等造成车间底漆破坏的部位，进行二次除锈等级为：船壳外板，滑油循环舱，饮淡水舱，压载舱，主甲板等重要部位应达到sis st3 （sis sa2.5 ）级；其余部位为sis st2 （sis sa2 ）级。请设计所将各舱室的涂装等级列出表格，并请船东认可，以利施工及交验。5.5.2.3二次除锈的方式手工和喷砂均可采用。禁止在船台及水下喷砂。5.5.3认真推行跟踪涂装，并制定出相应的涂装工艺，检验方法的标准。5.5.4涂装施工在开工前与设计所召开技术交底会议，施工中要严格按技术文件、涂装明细表及涂装施工手册编制施工流程，以避免误用油漆型号的重大质量事故发生。5.5.5油漆的

26、干膜厚度要认真按设计要求执行。5.5.6为了不影响焊接质量，涂装时应注意对分段合拢口及肋板、纵桁结构将要焊接部位的遮盖。涂装时应对分段合拢要焊接部位边缘预留200mm非涂装区域（车间底漆除外），并采取遮盖的方式预以保护。5.5.7船壳水上和水下漆的分界一定要标清楚。5.5.8涂装完成的分段或部件，不允许随便践踏。施工中的吊运、运输及安装，一定要有对漆膜的保护措施。6 建造主要大节点计划7 相关部门的业务与要求7.1经营部7.1.1本船建造合同执行中发生的商务问题及时与船东反馈，做好工厂与船东的信息沟通工作。7.1.2负责解决生产技术准备工作中涉及的船东问题和订货中协助物资部门解决厂商问题。7.

27、2经济计划部7.2.1从本船合同生效后的生产技术准备期间开始，抓好不同阶段各项计划实施情况的落实及考核，提高各项计划的兑现率。7.2.2尽快下发本船各项目标成本指标，使有关部门的成本控制管理工作，从生产技术准备期间开始有目标依据。将船舶建造中的成本有效控制，作为管理工作的重点。7.2.3对施工中材料（特别是辅助材料）的发生情况，进行跟踪调查，完善成本控制管理办法。7.2.4要缩短材料项目定额与图纸下达的时间差距，及时为车间创造好施工所需得必要条件。施工使用的焊材定额，按不同工艺阶段分别下达。7.3财务部7.3.1积极筹措资金，保障本船施工用材料物资能按期到厂。7.3.2随时注意整理退税相关资料

28、，以便交船后能及时退税。7.4质量保证部7.4.1质量目标a. 焊接一次合格率保证在 86 以上。b. 一次交验合格率 90% 以上。7.4.2认真阅读研究本船技术说明书，使质量保证体系能有效的运转，防止不合格品的出现。7.4.3编制对外检验项目清单，考虑加大内控力度，加强内检工作，为船检、船东提供一个优良的中间产品。7.4.4探伤尽量减少 R/T 形式，而用 U/ T 代替。7.4.5加强关键质量管理点（如：内业加工区、小组装区、舱口围板单片）质量检查的工作力度，确保中间产品质量。7.4.6舱口围板单片制作完成，应经外检。7.4.7交验项目应本着内检严要求，外检抓重点的原则。尽可能压缩外检项

29、目，减少交验时间，缩短建造周期。检验项目表应与生产设计部门共同协商，达成一致后再向船东船检送审。7.4.8加强巡回检查，提高内检的力度。7.4.9研究减少涂装交验的范围和次数（CB/T40002005（中国造船质量标准）施工。7.4.10加强外来件的质量检查工作。7.5设计所7.5.1.1超前按本船设备技术协议谈判、订货、到厂计划表做好设备订货阶段的设备技术协议谈判工作。7.5.1.2为保证船舶能按计划时间准时且连续开工，设计所应采取一切措施和办法，借鉴同类型船舶的设计经验，要深化图纸设计，减少首制船的图纸差错率，按本文第 6 条“建造主要大节点计划”，编制本船设计详细出图计划。该计划应在收到

30、建造方针 7 天内，提供给生产有关部们作生产技术准备用。发图应本着壳、舾、涂一体化的原则，按区域、分批下发。7.5.1.3转换造船模式是提高造船质量，缩短造船周期，降低造船成本的有效途径，应从设计做起。设计所要严格按厂“转模”领导小组的要求，将壳、舾、涂一体化建造规程在设计中体现，固化分段完整性施工取得的成果。7.5.1.4推行区域造船强化托盘管理，托盘应按" 船舶分段壳，舾, 涂一体化建造规程" 的有关要求去作，保证该船分段预舾装率 90% 。在分段上预装的铁舾件（如：各种加强及座子等）、船底放泄塞英文字母堆焊、分舱标记、球鼻艏标记、以及其它由船装改在分段预装的工作在生产

