产品质量管理方案

1、产品质量管理方案编制说明：为了提高四轮产品的质量管理水平，及规范注塑产品的质量管理，编制本方案，作为质量管理工作开展及推动的依据 本方案在编制过程中参考了广州樱泰的供应商质量保证手册，及广州本田的供应商品质保证手册（第二版）。 本方案主要起草人：陈本方案主要修改人：享B、姚本方案实施日期从2015/06/01开始试运行，并根据试运行情况对本方案进行修正。本方案适用范围：现有注塑车间四轮产品的来料检查，过程检查，出货检查，质量异常处理，及其它与质量有关的事宜。本方案中未包括的四轮产品客户投诉处理流程、新产品开发质量策划部份，正在编制中，预计于11月完成初稿、来料管理序 号流程项 目要求点质量资料

2、资料传递作成接收1来料登记提交供应商 自检报告1、供应商检查报告的检查项目应符合维高给定的检查项目2、供应商检查报告的抽样数量应符合或高于维高给定抽样方案3、供应商检查报告应随货同时交给维高.4、供应商检查报告应有资格的人批准，并盖有供应商公章.1 .自检报告2 .送货登记本供应商接收组2接收1、仓库接收人员负责确认产品的规格、数量 ，包装、标识。2、确认供应商提交的资料、单据是否齐全。3、接收人员将相关接收信息输入到“物料管理系统”中，送货单供应商接收组2检查准备检查基准4、有效版本的检验基准书。5、使用有效的样件，样件应传递给供应商。1、 检查基准书2、样件开制部品管部供应商3实施检验检验

3、1 .检查人员应是有资格的。2 .检查所使用的检量器具应在有效期内。3 .测量方法应符合相应的要求及标准。原始数据品管部/4报告输入检测报 告1、检验人员保留原始的抽样检查数据。2、根据原始的抽样检查数据，输入到物料管理系统的检验报告。电子检查报告表品管部接收组5入库办理入库1、仓管员根据物料管理系统的检验报告的判定结果，作出相应的处理a、 合格：办理入仓b、不合格：通知资材科根据程序文件处理c、紧急放行：由资材科提出申请。2、物资进入仓库的状态必须在系统中有明示，并与实际状态一致。3、仓库接收原料及零件时，确定批次管理号 ；以分类代码一供货日期号作为批次管理的代 码。1、 标识卡2、台帐仓库

4、/3、不合格评审单资材科仓库4、退货单仓库供应商5、分类代码表仓库品管部 注塑组6异常处理不合格品处理资材科根据程序文件处理，进行相应处理：a、退货：b、 让步接收：c、 挑选使用：资材科提出申请，经相关部门评审，品管部审批后执行。1、退货单资材科供应商2、不合格评审单资材科供应商品管部不合格改善针对来料的不合格，由品管部发出纠正和预防措施表，供应商在三个工作日内回传 维高，并按回复改善日程及措施完成整改。纠正和预防措施表品管部供应商来料管理续表序流程项 目要求点质量资料资料传递号作成接收供应商质量评价1 .供应商质量评价标准a.月度供货不合格批次不超出1批。b.无不合格项重复发生。c.整改措

5、施完成情况。2 .每月由品管部对供应商进行月度评价，评价结果通报生产部。供应商评价表品管部生产部7供应商督 查管理供应商质量体系监查1 .在下列情形时开展供应商质量体系监查活动：a、当供应商质量评价连续 2月不达标时；b、新点开发时；c、出现重大质量问题时；d、距离最近一次监查活动有两年时；e、品管部门认为有必要时；2 .供应商收到质量体系监查报告后，在一周内回传我司，并按回复改善日程及措施完 成整改。质量体系监查报告品管部供应商 生产部 公司领 导注塑过程管理序流程项目要求占八、质量资料资料传递号作成接收1领料配比材料管理1、加料员必须获得正确的材料牌号、水口料添加比例、色粉配比比例的有效版

6、本。2、原料需要混和时，应确保所使用的盛具及混料设备应是干净的，不会导致杂料，异物的混入及污染。（特别关注边角位、隐蔽处的清洁程度）3、当色粉需要称重时，应使用足够精度的天平，并一次性将当批连续生产所需要的色粉按一定比例计量完 成，以便确保整批产品颜色的一致性。色粉标识单注塑组/2烘料材料管理1、原材料干燥的温度、时间按作业标准表二设定。2、确保原材料干燥的时间不低于作业标准表二的规定。烘料记录表注塑组/3加料材料管理1、加料房原则上不存在当天不使用的物料。2、加料房内散包装的塑料存放应有利于防潮、防尘、防异物等。3、加料员必须按实际的操作记录加料的情况，包括原材料添加的时间及加料量等。加料记

