5S与目视化管理基础教材

1、5S5S与目视化与目视化2如果你是员工，你愿意在哪里工作？如果你是员工，你愿意在哪里工作？3如果你是客户，你会选择谁的产品？如果你是客户，你会选择谁的产品？4如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？如果你是管理者，你希望哪个是你的区域？5工厂里的常见现象工厂里的常见现象l作业流程不畅，搬运距离长且通道被阻耗费工时。l物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半成品未很好的区分品质难以保障。l工装夹具随地放置效率损失，成本增加。l机器设备保养不良，故障多精度降低，生产效率下降。l私人物品随意乱放，员工频繁走动无次序无效率。l地面脏污，设施陈旧，灯光昏暗不安全，易感疲倦。l物品没有标识区分，误送误用品质

2、不佳，退贷增多。l管理气氛紧张，员工无所适从士气不振。 65S日语含义作用整理SEIRI将需要与不需要的东西分开，把不需要的东西处理掉腾出空间，空间活用；防止误用、误送；塑造清爽的工作场所 。整顿SEITON把需要的物品按照需要的时候便于使用的原则进行放置，明确标示，让所有人明白。工作场所一目了然； 整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间 ；消除过多的积压物品。清扫SEISOU定期清扫，去除脏污，确保卫生清洁，便于发现问题。消除赃污，保持工厂内干干净净、明明亮亮 ；稳定品质；减少工业伤害。清洁SEIKETSU通过制度化和定期检查保持上述3S维持上面3S的成果 。素养SHITSUKE人人按规定行

3、事，养成好习惯。培养具有好习惯、遵守规则的员工； 提高员工文明礼貌水准；营造团体精神。5 5S S的含义的含义75 5S S的来源及发展的来源及发展1955年盛行年盛行“安全始安全始于整理整顿，终于整于整理整顿，终于整理整顿理整顿”，提出，提出“2S”200年前流行于日本的年前流行于日本的家庭管理方式，针对物家庭管理方式，针对物与地的整理整顿。与地的整理整顿。1986年，首本年，首本5S改善改善专著问世，日本全国专著问世，日本全国掀起掀起5S热潮热潮以丰田公司为核心力以丰田公司为核心力量的一大批倡导企业量的一大批倡导企业的推进使之活性化。的推进使之活性化。巨大的改善促进作用巨大的改善促进作用逐

4、渐为各国管理界所逐渐为各国管理界所青睐。青睐。5S5S演变历程演变历程5S录像8丰田体系图丰田体系图JUST-IN-TIME自自働働化化不断暴露问题，不断改善（全员参加的活动和合理化建议活动）不断暴露问题，不断改善（全员参加的活动和合理化建议活动）通过消除浪费，生产出高质量、低成本的通过消除浪费，生产出高质量、低成本的及时产品，最大限度满足客户需求。及时产品，最大限度满足客户需求。小批量生产工序流畅化按节拍生产后拉式生产异常停止目视化管理防止再发生5S与目视化TPM赚取更多利润赚取更多利润丰田理念：造车先育人； 育人从5S开始9从丰田的战略方针中看到对从丰田的战略方针中看到对5S5S的重视的重

5、视10丰田汽车战略方针执行的关键丰田汽车战略方针执行的关键一、方针展开到位 1、 横向到边,展开到每个人, -面谈体制 2、 纵向到底,落实到每一件事-从IQS NO.1到每周每课前10项主要质量问题的解决二、QC小組活动是工厂方针实现的基础、小组与方针管理的关系及思路与手法2、丰田公司对小组活动的重视及丰田公司全球小组活动目标三、人才培养是关键 技能培养:操作技能,检出技能,手修技能的培养：重点是量化训练 能力培养:发现问题,解决问题的能力的培养：问题解决的训练及应用 素质培养：造车先育人，育人从开始，创造条件和氛围提高员工素质对指导者进行指导：利用TJI(Toyota job instru

6、cting) 程课标准化现场工作指导“. 领导的工作方法,观念对人才培养起导向作用四、加强与员工的直接交流，激励指导员工为落实方针而努力听取各层面成果及研修报告现场专题会工厂长点检共同办公11精益实施框架以精益实施框架以5S5S为基础为基础阶段阶段4约约09年初至年初至10年末年末初步走上持续改进的轨道初步走上持续改进的轨道阶段阶段 III阶段阶段 II阶段阶段 I精益企业：精益企业：改变机制改变机制精益工厂：精益工厂：优化流程优化流程精益现场：精益现场：奠定基础奠定基础精益企业变革：精益企业变革：缩短运营周期精益企业文化聚焦于客户需求收入持续增长精益现场改善：精益现场改善：精益意识导入消除浪