31、设计时，必须按区域出图，要在工作图上表示出来，或单独出图与分段图装订成册，以便于共同使用确保分段预装完整，避免遗漏。7.5.1.5深化细化托盘管理，按分段出舾装件托盘表，托盘表中要标明原材料、附件、舾装件的名称、规格、数量还应有焊材的使用数量。7.5.1.6认真按造船管理处的实物量数据具体要求，根据不同的区域/分段/施工阶段，进行全船钢板片数、型材（管材）根数和重量及小组、中组、大组、船台装配长度、涂装面积、电缆长度等实物量的分类统计工作（详细物量数据见附件1），为生产施工管理及时提供准确的物量信息。7.5.1.7努力扩大计算机在设计上的应用范围，应用三维设计软件。线型放样和管子设计方面继续完

32、善。电装生产设计采用CAD平面策划，再通过CADS5出图。铁舾装的设计方面应有所发展。7.5.1.8各专业图纸尽量采用 A3 图面。各种剖面、节点要详尽，清楚，按顺序排放。图纸要翻译成中文后再下发施工部门（外文资料也应如此），以便于施工人员阅图。7.5.1.9图纸目录清单应尽量齐全且细化，可用“U”盘及信息网传递，便于生产技术准备工作之用。7.5.1.10生产设计应不断深化，杜绝“现场定位”“现场制作或现场合拢”等现象出现在图纸上，加强各室之间联系及同步配合，图纸修改要一致性检查后下发，减少现场的修改量，以缩短设计周期。7.5.1.11加强与生产部门之间的沟通，提高设计图纸的适应性。凡设计中对

33、施工便利性有疑问时，要及时征询施工部门的意见，不可模糊行事，以免给施工现场造成麻烦。7.5.1.12在续制船发图前下发的设计修改通知内容，必须放在蓝图中，尤其注意结构与放样的一致性。7.5.1.13按在各种套料图上标注余料编号的办法的规定，加强钢材余料的利用管理。7.5.1.14设计是船舶成本的决定性因素，因此设计人员要进行设计成本和实用技术的研究，本着满足说明性能、要求的前提下，优化规格、配置，使目标成本管理和设计过程有效地统一起来。7.5.1.15船舶开工前向船东出示并解释船舶建造标准。7.5.2设计工作7.5.2.1船体a. 设计所应充分发挥船体结构节点通用图册的作用。船体结构节点通用图

34、册要结合 LR 规范进行补充完善，要在详细设计中体现出来。船体结构节点通用图册要同图纸一起送审。B. 向物资处提供的钢材予估数量应尽量做到准确。数量中不仅提供钢材重量，还要提供钢材规格（如：钢板厚、宽、长、片数及型材的规格），并将舾装用料和船体用料分别统计列单。c. 要将一些典型分段的重量提前进行计算，为工艺考虑确定分段的总组提供依据。d. 生产设计要打破以往对焊接只标注焊肉大小，不规定焊接方法的方式。应对主要工序的焊接工艺及选用的焊条提出要求，以利生产中控制焊接质量。e. 设置在船体上的基座（如：舱盖液压油缸、吊艇架、锚缆机等基座）与船体内部的局部加强结构，在生产设计图中应表示清楚，并注明“

35、只点装不焊接”，以便在中组或大组装时进行预装。首制船应设法将有关基座结构图的设计尽量提前赶在分段图下发前完成。f. 用于人员出入、设备进舱、施工通风、装配需要和高效焊接等要求在船体结构上的临时工艺开口，船体室应在生产设计时征求造船技术处的意见，尽量考虑周密，且标明在生产设计图纸上。如在施工中还需增加某些临时工艺开口，由造船技术处绘出图纸，经设计所船体室报船东代表和验船师认可后方可施工。为减少在施工现场开临时工艺孔的情况出现：A、设计时应尽量完整地考虑施工的便利性； B、施工主管应提前熟悉现场情况，提早办理开工艺口的手续，以免因此影响进度。g. 机舱肋骨应在各层甲板（平台）处间断，采用肘板补强方

