ABS塑料注塑成型缺陷

1、ABS塑料注塑成型缺陷之十：冷料头冷料头(Cold slug )1、表观 这指的是有一块冷料卡在或粘在料头附近的表面上。冷料头会导致制 品表面出现痕迹，严重的还会降低制品的力学性能2、物理原因当熔料可以在机器喷嘴或热流道附近冷却时往往会产生冷料头。 由于先注射进的 熔料总是聚集在浇口附近，在此区域就会产生缺陷。它的成因是因为机器喷嘴或 热流道喷嘴周围的温度控制不合理。3、与加工参数有关的原因与改良措施见下表： 热流道温度太低增加热流道温度 喷嘴温度太低 测量喷嘴温度，提高喷嘴温度，减少喷嘴接触区4、与设计有关的原因与改良措施见下表： 喷嘴横截面太小增加喷嘴横截面 浇口几何尺寸不合理改变浇口几何

2、尺寸将冷料头留在通道 热流道几何尺寸不合理改变热流道喷嘴几何尺寸ABSS料注塑成型缺陷之十一：唱片纹唱片纹(Gramophone rippie )1、表观在整个料流方向上甚至到流道末端可以看出很深的槽。在采用高粘性 (流动性差)材料和厚壁的制品生产时出现这种现象， 这些槽看上去象唱片上的纹路。在PC料做成的产品上非常清晰，但在ABS制品上更大，并且呈灰黯色。2、物理原因如果在注射过程中一特别时在低注射速度的条件下， 接触模具表面的熔体凝结速 度太快，流动阻力太高，就会在流体前端产生扭曲。凝固的外层材料不会完全接 触模腔壁而形成波浪状。这些波浪状的材料会冻结，保压也不再能够将它们弄平 整。与加工

3、参数有关的原因与改良措施见下表: 注射速度太低增加注射速度 熔料温度太低提高料筒温度，增加螺杆背压 模具表面温度太低增加模具温度 保压太低增加保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口横截面太小增加浇口横截面，缩短浇道2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔ABSS料注塑成型缺陷之十二：熔接缝熔接缝(Weld line )表观在充模方式里，熔接缝是指各流体前端相遇时的一条线。特别是模具有高 抛光表面的地方，制品上的熔接缝很象一条刮痕或一条槽， 尤其是在颜色深或透 明的制品上更明显。熔接缝的位置总是在料流方向上。物理原因熔接缝形成的地方为熔料的细流分叉并又连接在一起的地方，最典型的是型芯周围的熔流或使用多

4、浇口的制品。在细流再次相遇的地方，表面会形成熔接缝和料 流线。熔料周围的型芯越大或浇口间的流道越长，形成的熔接缝就越明显。细小的熔接缝不会影响制品的强度。然而，流程很长或温度和压力不足的地方， 充模不满会造成明显的凹槽。原因主 要是流体前端未均匀熔合产生弱光点。聚合物内加入颜料的地方可能会产生斑 点，这是因为在取向上有明显的差异。 浇口的数量和位置决定了熔接缝的数量和 位置。流体前锋相遇时的角度越小，熔接缝越明显。大多数情况下，工艺调试不可能完全避免熔接缝或料流线。所能做到的是降低其亮度，或将它们移到不显眼或完全看不见的地方与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低增加注射速度2、

5、熔料温度太低提高料筒温度3、模具表面温度太低增加模具温度4、保压太低 增加保压，尽早进行保压切换与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口位置不合理重新定位浇口并将其移到不可见的地方2、料流道处无排气孔排气孔尺寸应符合材料的特性ABSS料注塑成型缺陷之十三：水迹纹水迹纹(Moisture streaks )表观 水迹纹是在制品表面有很长的银丝，水迹纹的开口方向沿着料流方向。制品未完全充满的地方，流体前端很粗糙。物理原因一些塑料如PA ABS PMMA SA解口 PBT等容易吸水。如果塑料储藏条件不好，潮气就会进入颗粒或附在表面。当颗粒熔化时，潮气会转变成蒸汽形成气泡。在注射期间，这些气泡会暴露

6、在流体前锋的表面，爆裂然后产生不规则的纹路与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、颗粒内残留的水分太高检查颗粒的储藏条件，缩短颗粒在料斗内的时间，给材料 提供足够的预烘干ABSfi料注塑成型缺陷之十四：颜色不均颜色不均(Colour streaks )表观 颜色不均是制品表面的颜色不一样，可在料头附近和远处，偶尔也会在锐边的料流区出现。物理原因颜色不均是因为颜料分配不均而造成的，尤其是通过色母、色粉或液态色料加色时。在温度低于推荐的加工温度情况下，母料或色料不能完全均匀化。当成型温度过高， 或料筒的残留时间太长，也容易造成颜料或塑料的热降解，导致颜色不均。当材料在正确的温度下进行塑化或均化时