7、费标准化现场改善供应链同期化：供应链同期化：稳定的伙伴关系供应链链的集成精益供应链精益供应链扩展到参与方扩展到参与方阶段阶段 IIII完整的价值流改善：完整的价值流改善：信息流、物流改造质量保证体系持续改善制度6-12个月个月大规模培训，初步改变意识，完善基础管理。主要工具：主要工具：5S、标准化、目视化、现场改善等。主要成果：主要成果：初步形成自律的现场改变员工意识遵守规则12-24个月个月成功经验扩展到全厂针对重点流程的改善主要工具：主要工具：标准作业，质量保证、准时化生产、价值流分析、QC小组、财务分析主要成果：主要成果：缩短制造周期提高质量培养精益专家精益原则应用到企业内部所有部门。机

8、制保证精益的推行主要成果：主要成果：业务增长持续改善的精益文化具备自我完善的能力培养精益领导持续的过程持续的过程供应链内部企业紧密合作，提升供应链的竞争能力主要成果：主要成果：供应链同期化提高供应链的竞争能力1224个月个月精益文化形成的程精益文化形成的程精益人才培育过程精益人才培育过程125S5S的真正目的的真正目的提高工作效率；培养员工遵守规则的习惯！13中国传统文化的论述中国传统文化的论述弟子规弟子规弟子规 总叙弟子规 圣人训 首孝弟 次谨信 泛爱众 而亲仁 有余力 则学文房室清 墙壁净 几案洁 笔砚正 墨磨偏 心不端 字不洁 心先病 列典籍 有定处 读看毕 还原处冠必正 纽必洁 袜与履

9、 俱紧切 置冠服 有定位 勿乱顿 致污秽 勿践阈 勿跛倚 勿箕踞 勿摇髀 缓揭簾 勿有声 宽转弯 勿触棱路遇长 疾趋揖 长无言 退恭立 长者立 幼勿坐 长者坐 命乃坐14整理整顿清扫清洁素养任何人都一目了然的工厂防止用错工具零件废除劣质产品去除查找无用功清楚过剩库存去除取放的无用功去除过剩放置区清除多余机械检查器的正确保管可以看清不良的工厂延长机械寿命知道机械的状况排除不良状况明确放置区判断危险之处防患于未然提高出勤率干净的工作环境零切换零库存零无用功零 劣 质产品零故障零停滞零灾害品 种 多 样化问 题 表 面化削减成本保证产品质量保证生产缩短交付期安全第一5 5S S与企业目标的关系与企业

10、目标的关系155S5S是改善的基础是改善的基础整理整理整顿整顿物品放置方法的标准化物品放置方法的标准化浪费、异常、问题的表面化浪费、异常、问题的表面化改善改善混乱的环境无法暴露问题；首先建立规则和标准标准化是改善的第一步161 1、请找出下图中所缺失的两个数字。、请找出下图中所缺失的两个数字。2 2、请将找出的数字放在下图中。、请将找出的数字放在下图中。填字游戏填字游戏171234567891011121314151617192021222324252627282930313234353637383940414243444546474849501 1、请找出上表中所缺失的两个数字。、请找出上表

11、中所缺失的两个数字。2 2、请将找出的数字放在上表中。、请将找出的数字放在上表中。填字游戏填字游戏181S1S：整理：整理5S5S中的中的JITJITJIT：“在需要的时候能够拿到所需数量的、所需要的东西！在需要的时候能够拿到所需数量的、所需要的东西！”整理也是观念的整理：通过物品整理反省以往生产中的不恰当做法19整理的推进的步骤整理的推进的步骤所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。制定制定“需要需要”和和“不需要不需要”的判别标准。的判别标准。清除不需要的物品。清除不需要的物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。调

12、查需要物品的使用频度，决定日常用量。制定废弃物处理方法。制定废弃物处理方法。每日自我检查。每日自我检查。 20办公区：办公区：文件、资料、表单纪录、图表、书籍、储存柜、桌椅等。文件、资料、表单纪录、图表、书籍、储存柜、桌椅等。空间：空间：地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。地面、通道、柜、架、天花板、楼梯。设备：设备：机器、设备、工具、模具、量具、台车。机器、设备、工具、模具、量具、台车。物料：物料：零部件、半成品、成品、样品。零部件、半成品、成品、样品。 1.1.检查的对象检查的对象21要要不要不要1.1.用的机器设备、电气装置用的机器设备、电气装置2.2.工作台、材料架、板凳工作台、材料架、