36、式。机舱舷侧纵桁腹板高度与机舱强肋骨腹板不要等高度。机舱舷侧纵桁面板与腹板之间夹角大小应固定不变。h. 船体构件中艉管承座、下舵承本体及舵销承座构件，能采用锻钢的要尽量采用锻钢，不要采用铸钢，以保这部分构件的加工质量。i. 舭龙骨、舷外防磨材及集装箱底脚在分段上预装。 j. 结构上的流水孔板件应尽量选用 >50 毫米，型材尽量选用 >30 毫米（满足规范尽量选 50 毫米），注意开孔形式的船东认可。各种管子开孔要尽量避开板缝及分段合拢口50mm以上。k. 舱口围板及舱盖设计在考虑强度的同时，要考虑其刚性。 l. 水密门口应考虑设加强，并尽量使加强梁与门口接近，以防止门口变形。m.

37、为吊装和翻身不再另设置加强辅材，货舱区嵌补甲板的纵向桁材在满足强度的前提下，应考虑适当的加大桁材的截面。n. 为减少上层建筑对接口的数量，上层建筑、甲板室与甲板应尽量设计成角接形式。为减少机械加工量，上层建筑、烟囱及锚链舱，建议设计成方形角，尽量不采用圆角和圆。o. 为减少焊接调平的工作量，控制焊接应力，上层建筑的扶强材应尽可量多的采用交错焊接。q. 为便于机械加工，设计水线以上的首稳轮廓建议设计成斜直线的型式。p. 为充分利用现有胎具及惯例，上边舱圆角建议设计成 R=80 毫米。s. 主甲小舱口的位置应与船装设计室进行协调，以便使小舱口尺寸（特别是圆 R ）能与主甲开口尺寸相吻合。t. 空调

38、风管和电缆过线开孔应考虑相似于管系开孔的做法，反映在放样套料图上。首制船应尽量做到，续制船则必须做到。货舱区电缆过线筒（框）考虑按在小组装工位安装出图。7.5.2.2机装a. 提高管系放样率，增大管子预装量。管系设计应尽量采用弯制方法，少采用定型弯头。不得不采用弯头的情况下也要选用定型弯头，避免用定型弯头改制任意角度弯头。对于支管长度，应充分考虑施工中的焊接、清磨及镀锌等工序的作业，按标准进行选取。带弯的单根管不能太长，每根管上的弯不能多于四个，以便于加工和安装。b. 预装管系布置原则：平行于船体合拢接口的管子，距合拢口400mm以内不布置预装管，将该管作为船装管处理。c. 应根据船舶特点，设

39、计符合本船实际情况的功能单元，例如：机仓、平台、冷却器等。单元的设计应按要求进行，即必须管子、设备、花钢板、机座等整体考虑，既保证机座独立性又要求与单元连成一体，花钢板支架和管子支架也要统筹安排，尽量兼用，这样才能使单元便于安装和吊装。d. 随生产设计进展分阶段将实际所需阀门数量提供物资处，以便物资处及时调整阀门定货数量。设计要与物资确定一适当的阀门及附件的预定货比例，以确保分段预装单元组装工程计划的按期完成。e. 舷外管及阀的设计考虑分段上预装。舷外管应采用厚壁无缝钢管，尽可能不采用铸钢管。船壳外板泄水口应加一段管子排放污水，以防污水弄脏船外板。f. 管系安装图上的阀件应标明流向。一二级管路

40、在零件图上标注。管零件、管支架标注坐标是深化生产设计方向，应该努力完成实现。设计还应注意管支架的布局。g. 与主机连接的管子单独出船装托盘表，以便主机吊装后能尽快安装。h. 空气管、测深管、注入管的船装管单独出托盘，预装管在预装托盘中。设计所尽早出图，以利提前开工、安装，保证船台施工周期。机舱与内底连接的管子应设短节并单独出托盘表，以利于施工和保证船台密性的完整性。i. 根据施工的要求，细化管系托盘表，促进管舾预装率的提高和造船成本的降低。j. 机舱设备尽量不要布在横壁上和大接口处，设备的边缘距舷侧和横纵壁应有一定距离。k. 本着使中间产品形成标准化产品原则，本船应考虑设计多个设备功能模块，为

