产品质量检验管理办法

1、产品质量检验管理办法产品质量检验管理方法为加强质量的监督管理，削减废品的发生，完善检验工作，持续有效全面贯彻执行ISO9000国际质量体系认证标准，特制定产品过程掌握方法：一、首检1、检验员必需全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。2、操加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改）必需送检，对首件没有交检而造成废品的操必需负一切责任。3、检验员必需依据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验员主要责任，必需担当肯定比例的废品赔偿。4、车间主管必需督促操做好首检工作，经过首检工作，经过首检合格的零件，操必需对产品质

2、量负责，并仔细作好自检工作，假如由操没有做好自检而产生的废品，必需追究其责任，并负责赔偿。二、联检1、上道工序的检验员必需重视下道工序对产品的反映看法，下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发觉不合格产品应准时与检验员联系，查明缘由，准时处理，形成每道有序掌握，层层有把关的良好体系。三、巡检1检验员必需依据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发觉不合格产品，应马上向操提出，并责成其找出缘由。待解决问题后才能连续生产。2检验员必需对巡回抽检仔细负责，对重要零部件及关键工序必需核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件并填写原始记录表。3在巡检

3、过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查，或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操负全部责任。四、终检1生产工人对完工的产品必需交给检验员检验，未受检的产品不得流转或入库，如发觉有不经检验而私自流转者，将追究当事人责任。2检验员对完工的产品（包括半成品，成品，外协件，外购件）应依据图纸，工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查，如发觉有错检或漏检，要追究检验员责任。3检验员必需自觉协作车间生产，对完工的产品依据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%，重要零件及关键工序发觉不合格要全检。如有有意拖延或刁难而影响生产者，视情节轻重赐予惩罚。4对于检验不合格但可以返工的产品

4、，检验员有权要求生产工人准时返工，并通知班组织或车间，返工后重新检验，第一次返工合格，按合格记录.，其次次以上返工，即使检验合格也按次品处理，需要返工而操拒绝返修的，按废品处理。并由车间报请公司赐予行政惩罚。对于超差但不影响使用的工件，由检验员会同车间报告技术部门，由技术部门（或有关技术员）打算处理看法，回用品按次品处理，（次品不计发工资，造成废品的按公司规定赔偿损失）。5检验员必需对受检的次品、返修品和废品必需隔离放置，车间或有关部门必需协作作好此项工作，如发觉有把不合格品混入合格品中，将追究当事人责任。6检验员必需对检验完毕的工件开具工单，并照实填写合格产品、次品、废品数量。五、总装检验1

5、、装配工在装机前应首先对零件做出必要的检查，发觉问题应进行复查，对关键件，关键尺寸，大件等检验员应重点复检，以保证整机质量。2在装机过程中，检验员应参照组装检验记录表中相关检测资料，做好实测记录，确认合格后，办理合格证。六、产品标志说明1、为了实现可追溯性，生产中采纳产品工序流程卡（可以在原工艺流程卡的基础上修订），表明原材料/产品/工序/生产日期/数量等进行标志和记录，由生产车间主管记录，当首道工序合格时进行转序，同时在产品工序流程卡上记录，当不合格时，对不合格产品进行隔离处置，同时在产品工序流程卡上记录，并终止该流程卡，事后追究。2、检验状态标识，采纳标牌*产品转序卡）分三种如下：合格 绿

6、色不合格（包括翻修品、次品、废品）红色待检黄色七、外协/外协物资的验收1、查验收据：检验所需要的技术依据合同或协议书，由生产部门/技术部进行协作。其中包括企业标准，检验规范，技术条件，技术图样等。2、质检部是进货检验的归口部门，负责对进货检验，应友好与供应商/生产部门/技术部进行协作。3、物资到货后，接到通知登记做好记录，按产品类别进行检验。4、对属于检查验证产品，检查内容如下：a、检查供方产品的质量合格/产品质量保证书/名称/图号/出厂日期/检验员印章等。b、依据供方供应的质保书，发货单据，定货合同与材料进行核对，以查明供方供应的文件中所反映的材料名称/规格/材料成分/交货状态和特征等是否与

7、标准相符。c、对产品实物外观的检查，包括对磕碰/锈虫/划伤等的检查。5、对属于检查验收类产品按以下的方法检查：a、第一类产品：数量 1-100件抽检50%101-500件抽检40%500-1000件抽检30%1001件以上按25%正 常一次抽样方案执行；b、其次类产品：数量1-500件抽样不少于10%500-1000件抽样不少于8%1001-2000件抽样不少于5%2000件以上按3%，放宽一次检查方案执行。c、对于产品质量稳定的供货方按其次类检查方案执行；d、对于产品质量不稳定和新开发的供货方按第一类检查方案执行；6、经检验或严整合格后，由检验员在入库验收单上签名办理入库并作好记录。7、经检

8、验或严正后，由检验员在入库验收单上签名办理入库并作好记录。8、供方发生以下变化时，本公司选购链部门必需向质检链部门发出通知，质检部对其供应的产品质量进行验证和考核；a、产品由一个供方转为另一个供方；b、零件由供方进行修改设计，导致尺寸、材料变化；c、供方的工艺、设备、模具具有较大的变化；d、产品不合格的.限期整改时；e、产品停止供货6个月；9、不合格的产品的处置：a、当检验员在抽样检查中发觉不合格，由主管技术员复检，如复检不合格，可以判定为不合格；b、选购部对不合格产品应如数退回；c、对出不合格产品的供方，送货时要加倍检查，甚至100%检；10、凡经检验的外协、外购产品均作好检验工作状态标识并记录。八、计量器具管理和保养制度、1、计量器具是产品质量管理的重要环节，由质检部统一管理公司的量具和测量仪器。2、建立计量器具台帐，按工艺要求配备。3、对计量器进行周期检定，对不符合检定要求的，停止使用。4、量具的发放由车间，经副总，总工批准，质检部签字后取用，并做好记录收回旧量具。5、量具修理后，专用检具在使用过程中发觉特别状况应马上停止使用，并按要求进行检定，达到规定要求才可使用。6、量具存放应有固定位置，在使用过程中应防止在操简单看到而有不会掉落的位置上。7、不允许把量具与其他工具放在一起，以免受到损伤。8、非计量检修人员，严禁自行拆卸，修理或改装量具，发