13、板凳3.3.使用的工装夹具使用的工装夹具4.4.原材料、半成品、成品原材料、半成品、成品5.5.栈板、监框、防尘用具栈板、监框、防尘用具6.6.办公用品、文具办公用品、文具7.7.使用中的看板、海报使用中的看板、海报8.8.各种清洁工具、用品各种清洁工具、用品9.9.文件资料、图表档案文件资料、图表档案10.10.作业标准书、检验用样品等作业标准书、检验用样品等A.A.地板上地板上1.1.杂物、灰尘、纸屑、油污杂物、灰尘、纸屑、油污2.2.不再使用的工装夹具不再使用的工装夹具3.3.不再使用的办公用品不再使用的办公用品4.4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱破烂的垃圾筒、篮框、纸箱5.5.吊、滞料吊、

14、滞料B.B.工作台、橱柜工作台、橱柜1.1.过时的报表、资料过时的报表、资料2.2.损坏的工具、样品损坏的工具、样品3.3.多余的材料多余的材料4.4.私人用品私人用品C.C.墙上墙上1.1.蜘蛛网蜘蛛网2.2.老旧无用的标准书老旧无用的标准书3.3.破烂的意见箱、提案箱破烂的意见箱、提案箱4.4.老旧的海报标语老旧的海报标语D.D.天花板上天花板上1.1.不再使用的吊扇不再使用的吊扇2.2.不再使用的各种挂具不再使用的各种挂具3.3.无用的各种管线无用的各种管线4.4.无效的标牌、指示牌无效的标牌、指示牌2.2.制定制定“整理整理”的基准的基准223.3.清除不需要的物品红牌作战清除不需要的

15、物品红牌作战23使用频次使用频次放置放置一年没有用过一次的物品一年没有用过一次的物品废弃废弃公司专门保管公司专门保管一年内有可能还要用的物品一年内有可能还要用的物品暂存仓库暂存仓库三个月用一次的物品三个月用一次的物品部门的公共区域部门的公共区域一星期用一次的物品一星期用一次的物品放在班组使用地放在班组使用地每天都要用的物品每天都要用的物品放在不要移动就能取到的地方放在不要移动就能取到的地方4.4.确定需要的用量确定需要的用量245.5.制定废弃物处置方法制定废弃物处置方法不要 的物品 将来是否有用 放入待处理区 丢弃 归还或转赠 出租 或转卖 是否公司内部 是否对其 他人有用 是否 经常用 放

16、在现场附近 放入仓库 否否否否是是是是不清楚不制造不需要的物品！不制造不需要的物品！红牌作战录像红牌作战录像252S2S：整顿提高效率；标准化的起点：整顿提高效率；标准化的起点标准化是企业的重要课题；整顿是物品摆放的标准化，也是所有标准化的基础；任何人一看都能了如指掌；好用而不是好看。26整顿的推进步骤整顿的推进步骤首先要落实前一步骤整理工作行动一：开展标识战行动二：开展喷漆战行动三：实行先入先出行动四：通过形迹管理追求返还的方便27行动一：标牌战实行用眼睛看的整顿行动一：标牌战实行用眼睛看的整顿工作场所没有标记，那么很少有人指导发生了什么；为了让任何人都能对工作场所了如指掌，必须使用标牌；生

17、活中的典型例子： 道路标牌； 地址标牌； 。281.1.布置流程，确定放置位置布置流程，确定放置位置 。根据物品的使用频率来决定放置位置；考虑动作经济原则：l双手应同时对称并相反的方向动作；l尽量避免用手来支撑材料或器具l动作应该舒缓，避免急停或者快速变向，并保持一定节奏；l减少动作的量级：手指、手腕、上臂、大臂、全身；l工具、材料放在固定位置，并靠近作业者；l工具、材料应按照使用顺序摆放在作业者周围；l尽量利用物体本身的的重力来移动物体；l作业台高度适合员工操作，并给予良好的照明；l连续使用工具时，设计组合工具。292.2.整顿放置区整顿放置区根据人员作业的方便程度进行安排； 所有物品都放置