41、模块化造船打下基础。7.5.2.3 甲板a. 管子部分要求参照机装部分。b. 厂内编写的各种试验大纲，一定要考虑施工实际，且要尽量严谨，不能模棱两可。各种设备的运转时间，在满足性能考核前提下尽可能压缩，以利节省交验时间。在交验大纲中取消一些设备（如：救生艇、舷梯绞车）的空车试验，或者只标明内检。c. 甲板机械如锚机、尾绞缆机等的座子，建议仍采用环氧垫，以利于现场安装调整，从而达到缩短建造周期的目的。d. 透气管的油围井设置要符合规则容积要求，并考虑阀件尺寸，避免漏设或修改。e. 救生艇、舷梯的钢丝绳建议采用防扭转钢丝，并且后手为压制锁节。f. CO2 间，应急消防泵舱，舵机间，空调机间, 木工

42、工作间等人员很少前往的处所，建议应设计为岩棉加铝铂玻璃布装饰。并选用本身带铝铂玻璃布的岩棉，减少白铁使用区域。g. 对表面需进行磷化处理的管件，应书面规定外表面处理后需涂油漆的规格型号。7.5.2.4电装a. 主干电缆走向考虑采用集中与分散相结合的方式进行合理布置，防止电缆通道不畅通造成大量修改的现象发生。b. 有绝缘层的部位，电缆导架的高度应大于绝缘厚度，设计时要考虑。c. 地线接线柱的高度应大于绝缘厚度 10 mm左右。d. 设备定货后要及时将设备外形尺寸反馈施工部门。在技术要求中应明确提出设备的控制台（箱）进厂时要带有保护膜。e. 为便于施工，对驾驶室控制台、机舱控制台、配电板与设备的相

43、应的区域各至少设一个Rise，以便于敷设电缆。f. 上层建筑考虑电缆接线盒的设计方案。 7.6 物资部7.6.1总则7.6.1.1为保证船舶能按计划时间准时且连续开工，物资部应按本文第 6 条“建造主要大节点计划”，编制本船主要物资供应计划。该计划应在收到建造方针后 10 天内，提供给生产有关部门作生产技术准备用文件。7.6.1.2超前按本船设备技术协议谈判、订货、到厂计划表做好设备订货阶段的设备订货工作。各类物资材料设备的供货，应满足分段建造及予装计划、船台搭载和区域舾装计划的要求。避免由于物资设备不能按期到厂，造成施工计划不能顺利按期完成的现象出现。在订货中对合同交货期能否满足施工计划要求

44、有疑问时，可征询造船管理处的意见。7.6.1.3细化物资的生产技术准备工作。各类设备（物资）的到货期，要按设备订货明细表中所列各项设备（标明合同编号）统计造表，及时提供有关部门，作为生产技术准备工作用文件。7.6.1.4本船合同正式生效后，要立即进行主要机电设备的订货工作。物资采购要按国家“采购法”的要求做。为有效控制本船物资采购成本，物资部要编制详细的采购成本计划。7.6.1.5商务合同中对厂家提供的设备确认图及资料要限定反馈时间（影响详细设计的设备确认图及资料一般为本船合同生效后 60 天内提供给设计所），不能因确认图问题影响设计或交货。7.6.1.6设备订货的商务合同中，应考虑厂家在提供

45、设备后，我方要留有设备的质量保证金，以利于解决设备存在问题时的我方主动权。另外，注意要求设备的油漆与船舶主体油漆配套。7.6.1.7在签定机电设备合同时，要将服务商条款谈妥，以保证厂家及时的技术服务和避免或降低服务商费用。7.6.1.8主要设备和原材料的规格、型号、质量等指标应符合设计所提供的订货规定。对无法满足的项目或产品，应在订货前与设计所确定完毕代用品种规格 ( 船体所用板材与型材在预订货后一个月内反馈有关部门) ，并在使用前入库验收完毕。7.6.1.9加强物资设备（特别是阀门等小型物资）进厂前的质量检查工作（电缆的线号质量应引起重视）。7.6.1.10主要设备（特别是进口设备）进厂要做

46、开箱检验，按技术协议清单进行点验（数量、备件及外观）。7.6.1.11主要设备和原材料应达到货物与说明书、证书同步到厂。对因各种原因而无法满足同步到厂要求的产品，其交货严格按工厂证件未到生产急需器材的质量控制程序的要求进行控制发放。7.6.1.12必须注意保证舾装件、货舱底段蝶阀、管系附件等物资的到厂时间，符合分段组装和预装施工的进度要求，以保证分段的完整性施工。7.6.2保管7.6.2.1本船所需物资，原则按专用形式管理，并应有明显地说明是该船专用物资的标记，备件应该装箱保管或实行专用区域分类保管。7.6.2.2对于有保管期限的产品或另部件，例如：电机、救生筏等应在出库使用前 ( 供应纳期前