7、，如果通过料头横截面时注射太快，可能会产生摩擦热造成颜料的降解和颜色的改变。通常在使用色母料时，应确保颜料及其溶解液需上色的树脂在化学、物理特性方面的相容性。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、材料未均匀混合2、熔料温度太低3、螺杆背压太低4、螺杆速度太高降低螺杆速度；增加料筒温度，增加螺杆背压 增加料筒温度，增加螺杆背压 增加螺杆背压 减少螺杆速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、螺杆行程过长用直径较大或长径比较大的料筒2、熔料在料筒内停留时间短用直径较大或长径比较大的料筒3、螺杆L: D太低 使用长径比较大的料筒4、螺杆压缩比低采用高压缩比螺杆5、没有剪切段和混合段提供剪切段和(

8、或)混合段注塑成型缺陷之十五：烧焦纹烧焦纹(Charred streaks )表观 制品表面表现出银色和淡棕色的非常暗的条纹。物理原因烧焦暗纹是因为熔料过度热降解而造成的。淡棕色的黯纹是因为熔料发生氧化或分解。银纹的造成一般是因为螺杆、止逆环、喷嘴、料头、制品内窄的横截面或锐边区域产生摩擦。一般来说，在机器停工而料筒仍继续加热的时间内塑料会发生严重降解或分解现象。如果仅在料头附近发现条纹，原因就不止是热流道温度控制优化不足，还同机器的喷嘴有关。熔料的温度哪怕是稍微有点高，熔料在料筒内的残留时间相对较长，也会导致制品的力学性能下降。在 因为分子热运动而产生的降解连锁反应的作用下，熔料的流动性会增

9、加，以至让模件不可避免地发生溢模的现象。对复杂模具尤其要小心。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、熔料温度太高降低料筒温度2、热流道温度太高检查热流道温度，降低热流道温度3、熔料在料筒内残留时间太长采用小直径料筒4、注射速度太高减小注射速度：采用多级注射：快- 慢ABSS料注塑成型缺陷之十六：玻璃纤维银纹玻璃纤维银纹(Glass fiber streaks )表观 加入了玻璃纤维的塑料模制品的表面呈多样缺陷：灰暗、 粗糙， 部分出现金属亮点等很明显的特征，尤其是凸起部分料流区，流体再次会合的接合线附近。物理原因如果注射温度太低并且模温太低，含有玻纤的材料往往在模具表面凝结过快，此后玻纤再

10、也不会嵌到熔体内。当两股料流前锋相遇时，玻纤的取向是在每条细流的方向上，因而会在交叉的地方导致表面材质不规则，结果就会形成接合缝或料流线。这些现象在料筒内熔料内未完全混合时更加明显，例如螺杆行程太长，导致熔料混合不均的熔料也被注射。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太低增加注射速度：考虑用多级注射：先慢- 后快2、模温太低增加模温3、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压4、熔料温度变化高，如熔料不均匀增加螺杆背压；减小螺杆速度；使用较长的料筒以缩短行程ABSS料注塑成型缺陷之十七：溢边溢边( Flash )表观 在凹处周围，沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的飞边。物理原因在

11、多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压的过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有地方压力很高，此处模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果摸具没有锁紧就会产生溢边。如果只在模具上某一点发现溢边，这就说明模具本身有缺陷：此处模具未完全封住。 典型的溢边情形：局部产生溢边是由于模具有缺陷，而扩展到整个周围则是因为合模力不够。必须注意！为避免溢边在增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏模具。建议正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因。特别是在使用多型腔的模具之前， 准备一些模具的分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有

12、的问题提供正确答案。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、锁模力不够增加锁模力2、注射速度太快减少注射速度：用多级注射：快-慢3、保压切换晚早一点保压切换4、熔料温度太高降低料筒温度5、模壁温度太高降低模壁温度6、保压太高降低保压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具强度不够增加模具强度2、模具在分型线或凸边处密封不足重新设计模具ABSS料注塑成型缺陷之十八：收缩收缩（ Sink marks）表观 塑件表面材料堆积区域有凹痕。收缩水主要发生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改变的地方。物理原因当制品冷却时，收缩（体积减小，收缩）发生，此时外层紧模壁的地方先冻结，在制品中心形成内应力。如果应力