7、录单注塑组/4调机工艺管理1、根据试制或前期生产合格稳定时的工艺参数预存入注塑机电脑系统，设置时需要会同工艺科、品管部确 认产品质量状态的稳定性。2、工艺科组织将已确认的工艺参数转化成作业标准表二，并发放给车间执行。3、车间调机时，调出已预存工艺参数，待模温到达设定温度时，开始试生产。4、在生产过程中产品质量不理想时，由具有资格的调机工按照注塑工艺参数调整规范进行调试，并在 工序质量检查表上做好记录。5、严禁不具备资格的人员调整注塑工艺参数。1作业标准表二2.注塑工艺参数 调整规范工艺科注塑组3.工序质量检查 表注塑组/5首末件确认首末件管理1、每班开始生产时进行首检的确认工作，查验首件是否符

8、合标准及样件，并在首件标识单签字。2、每批产品生产完成时保留末件产品，作好末件标识单。3、在上模调试时，将前次生产的末件置于工作台上，与本次生产的首件产品进行对比检验，如与末件产品有差 异，须经品管员确认后方可生产。.4、末件与首件对比后，确认可以生产后，首件产品放于首件盒中，前一批次的末件产品确认合格则标识后放入该批次的第一个包装箱，不合格则报废处理。5、每班生产的首啤产品为首件产品，如生产中生产条件（机、物、法）有变动时，则以生产条件（机、物、 法）变动后的首啤合格产品为首件产品，操作员工填好首件标识单。6、当班生产完成后, 将首件标识放置于当班的最后一个包装箱内, 并将末件保留, 待下一

9、班生产时对比。末件标识单 首件标识单注塑组/过程管理续表序 号流程项目要求 点质量资料资料传递作成接收6过程确认过程检查1、质检员按照作业标准表规定的频次和项目进行巡检工作，确认生产过程是否发生了变化，并在工 序质量检查表填写检查结果。作业标准表 检查基准书开制部注塑组2、当班批次生产结束时，质检员按照检查基准书对产品进行抽样确认，合格则转入下工序；如不符 合，需对不合格品进行报告处理。3、巡查的重点关注在后工序曾经出现的异常点。4、对巡检中要求进行X-R控制图或其他统计方法控制的项目，质检员必须及时完成并在看板展示。5、调机工对工艺参数进行调整后，必须知会质检确认后方可生产.工序质量检查表注

10、塑组/控制图注塑组品管部7不合格处理异常处理1 .在生产过程发现的来料不合格，立即隔离、标识。质检员填写不合格评审单，经具有资格的人员评 审后，按评审意见执行。2 .在生产过程中发现的不合格品，由操作员工填写不合格评审单，经班长、质检员确认后，按确认后的意见执行。3 .质检员每天填报不合格品日报表，并按批复意见处理不合格品。4 .对于生产过程中出现的异常，质检组督促解决。5 .质检组组织对不合格进行立项解决，优先解决影响程度大，经济损失大的不合格。不合格评审单 不合格品日报表注塑组品管部8统计分析数据分析1 .注塑组将每天的生产完成信息输入“物料管理系统”中，便于生产控制。2 .质检员每月填报

11、告质量月报表，报告品管部及生产部。3 .质检组负责对不合格进行统计分析，识别出改善点。4 .质检组对控制图进行分析，识别变化的趋势。质量月报表检验组品管部 生产部9管理要求批次管理1 .仓库在发料时将原料及零件批次管理代码同步传递给接收单位。2 .加料员在加料记录单上记录原料的批次管理号。3 .操作员工在随货同行的产品检验单上注明原料的批次管理号，并填写产品批次管理号，例Z06-9-20-A-1代表注塑工序 Z,生产日期为06-9-20,生产班次为 A班，当班生产的第1箱产品。4 .成品包装员工在打包贴标签时，需要将产品的原料批次管理号、生产批次管理号印在胶箱标签的反面。领料单仓库/加料记录单

12、注塑组/产品检验单注塑组仓库10管理要求定置管理1 .机台所需要的辅助设备应在指定的区域。2 .员工操作所需的物资及工具应放在指定的位置。3 .生产运作所需的物资应分类放入指定区域。/11管理要求产品标准的 理解在试生产时，设想可能出现的缺陷，应包括但不限于孔的熔接线、产品料厚变化处的熔接纹、推针顶针处产生的 飞边、分型面的飞边、水口部位的处理、蚀纹面的缺陷、杂料、异色、光泽不一、缩水、欠注、材料烧焦、 产品脆性等。并尽可能的确定极限样件，指导生产。封样单开制部注塑组12管理要求样件管理1 .在新产品小批试产时，模具有变更时，产品变更时，应进行样件的确认工作。2 .样件储存于样件柜中，并造册管