47、) ，完成保养工作。7.6.2.3对于有特殊保管要求的产品例如：油漆、橡塑制品等，应分别按管理规定妥善保管。7.6.2.4对于库内或库外存放的设备或物资，凡属于显露在外部又极易丢失损坏的另部件如各种仪表、救生艇用的附属品等必须卸下或拆除入库专门保管并做好记录，以便发放和使用。7.6.3发放7.6.3.1本船实行按区域舾装需要的发料方法，即按照设计所下达的备料实行按系统采购，按托盘配齐和发放的办法。7.6.3.2本船严格执行限额发料，超过定额用料应该按工厂有关规定办理补发手续，否则不预发料。7.6.3.3尽量避免由于各种原因造成的仓库有料而发不出的现象，以减少生产准备人员重复领料时间，促进生产。

48、7.6.3.4努力扩大送料范围，逐步实现全面送料，以节约工人领料时间，提高生产效率。7.6.4监督7.6.4.1物资处对各车间、各部门领用的各种物资的使用有监督和检查权。7.6.4.2对检查出的问题或漏洞有权阻止使用或建议改正，对不服从者可以上报以求解决。7.6.4.3对造成物资浪费的责任者处理有建议权，以保证成本的控制和节约。7.6.5服务7.6.5.1在船舶开工前，向生产部门提供船舶机电设备调试服务商表。7.6.5.2按生产部门的书面通知及时通知服务商到厂调试服务，并做好其管理工作。7.6.5.3对外购设备物资的质量问题核实后，应立即以书面形式通知厂家到厂维修服务。7.6.5.4做好退、免

49、税的资料准备及提供工作。7.7造船部7.7.1造船管理处7.7.1.1本船建造方针下发后 7 天内，编制本船设计图纸生产技术准备计划和主要物资材料、设备生产技术准备计划，指导设计、物资部门的生产技术准备工作，使本船的设计供图、物资供货按造船施工计划节拍有序地进行。7.7.1.2收集造船施工中，设计供图、物资供货和施工部门需求的生产技术准备信息，及时向关部门和厂领导反馈，提前暴露影响造船施工的生产技术准备各类问题，使问题能及早解决，从而保证造船施工生产的正常进行。7.7.1.3根据综合日程计划，编制单船施工计划。编制时应充分考虑壳、舾、涂一体化和区域造船的要求，用计划指导生产的顺利进行。7.7.

50、2造船技术处7.7.2.1树立超前意识，根据本船特点及目前我厂设计、施工水平，完善本船建造原则和工艺方法及建造施工要领。7.7.2.2定期召开船体施工精度专题会，研究确定船体施工精度控制的工作计划。7.7.2.3做好施工部门及时向生产设计提供施工工艺要求的管理工作。7.7.3造船生产处7.7.3.1组织协调好施工部门之间和工种之间关系，按节点要求完成各项施工计划。7.7.3.2严格按分段壳舾涂一体化建造规程和新制船舶下水前舾装工作细则规定的内容，组织各项工程施工，针对性地仔细拿出保证完整性施工的措施，不断提高分段和船舶下水工程的完整性程度，达到缩短船舶建造周期的目的。7.7.3.3施工部门对技

51、术信息及技术要求的了解要透彻、准确。7.7.4内业车间7.7.4.1严格计划管理，协调好内场作业、分段建造和船台合拢之间的衔接关系。特别是内场按分段配齐的配套能力要大力提高，以保证后工序的施工。7.7.4.2对数控切割机定期检查精度的结果要留有记录，以保证精度造船中的质量分析有可靠的依据。7.7.4.3严格港造技字（ 2001 ）第 45 号和港造技字（ 2001 ）第 46 号文件的要求，对规定船舶中的典型分段，收集焊口收缩量的检测记录，以便给分段无余量建造和船台搭载提供真实可靠的数据。7.7.4.4严格按有关规定，认真对焊材和车间底漆的单船消耗量进行统计。车间底漆的单船日消耗量与钢材的日消