13、太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，换句话说， 外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定（因为还没有冷却） 时， 保压没有补充熔料到模件内，在模壁和已凝固的制品外层之间就会形成沉降。这些沉降通常会被看成为收缩。如果制品有厚截面，在脱模后也有可能产生这样的缩水。 这是因为内部仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用。制品内产生的拉伸应力会使热的外层向里沉降，在此过程中形成收缩。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太低增加保压2、保压时间太短延长保压时间3、模壁温度太高降低模壁温度4、熔料温度太高降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施见下表：1、料头横截面

14、太小增加料头横截面2、料头太长缩短料头3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、料头开在薄壁处将料头定位在厚壁处5、材料堆积过量避免材料堆积6、壁/筋的截面不合理提供较合理的壁/筋的截面比例ABSS料注塑成型缺陷之十九：注射不足注射不足(Short shot)表观 ： 模腔未完全充满，主要发生在远离料头或薄壁面的地方。物理原因熔料的注射压力和/或注射速度太低，熔料在射向流长最末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高粘性材料时会碰到这种情况。它也会发生在需要高压注射但保压设置低不成比例的时候。实际上，当需要高注射压力时，保压也应按比例提高：正常时，保压应为注射压力的50%左右，但如果采用高注射压

15、力，保压应为70%80%。如在料头附近发现注射不满，可以解释为：流体前锋在这些点被阻挡，较厚的地方先被充满。如此， 在模腔几乎被充满之后，在薄壁处的熔料已经凝结并且在流体中心部位有少量的流动导致注射不足。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射压力太低增加注射压力2、注射速度太低增加注射速度3、保压太低增加保压4、保压切换太早延迟从注射到保压的切换5、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压6、保压时间太短延长保压时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、流道 / 料头横截面太小增加流道 / 料头的横截面2、模具排气不足提高模具排气性3、喷嘴孔太小增加喷嘴孔径4、薄壁处的厚度不够增加截面厚

16、度ABSS料注塑成型缺陷之二十：翘曲翘曲(Warpage)表观 制品的形状在制品脱模后或稍后一段时间内产生旋转或扭曲现象。典型表现为，制品平坦部分有起伏，直边朝里或朝外弯曲或扭曲。物理原因制品 - 因其特性 - 冻结的分子链在应力作用下发生内部移位。在脱模的时候，按不同的制品形状，应力往往会造成不同程度的变形。内应力使制品收缩不均，小颗粒移位， 颗粒内冷却不平衡或颗粒内产生过量的压力。特别是用部分结晶材料制成的制品，如PE、PR POMt匕非晶体材料如 PS ABS PMMA口 PC更容易产生缩 壁，更易于翘曲。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、模内压力太高降低保压，将保压切换提前2、

17、模温太低增加模具温度3、流体前锋，粘性太低 增加注射速度4、熔料温度太低 增加料筒温度，增加螺杆背压 与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模温不稳定 提供冷却/加热均衡的模具2、截面厚度不规则按树脂特性重新设计制品形状尺寸ABS蹩料注塑成型缺陷之二十一：顶白顶白(Ejectormarks)表观 在制品面对喷嘴一侧，即在顶出杆位于模具顶出一侧的地方发现应力泛白和应力升高的现象物理原因如果必须的脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的表面压力会很高，发生变形最终造成顶出部位泛白。与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、保压太高降低保压2、保压时间太长缩短保压时间3、保压时间切换太迟将保压切换提

18、前4、冷却时间太短延长冷却时间与设计有关的原因与改良措施见下表：1、脱模斜度不够按规格选择脱模斜度2、脱模方向上表面粗糙对脱模方向上模具进行抛光3、顶出一侧上形成真空型芯内装气阀收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。造成这种情况的主要原因有：1 .机台方面：(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。2 .模具方面：(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。(3)浇注系

19、统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。3 .塑料方面：结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。4 .加工方面：(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长 造成飞边而出现收缩。(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射

20、压力，过小时，料量不足。(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出 模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。C/ABS注塑表面起雾问题如分标签：型菱 型 aw 通巴 防护头盔回答：1 浏览：1836 提问时间：2009-04-12 17:24PC/ABS合金染色，做防护头盔，注塑时浇口表面出现料斑，困惑 ING。2009-04-13 11:44 提高悬赏 20 分2009-04-13 11:44 补充问题不好意思，我是做改性材料的。让我头痛的是别人供的料不会有那种现像，所以我都没法去要求客户改进工艺。请

21、问原料方面有没有改善或需要注意的地方注塑制品表面可见的缺陷包括暗斑、光泽差异或者雾化区，以及表面起皱或被称作橘皮。通常这些缺陷发生在浇口附近或者远离浇口区 域的尖锐转角后面。从模具和成型工艺两方面着手，能够找出产生这些缺陷的原因。制品上的暗斑暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前

22、端的流动速度。浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。低熔体温度是制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产 生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径