18、在最容易拿取的位置303.3.标识场所标识场所区域要有工作区域、成品区域、在制品、休息区，不同的区域要有标识。区域标识牌：长宽80cm60cm区域标牌要明显314.4.标识名称标识名称放置场所和物品原则上一对一标识。标识要包括现场的标识和放置场所的标识。在标识方法上要多下功夫：容易变更的标识和颜色的标识要活用。表示方法： l标签。l显示板。325.5.标识数量标识数量订货卡插在物品内订货中放在面上最高标准安全如果没有对库存数量的规定，库存会持续增加；通过对数量的标识来发现异常“三定”是整顿的关键定位放在确定的地点地点标记定品摆放确定的东西品名标记定量摆放确定的数量数量标记33行动二：喷漆战行动

19、二：喷漆战通道线：1、通道线为白色或黄色，宽100MM。2、人行道为黄色节线（黄线300MM，空300MM），宽100MM。3、人行道转弯处表明“注意安全”（黄色字）。存放区标识线：1、成品：白色实线，线宽80MM。2、翻修品：黄色实线，线宽80MM。3、废品：红色实线，线宽80MM。4、其他：白色实线，线宽80MM34案例案例35行动三：实行先入现出管理行动三：实行先入现出管理定置、定量管理 在制品放置规律，先入先出在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离不良品放置应用红色标示36行动四：工夹具便于拿取和返回行动四：工夹具便于拿取和返回工夹具的通用化；工夹具的通用化；靠近使用的

20、地方；靠近使用的地方；目视返还形迹管理；目视返还形迹管理；37整顿的目的在于迅速暴露问题整顿的目的在于迅速暴露问题38诱发行动的过程诱发行动的过程事物传达说服认识判断行动沟通的行动诱因事物看见认识判断行动交流过程交流过程目视化的行动诱因39典型案例：安东系统的本质典型案例：安东系统的本质1、公开问题2、将发现问题的责任落实到个人3、倚靠团队解决问题40典型案例设备维修流程的目视化典型案例设备维修流程的目视化41超市是整理整顿的标杆企业超市是整理整顿的标杆企业l区域定置图l区域标识（生鲜区、食品区、日用品区）l货架标识（洗发水、护肤品）l货品标签（品种，名称，容量，价格，产地）423S3S：清扫

21、预防和发现问题的手段：清扫预防和发现问题的手段发现不正常现象或是细微的质量问题即时维修要求专业人员进行维修清扫检查确定专人负责望闻问切43清扫的步骤清扫的步骤l区域划分和责任范围的规定 明确个人及共同分担区域，负责的领导 实行值班制度l按区域设备进行清扫 手帕作战 扫除机械化。自动化l保持制度化-一起搞3分钟5S 1分钟5S 3分钟5S 5分钟5S 质量检查，安全检查44清扫责任区域图点检标准责任区域图责任区域图45脏污源分析（示例）脏污源分析（示例）种类发生部位发生源带入过程尘土通道厂房外土，屋顶落下的土1、风吹入，搬运车带入，工件带入 2、人脚踩踏带入，木拍带入工作区1、风吹入 2、清扫的

22、二次污染，管线拖动，人脚踩踏工装架1、风吹入，高压气吹动 2、清扫带起粉通道铲磨作业处1、自然散落 2、清扫的二次污染，管线拖动扩散，人脚踩踏的扩散，清扫工具扩散工作区1、自然散落 2、清扫的二次污染，管线拖动扩散，人脚踩踏的扩散工装架1、自然散落 2、清扫的二次污染油起吊架设备漏油设备滴落水办公室前水池水池维修时流出工具箱后水管水管漏水流出，使用完毕后未清理干净北部作业区水池漏水流出飞屑工作区地面铲磨、碳弧气刨、气割作业1、自然散落 2、清扫的二次污染，管线拖动，人脚踩踏通道1、管线拖动，人脚踩踏，其他清扫工具等携带散落气雾空中铲磨、碳弧气刨、电弧焊飞扬46清扫检查要点设备给油方面清扫检查要点设备给油方面给油口黄油嘴与减速簧的给油口是否经常保持干净给油口是否有防尘对策给油口上是否标有相应的油种与油量是否供了油油量表加油表或油量 保持清洁并容易确认油量量否标示有相应的油面漏油或给油管通点孔是否被堵塞自动给油装置是否正常运转,给油量是否恰当 供油管,黄油管是否有泄漏,压贬,弯曲等 润滑状态旋转部,传动部链条经常保持清洁并且有油与否是否因以上必要的供油而给周边造成污染 油 量 计 易 观