52、耗量应有对应的统计记录，使单船成本分析有可靠的原始依据。7.7.4.5加强工艺纪律，提高建造质量。要让每一个职工都树立自己生产的是“中间产品”这一观念，认真完成本工序的工作，杜绝质量问题流到下一工序。7.7.5分段车间7.7.5.1要加强对分段建造精度的控制，将船台搭载船体中直部分无脚手架设施，作为控制分段精度的目标。7.7.5.2严格港造技字（ 2001 ）第 45 号和港造技字（ 2001 ）第 46 号文件的要求，对规定船舶中的典型分段，收集焊口收缩量的检测记录，以便给分段无余量建造和船台搭载提供真实可靠的数据。7.7.5.3严格按分段壳舾涂一体化建造规程组织分段施工，提高对预舾装工作的

53、重视程度，不断提高分段预舾装率，能在分段上施工的工作不留到船台上去做，为分段完整性交验创造良好的条件。7.7.5.4自制管严格按有关工艺和质量标准组织施工，以提高管系的制作质量。7.7.5.5施工当中需增加的某些临时工艺开口，施工车间应由施工主管工程师绘出草图，经设计所船体室报船东代表和验船师认可后方可施工。为减少在现场开临时工艺孔的情况出现，除设计时尽量完整地考虑施工的便利性外，施工主管应提前熟悉现场情况，提早申办开工艺口的手续，以免因此影响进度。7.7.6.建造车间7.7.6.1加强工艺管理，提高焊接合格率，焊接一次合格率不低于 86 。7.7.6.2建造车间要严格按造船技术处船体精度计划

54、中的要求，对规定的分段全部进行无余量搭载。7.7.6.3做好舱口围板总装前对船体舱口尺寸的复测工作。围板侧的管子件要求预装。7.7.6.4要提高对舾装工作的重视程度，将施工工作尽量前移。能在船台上完成的工作不留到水下去做，为下工序施工创造良好的施工条件。7.7.6.5污水压载管系的密性，应在船舶下水前完成交验。7.7.6.6机舱区域及主船体的水火矫正工作应在下水前完成。7.7.6.7加强对油漆的保护意识，不断提高完整性施工水平。7.7.6.8关于施工当中需增加的某些临时工艺开口问题，参照本建造方针中的 7.7.5.5 款办理。7.7.7机装车间7.7.7.1努力缩短拉线镗孔及舵桨的安装周期，以

55、适应船台期的压缩。7.7.7.2认真总结以往建造船舶的经验，根据新的工艺要求多划出些管系单元、设备单元、箱柜单元，提供给设计所，促进生产设计和预舾装水平的提高。7.7.7.3加强设备保护工作的管理。7.7.7.4加强集控室房间的管理。7.7.7.5努力缩短水下舾装周期。7.7.7.6关于施工当中需增加的某些临时工艺开口问题，参照本建造方针中的 7.7.5.5 款办理。7.7.8电装车间7.7.8.1提高上建总组预装的完整性，完善焊装件的分段预装。7.7.8.2加强对配电盘、操作台的保护措施，避免台面的损伤发生。7.7.8.3加强驾驶室、电报室等房间的管理。7.7.8.4教育施工者克服以往不良习

56、惯，提高电器焊装件的焊接外观质量，做好清磨工作，以适应目前造船质量的普遍要求。避免造成不必要的返工，以及对其它工种的施工产生影响。7.7.8.5加强对油漆的保护意识，不断提高完整性施工水平。7.7.8.6关于施工当中需增加的某些临时工艺开口问题，参照本建造方针中的7.7.5.5款办理。7.7.9甲板舾装车间7.7.9.1严格按舱盖及克令吊安装调试标准进行舱盖和克令吊安装，以促进施工周期的缩短。7.7.9.2舱口围板组合并将舾装件预装完善后上船安装，施工时要特别注意各相关尺寸。7.7.9.3上建分段反身总组后，首先对甲板进行水火校平再装上一层，依次类推。提高上层建筑予舾装水平。7.7.9.4通风、空调在安装天花板之前，完成空调风管的风压试验，以减少拆天花板的次数。7.7.9.5教育施工者克服以往不良习惯，提高舾装工程焊道成型的外观质量，做好清磨工作，以适应目前造船质量的普遍要求。避免造成不必要的返工，以及对其它工种的施工产生影响。7.7.9.6加强对电缆和设备保护的管理。7.7.9.7制定内装质量控制