13、理，作好样件防护工作。3 .利用电脑追踪样件的有效期及变更情况，以便在需要能提供相关信息。封样单 样件清单开制部 品管部检验组三、组装过程管理序 号流程项 目要 求 点质量资料资料传递作成接收1领料领料仓库接收原料及零件时，以零件分类代码一供货日期号作为批次管理的代码，在货物转序时同步将批次管 理号传递给组装工序。分类代码表 领料单仓库注塑组2作业准备工艺文件1.车间使用有效版本的作业标准表，并按作业标准表的要求组织生产作业标准表工艺科注塑组3首末件检 查首末件管 理1 .当班装配的第一件产品为首件产品，操作员工填好首件标识单.2 .如当班生产条件（机、物、法）有变动时，则以生产条件（机、物、

14、法）变动后的首啤合格产品为首 件产品，操作员工填好首件标识单，并让质检员确认。3 .当班装配的最后一件产品为末件产品，经质检员检验合格后，同首件产品一起置于当班生产的产品中 转序。首件标识单注塑组/4过程检查过程检查1 .每班开始工作进行首检的确认工作，查验首件是否符合标准及样件，并在首件标识单签字。2 .按照规定的频次进行巡检工作，确认生产过程是否发生了变化，并在工序质量检查表填写检查结 果。3 .每班工作结束时，应将当班装配的最后一件产品与首件产品对照检查，如符合要求，将首件产品放入 正常产品中转序；如不符合要求，需要对当班产品批进行再次检查，追溯产生不合格的时点，并对不 合格品处理。4

15、.巡查的重点关注在后回曾经出现的异常点。5 .对巡检中要求进行 X-R控制图或其他统计方法控制的项目，质检员必须及时完成并在看板展示首件标识单 工序质量检查表注塑组/X-R控制图注塑组品管部5包装标签管理1、包装员工随时能获得有效的标签样板及正确的粘贴方式说明2、包装员工使用标签时，应抽取标签与样板核对，正确才可粘贴3、包装员工应定岗定员，员工上岗时必须得到充足的培训。4、在生产安排时，不允许类似产品同时进行包装，转产时必须彻底清理物料。标签样板 粘贴方式说明开制部注塑组5最终检查终检1 .由质检员对送检产品进行检查，并出具检查成绩报告表。2 .最终检查应关注客户所反映的问题。3 .检查结果输

16、入到“物料管理系统”中。检查成绩报告表质检组仓库6成品入库先进先出仓库按照检查结果办理入库手续，并按批次管理号堆放成品。/6不合格处 理异常处理1 .生产过程发现的来料不合格，立即隔离、标识。质检员填写不合格评审单，经具有资格的人员评审 后，按评审意见执行。2 .生产过程中发现的不合格品，由操作员工填写不合格评审单，经班长、质检员确认后，按确认后的意见执行。3 .质检员每天填报不合格品日报表，并按批复意见处理不合格品。4 .对于生产过程中出现的异常，质检组督促解决。5 .质检组组织对不合格进行立项解决，优先解决影响程度大，经济损失大的不合格。不合格评审单 不合格品日报表注塑组品管部组装管理续表

17、序号流程项 目要 求 点质量资料资料传递作成接收7统计分析质量数据 分析1 .注塑组将每天的生产完成信息输入“物料管理系统”中，便于生产控制。2 .质检员每月填报告质量月报表，报告品管部及生产部。3 .质检组负责对不合格进行统计分析，识别出改善点。4 .质检组对控制图进行分析，识别变化的趋势。质量月报表检验组品管部 生产部8管理要求批次管理1 .组装员工保留所有零件的批次管理号。2 .组装生产的批次管理号以分类代码一生产日期为批次管理号：例P 04-9-20含义装配工序P,生产日期为 04-9-20。3 .成品包装员工在贴标签时，需要将所有零件的批次管理号、装配批次管理号印在胶箱上标签的反面。

18、产品检验单注塑组仓库9管理要求定置管理1 .工序所需要的零件及辅料应放在指定的区域及位置。2 .员工操作所需的工具及包装物应放在指定的位置。/10管理要求产品标准 的把握在试生产时，应把握以下标准，应包括但不限于产品包装、标签、装配关系、性能要求、产品外观要求、产品 重量要求、产品外观的极限允收标准、尺寸要求等。封样单开制部 品管部检验组11管理要求样件管理1 .新产品小批试产时，设计变更时，应进行样件的确认工作。2 .样件储存于样件柜中，并造册管理。3 .利用电脑追踪样件的有效期及变更情况，以便在需要时能提供相关信息。封样单 样件清单开制部 品管部检验组四、出货管理序 号流 程项 目要 求 点质量资料资料传递作成接收1出货信息信息传递根据客户的实际情况确定出货信息的传递媒界、传递方法、传递时间等出货信息单营业部品管部 成品仓 生产部2出货准备批次管理按照先进先出的原则准备出货成品。/3出货检查出货检查1、出货检查员对出货成品进行检查，并出具检查成绩报告表。2、出货检查应